Меню

Сущность и назначение процесса цементации

Устройство фундаментов под оборудование

Для передачи и равномерного распределения нагрузки от тяжелого промышленного оборудования на фундаментную плиту и их совместной работы необходима так называемая промежуточная прослойка — подливка, которая способна выдерживать динамические и ударные нагрузки. Кроме того, материал подливки должен обладать высокой адгезией к металлу и бетону, повышенной химостойкостью, способностью к самовыравниванию и не давать усадку в процессе твердения. Понятно, что для того, чтобы все вышеперечисленные условия соблюдались, необходимы особые материалы: обычные цементные составы не годятся.

Процесс подливки бетона специального монтажного состава под опорную плиту оборудования носит название высокоточной цементации.

  • ВЫСОКАЯ КВАЛИФИКАЦИЯ
  • ОФИЦИАЛЬНЫЕ ДОПУСКИ
  • ДОКУМЕНТАЛЬНОЕ СОПРОВОЖДЕНИЕ

image

Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку персональных данных

Ваша заявка отправлена нашему менеджеру.
Мы свяжемся с вами в ближайшее время.

ТИПИЧНЫЕ ПРОБЛЕМЫ

Устройство фундаментов под оборудование. Типичные проблемы. Фото 1 Устройство фундаментов под оборудование. Типичные проблемы. Фото 2 Устройство фундаментов под оборудование. Типичные проблемы. Фото 3

Область применения

Устройство фундаментов под оборудование. Фото 1

Как правило, оборудование, которое нуждается в высокоточном монтаже, имеет большой вес и габариты. Это насосы, компрессоры, турбины, станины и прочее. Поэтому материал для устройства фундамента под такое оборудование должен обладать высокой прочностью и трещиностойкостью.

Помимо самого материала, не меньшую значимость имеет сама технология осуществления подливки, нарушение которой может привести, к примеру, к образованию пустот. Пустоты под опорной плитой будут препятствовать равномерному распределению нагрузки от оборудования на фундамент, что в конечном счете неминуемо приведет к выходу оборудования из строя В таком случае даже не важно, из какого состава выполнена подливка.

Устройство фундаментов под оборудование. Фото 3

Таким образом, большую роль в процессе установки оборудования играют специалисты, производящие данный вид работ.

ЧТО МЫ
ПРЕДЛАГАЕМ

Обратившись в компанию «Строй Лоджистик», Вы гарантированно получаете полный комплекс работ по высокоточному монтажу оборудования.

Наши специалисты выполняют работы со знанием дела, позволяя Вам экономить на амортизации дорогостоящих установок.

Цены на услугу подливка бетона

Высокоточная цементация (подливка под оборудование)
Наименование работ Цена за 1м2 толщиной 100мм, руб.
Материалы Работа Общая стоимость
Подготовка поверхности (удалением грязи, пыли, следов ГСМ (специальные смывки) и насыщение бетонного основания водой) 30 400 430
Устройство опалубки (обработка опалубки антиадгезивом, герметизация) 280 470 750
Приготовление и укладка подливочной бетонной смеси 9050 3250 12300
Завершающая обработка поверхности (уход за материалом) 40 290 330

Основные этапы подливки под оборудование

  1. Подготовка поверхностей:
    • Обеспечение шероховатости бетонных поверхностей
    • Обезжиривание металлических поверхностей
    • Обеспыливание и увлажнение бетонных поверхностей
    • Обеспечение отверстий в основании оборудования
  2. Выравнивание и нивелирование оборудования
  3. Установка опалубки, обеспечение ее целостности
  4. Заливка самонивелирующегося раствора с одной стороны во избежание защемления воздуха
  5. Использование троса, протянутого вдоль всей длины опалубки, при помощи движения которого обеспечивается вытеснение из раствора воздуха
  6. Уход за свежеуложенным составом (укрытие, исключение вибраций)
  7. Снятие опалубки

Строгое соблюдение технологической последовательности, применение качественных современных материалов и следование рекомендациям изготовителя обеспечит правильную, а главное, долгую службу важнейшим производственным мощностям.

РЕЗУЛЬТАТ

Похожая проблема?
Можем заняться ей прямо сейчас!

Оставьте заявку на бесплатный расчёт и выезд специалиста

Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку персональных данных

СПАСИБО

Ваша заявка отправлена нашему менеджеру.
Мы свяжемся с вами в ближайшее время.

ДОКУМЕНТАЛЬНОЕ СОПРОВОЖДЕНИЕ

Компания «Строй Лоджистик» обеспечивает профессиональный ремонт бетонных конструкций любого вида. Мы предлагаем не только удобный сервис и официальные допуски к работам, но и обеспечиваем документальное сопровождение: разработку тех. регламента, ППР, технологических карт и схем. У всех применяемых материалов есть все разрешительные документы: сертификаты СЭЗ и сертификаты соответствия.

НАШИ ПРЕИМУЩЕСТВА

У НАС ВСЁ
ПО ПОЛОЧКАМ

Наши работы начинаются с выезда на объект и анализа конструкции. После этого мы разрабатываем технического решение, в котором поэтапно указываем, какие работы необходимо выполнить и в какой срок. В нем же мы приводим оценку, какие материалы потребуются.

ИСПОЛЬЗУЕМ МАТЕРИАЛЫ
ПРЕМИУМ-КЛАССА

«Строй Лоджистик» использует материалы химического концерна BASF. Это лидер мировой химической отрасли, который задает стандарты качества в области строительных материалов.

ДАЕМ ГАРАНТИЮ —
ПЯТЬ ЛЕТ

Мы даем гарантию на все наши работы. В течение всего гарантийного срока мы контролируем герметичность и общее состояние гидроизоляции.

Источник

Высокоточная цементация

Уровень прочности и долговечности сооружений зависит не только от качества выполненной гидроизоляции, но и от качества самих несущих конструкций. Важнейшим этапом выполнения работ в процессе монтажа оборудования является подливка под опорную плиту. На данном этапе осуществления работ создается задел на долговременную, а также качественную работу оборудования или металлоконструкции.

Любой производственник знает, как важно правильно установить технологическое оборудование. Это не так просто, как кажется на первый взгляд. Нужно четко выдержать горизонтальность и вертикальность, иногда, с точностью до десятых долей миллиметра, совместить линейные части машин и это при условии, что некоторые аппараты весят десятки тонн. Нужно не только правильно выставить, но и надежно закрепить станины машин, обеспечить полную передачу всех статических и динамических нагрузок на фундаменты.

Цементация проводится в самых разных средах, но только при условии воздействия высокой температуры. Процесс подобного типа является достаточно распространенным методом обработки металла, который используется уже на протяжении многих лет. Метод цементации заключается в нагревании изделия до высокой температуры в специальной среде, которая может быть не только жидкой или твердой, но и газообразной. Воздействие подобного типа позволяет менять химический состав металла, а поверхность изделия насыщается углеродом, что делаем ее более твердой и стойкой к износу.

Важно понимать, что подготовка поверхности для проведения последующей цементации оборудования, укладка материала, а также уход за ним – это многосторонний процесс, в котором все этапы связаны между собой.

Для успешного выполнения работы по монтажу оборудования, непосредственно рабочий процесс разбивают на несколько этапов:

Этап 1. Устройство нового, либо подготовка старого фундамента с шанцевыми колодцами (отверстиями для анкеров).

Этап 2. Установка оборудования на фундаменте в проектное положение на временных опорных пластинах.

Этап 3. Одновременная заливка бетонной безусадочной смеси в шанцевые колодцы и в зазор между станиной оборудования и фундаментом. Этот технологический процесс получил название цементация или просто подливка оборудования.

Бетон, заливаемый в шанцевые колодцы и в зазор между оборудованием и фундаментом должен обладать рядом свойств, которые обеспечат долгую и безаварийную работу аппаратов.

Во -первых, смесь должна быть очень подвижной (текучей) для того, чтобы она равномерно заполнила все полости и пустоты.

Во -вторых, бетон должен быть безусадочным, в процессе твердения в нем не должно образовываться никаких трещин, он не должен оседать, как это происходит с обычным бетоном.

В- третьих, материал должен обладать очень хорошей адгезией (сцеплением) как к бетону, так и к металлу.

Выбор материала для подливки оборудования осуществляется исходя из требований проекта по толщине, прочности, ударостойкости, химстойкости и др. Специалисты нашей компании обладая большим опытом в этой сфере порекомендуют вид состава в соответствии с Вашими требованиями и выполнят данные работы качественно и за короткий срок. Монтаж оборудования, металлоконструкций, закрепление анкеров — это очень ответственный процесс, который напрямую зависит от устройства опорной плиты. Именно на этом этапе формируются условия которые влияют на безопасность работы и долговременную эксплуатацию оборудования. Исходя из этого можно сделать вывод, что используемые материалы для цементации должны соответствовать следующим ключевым требованиям:

  • Полное отсутствие усадки. Благодаря этому можно обеспечить нормальную работу оборудования, при условии полного отсутствия возникновения вибрации.
  • Высокие физико-механические характеристики. Благодаря высоким техническим характеристикам можно обеспечить полную передачу нагрузки непосредственно на фундаментную плиту.
  • Высокий уровень динамики набора прочности. Дает возможность снизить временные расходы на осуществление монтажа;
  • Высокий уровень текучести. Дает возможность заполнить весь объем пространства, без необходимости применять дополнительное вибрирование.
  • Стойкость к воздействию различного типа химических веществ, что существенно увеличивает срок нормальной эксплуатации.

Чтобы заказать услугу высокоточной цементации, позвоните нам по контактному телефону +7 (495) 766-10-20 или оставьте запрос на сайте. Специалисты нашей компании на протяжении многих лет работают в данной отрасли, поэтому имеют огромный практический опыт и необходимое количество знаний для проведения качественной работы. Мы предоставим исчерпывающую техническую консультацию, точно рассчитаем цены на работы и сформируем индивидуальное коммерческое предложение.

Источник



Цементация оборудования

исакий

Материалы Masterflow применяют для высокоточной цементации оборудования, подливки под опорные части металлоконструкций, омоноличивания железобетонных конструкций, установки анкеров и т.д. Одним из основных преимуществ использования данных материалов является сокращение сроков монтажа оборудования и обеспечение совместной работы фундаментной плиты с опорной плитой оборудования.

Благодаря быстрому набору прочности, отсутствию усадки в процессе твердения и высокой прочности сцепления со старым бетоном, применение наших материалов и технологий позволяет установить оборудование уже через 24 часа после проведения работ, что значительно снижает затраты по сравнению с «традиционными» методами.

Основные направления ремонтных работ с применением строительных материалов Master Builders Solutions:

19.08.2019
27.05.2019
17.05.2019

Интерактивные мастер-классы прошли в апреле в школах Кировска и Апатитов. Специалисты химической компании BASF провели с детьми увлекательные эксперименты с овощами и фруктами и выясняли, почему у продуктов разные цвета, в чем заключается польза растительной пищи и многое другое.

Источник

Цементация металла

Чтобы на поверхности металла образовался твердый износостойкий слой, прибегают к методу цементации. Завод металлоконструкций ЧЗМК выполняет различные виды обработки стали.

Сущность и назначение процесса цементации

Эта технология еще называется науглероживанием. Классическая цементация металла предполагает обработку при повышенной температуре в среде, богатой углеродами. Изначально это были твердые вещества, но сегодня используют и другие методы. Чтобы закрепить эффект, в конце необходима закалка с низким отпуском.

Цементацию называют эффективным видом химико-термической обработки, а применяют в отношении нескольких видов металла:

  • низкоуглеродистой стали, в которой уровень содержания углерода колеблется в пределах 0,1% – 0,18%;
  • низкоуглеродистых легированных сплавов;
  • металлов, в которых углерода содержится в объеме 0,2% – 0,3%, то есть среднеуглеродистых, при условии, что это крупногабаритные детали.

К цементации стали прибегают, четко рассчитывая, насколько глубоко необходимо насыщение углеродом. Хотя условно этот слой называют поверхностным, глубина воздействия разнится, в зависимости не только от вида металла, но и от размера изделия. В среднем насыщение углеродом при цементации затрагивает толщину до 0,5 – 2 мм. Однако для очень мелкой и тонкостенной детали границу уменьшают – вплоть до 0,1 – 0,3 мм. При цементации крупного и массивного изделия из металла углерод может проникать и в глубину, превышающую отметку в 2 мм.

Методы цементации металлов и сплавов

Выделяют несколько способов достижения вышеупомянутой цели. В первую очередь для цементации стали необходим карбюризатор. Это углеродосодержащие вещества, которыми и производят обработку металла при высокой температуре. Протекают процессы цементации и твердой, и в жидкой, и в газовой среде. Благодаря современным технологиям метод совершенствуется. И цементация металла теперь выполняется даже в специальных вакуумных печах.

Цементация с использованием твердой среды

Эта технология – одна из древнейших из числа химико-термических обработок металла. Считается, что ее начали использовать еще в 12 веке, если не раньше. Для цементации необходимы два ключевых условия:

  1. Погружение детали в карбюризатор.
  2. Поддержание высокой температуры.

В качестве карбюризатора для такого процесса цементации используют несколько видов веществ. Это может быть торфяной кокс либо каменноугольный полукокс. Но к ним добавляют активизаторы. Также возможно применение древесного угля в зернах, поперечник которых составляет в пределах 3.5 – 100 мм.

Процесс цементации начинается в того, что детали помещают в специальный ящик из стали. Важно, чтобы он запирался герметично – традиционно используется песчаный затвор. Важно правильное погружение изделий в карбюризатор – для достижения желаемой цели все стороны металла должны контактировать с углеродосодержащим веществом. Но при этом избегают контакта детали с деталью, как и со стенками ящика.

Выполнив подготовительные работы, переходят непосредственно к цементации. Это значит, что ящик отправляют в печь, где поддерживается высокая температура. Как правило, прогрев достигает 900 – 950 градусов. Ящик с изделиями из металла выдерживают при нужной температуре в течение определенного времени. Сколько именно выполнять цементацию, рассчитывают индивидуально.

Как правило, внутреннее содержимое доходит до нужной температуры за один час. После этого цементацию продолжают из расчета – 1 час на 0,1 мм цементированного слоя. Соответственно, для насыщения углеродом металла на глубину до 1 мм понадобится 10 часов.

Цементацию в твердом карбюризаторе выполняют и в ускоренном темпе. Главное условие этого способа – повышение температуры в печи до 980 градусов. Тогда и скорость насыщения изделий углеродом повышается. Например, проникновение на глубину 1 мм возможно всего за 5 часов. Но ускоренную цементацию при повышенной температуре используют реже. Дело в том, что процесс сопровождается формированием так называемой цементитной сетки. В результате обработка металла становится более длительной и трудозатратной: предстоит многократно пройтись по поверхности изделия, выполняя нормализацию – нагрев до определенной температуры, выдержку и охлаждение.

Процесс цементации в газовой среде

На современных заводах поставленной цели чаще добиваются, используя газовую углеродосодержащую среду. Благодаря новым решениям удается ускорить и упростить процесс. Принципиально он отличается от цементации в твердом карбюризаторе тем, что заготовки не нужно погружать в ящик, распределяя равномерно среди древесного угля или другого вещества. В целом все так же необходимо подержать изделия в печи при высокой температуре.

Цементацию в газовой среде удается выполнить ускоренными темпами благодаря специфике процесса. Ее выбирают для обработки заготовок большими партиями. Процедуру отличают следующие достоинства:

  • Можно максимально точно задать концентрацию углерода в поверхностном слое металла.
  • Так как нет необходимости в предварительном прогреве ящика, сокращается время выполнения операции.
  • Процессы по максимуму автоматизированы и механизированы.

Цементацию в газовой среде фактически совмещают с последующими этапами обработки изделий. Например, закалка осуществляется из цементационной печи.

Для достижения необходимой цели используют такие газы, как метан и пропанбутановые смеси, к которым добавлены жидкие углеводы. Температура для успешной цементации рассчитывается исходя из характеристик заготовки и сплава. Традиционно процесс протекает в температурном диапазоне от 910 до 930 градусов. Преимущественно цементацию в газовой среде выполняют в печи шахтного типа. Длительность процедуры тоже разная – она может длиться от шести и до 12 часов.

Проведение цементации в жидкой среде

Этот способ предполагает использование специальной соляной ванны. В ее составе преобладает карбонат натрия – до 85%. К нему добавляют карбид кремния. Для поддержания процесса насыщения изделия углеродом температура поддерживается в пределах 880-900 градусов. Как правило, за полчаса удается пройти слой толщиной до 0,15 – 0,2 мм.

Процесс цементации в таком случае предполагает, что ванну приходится освежать каждые три часа. Для этого в массу вводят 0,5% карбида кремния. Еще понадобится введение углекислого натрия.

Недостаток способа заключается в том, что каждые полтора месяца такая ванна нуждается в полной замене. Кроме того, цементацию в жидкой среде нецелесообразно осуществлять, когда необходимо выполнить насыщение углеродом на глубину больше 0,2 мм. Преимущественно к ваннам прибегают, когда необходимо обработать презентационные либо тонкостенные изделия.

Цементация в вакууме

В данном случае предполагается воздействие на сплав при помощи температуры, цементационного газа в условиях пониженного давления. Для этого в печи создают газовую среду, в составе которой природный газ, чистый метан либо пропан. Газом-носителем может выступать азот.

Температура в оборудовании нагнетается до 980 – 1050 градусов. Давление колеблется от 7 до 55 пПа. Немаловажно, что газ постоянно циркулирует в печи, выполняя цементацию.

Для данного способа химико-термической обработки необходимо высокотехнологичное механизированное и автоматизированное оборудование. Поскольку оно должно неизменно удерживать давление и температуру на заданном уровне, параллельно осуществляя циркуляцию газа. Зато результат процесса превосходит все ожидания: детали выходят из печи светлыми, с чистыми поверхностями. Изделия не деформируются и не коробятся. Вакуумную цементацию выбирают, чтобы свести к минимуму потребность в окончательной доводке.

Способы цементации пастами

Вместо твердого карбюризатора, используют специальные пасты, чтобы ускорить и упростить задачу. Это масса, в которую входит древесно-угольная пыль и сажа, углекислый натрий и желтая кровяная соль. Еще в состав включают декстрин. Чтобы выполнить цементацию, необходимо развести смесь до консистенции, напоминающей густую сметану. Для этого используют раствор канцелярского клея в воде или керосине.

Детали погружают прямо в массу, но возможно нанесение состава кисточкой. Чтобы произошло насыщение поверхностного слоя углеводородом на глубину до 1 – 1,5 мм, понадобится покрытие пастой толщиной до 3-4 мм. Изделия располагают в цементационном ящике, который отправляют в печь. Там поддерживается температура в пределах 920 – 930 градусов.

В электролитическом растворе

Для повышения прочности металла и отвердения поверхностного слоя изделия погружают в многокомпонентные растворы электролитов. Способ называют скоростным, используется он применительно к небольшим деталям.

В данном случае температуру выставляют в пределах 450 – 1050 градусов. Поскольку это электрохимико-термическая обработка, используется постоянное напряжение от 150 до 300 В. Чтобы поддерживать температуру в нужных границах, анод от электролита отделен при помощи специальной парогазовой оболочки. Достижению цели способствует введение в электролит так называемых веществ-доноров. К ним относят сахарозу и глицерин, ацетон и этиленгликоль.

Можно ли цементировать сталь в домашних условиях

Поскольку для успешного процесса необходимо создать весьма специфические условия, включая крайне высокие температуры, дома практически невозможно выполнить насыщение металлических заготовок углеродом. Кроме того, важен профессиональный подход, чтобы добиться четко поставленной цели, не испортив изделия, а придав металлу желаемые характеристики.

Свойства металла после обработки

Ключевое отличие такого метода химико-термической обработки – в его результате. Благодаря цементации металла в результате насыщения поверхности углеродом при высокой температуре наружный слой получается крайне твердый и прочный. Сердцевина изделия при этом остается сравнительно вязкой. С таким сочетанием характеристик металлы обретают повышенную стойкость к контактным нагрузкам. После цементации твёрдая поверхность защищает вязкую сердцевину от деформации. На Череповецком заводе металлоконструкций есть все необходимое оборудование для химико-термической обработки, а высокая компетенция сотрудников служит гарантией достижения цели.

Источник

Высокоточная цементация

MasterFlow 980MasterFlow 980

Безусадочная быстротвердеющая сухая бетонная смесь наливного типа, предназначенная для высокоточной цементации промышленного оборудования, подливки под опорные части колонн, омоноличивания стыков в железобетонных конструкциях и установки анкеров

MasterFlow 928MasterFlow 928

Безусадочная быстротвердеющая сухая бетонная смесь наливного типа. Предназначен для высокоточной цементации промышленного оборудования, подливки под опорные части колонн, омоноличивания стыков в железобетонных конструкциях и установки анкеров. Толщина заливки от 20 до 200 мм.

MasterFlow 4800MasterFlow 4800

Безусадочный состав с металлическим заполнителем для высокоточной цементации оборудования подверженного высоким ударным и динамическим нагрузкам.

MasterFlow 648MasterFlow 648

Высокопрочный, высокоподвижный, химически стойкий состав на эпоксидной основе, предназначенный для высокоточного монтажа ответственного промышленного оборудования, подливки под опорные части колонн и установки анкеров. Толщина укладки от 10 до 150 мм

MasterFlow 920 ANMasterFlow 920 AN

MasterFlow 920 AN

MasterFlow 920 AN представляет собой двухкомпонентный тиксотропный химический состав на метакрилатной основе. Предназначен для крепления анкеров подверженных средним и высоким нагрузкам в пустотелых блоках или плотном камне. Оба компонента MasterFlow 920, упакованные в едином картридже с раздельными отделениями, смешиваются в необходимой пропорции в смесительном наконечнике при выдавливании материала из картриджа.

PCI RepaflowPCI Repaflow

Безусадочная сверхжидкая быстротвердеющая сухая смесь для высокоточной цементации анкеров, закладных деталей и подливки под оборудование. Толщина укладки от 5 до 100 мм

Эта категория каталога содержит полную информацию о продуктах, входящих в линейку MasterFlow, разработанную для осуществления монтажных работ по возведению металлоконструкций. Все материалы отличаются выдающейся прочностью. Использование уникальных технологий обеспечивает высокую точность и надежность результатов.

Конструктивные особенности ветровых турбин повышают риск возникновения трения и усадки. На безопасность и прочность установки напрямую влияет правильность взаимодействия всех компонентов. Высокая производительность ветровых турбин требует использования материалов, продлевающих срок службы конструкции и снижающих финансовые траты на ремонт и обслуживание.

Эту проблему решили сотрудники концерна MBCC Group, создав линейку высококлассных составов и химических анкеров MasterEmaco. Данная продукция относится к новому поколению фиксации, обладающему ультравысокой ранней и окончательной прочностью, упругостью и сопротивлению к усталости. Такие характеристики дают возможность применения материала в производстве конструкций, подвергающихся воздействию сильных динамических нагрузок.

2021 © ООО “Академия строительных решений”.
Официальный дилер Master Builders Solutions по продаже строительной химии во Владимирской, Рязанской и Ивановской областях.

Источник

Читайте также:  Журнал об аддитивном производстве