Меню

Сборка узлов агрегатов и машин Методы сборки

Общие правила и методы сборки

Сборку машин производят в соответствии с руководством по ремонту (ЕСКД, ГОСТ 2602), в котором в разделе “Сборка” содержаться общие правила и указания по сборке, регулированию, настройке и отладке составных частей машины, общие правила сборки машины, типовые правила по выполнению сборочных работ, проверок, регулировок, настроек и стендовых испытаний узлов машины.

Первичным элементом собираемого оборудования является деталь и представляет собой цельную неразборную часть машины или аппарата. Несколько деталей, соединенных между собой, образуют сборочный узел. Детали, которые определяют (координируют) при сборке несколько других деталей, узлов и механизмов называют базовыми.

Сборка оборудования состоит из двух процессов: сборки узлов и общей сборки машины.

Сборка узлов. В соответствии с ремонтными сборочными чертежами, описанием процессами сборки (ЕСКД) и дефектной ведомостью подбирают все детали, входящие в данный узел, из числа годных, отремонтированных и запасных. Детали комплектуют по одному ремонтному размеру или по средним зазорам (с проверкой зазора щупом).

Комплектование узлов начинают с базовых деталей, а затем по ним подбирают остальные.

Сборка может выполняться тремя методами:

1. Метод полной взаимозаменяемости заключается в том, что детали собирают без предварительной пригонки. Посадка обеспечивается определенными допусками. Такой метод широко используется при изготовлении машин и не всегда целесообразен при их ремонте.

2. Метод выборочной сборкисостоит в том, что деталиизготавливают с увеличенными допусками, а перед сборкой их сортируют на группы с тем, чтобы в сопряжениях получились зазоры, соответствующие требуемым посадкам. Широко применяется при сборке узлов поршневой группы (цилиндр – поршень).

3. Метод индивидуальной пригонки заключается в том, что требуемая точность сопряжения деталей в узле или механизме достигается путем снятия необходимого слоя материала с поверхности одной или нескольких деталей (зачисткой, шабровкой, притиркой, шлифовкой и т. п.).

При сборке узлов осуществляют контроль положения деталей в соответствии с ТУ, используя специальные инструменты и приспособления (плоскостность и прямолинейность – плиты и линейки; радиусы кривизны – шаблоны; величину зазоров – щупы; положение осей деталей – контрольные оправки и т. д.).

Общая сборка машины.После сборки и выверки отдельных узлов общая сборка машины начинается с установки и выверки базовой детали, которой обычно служит станина. Затем к ней последовательно крепят отдельные узлы, выдерживая их взаимное расположение в соответствии с техническими требованиями.

При сборке оборудования обычно контролируют следующие виды геометрического расположения деталей:

1) горизонтальность и прямолинейность сопрягаемых плоскостей;

2) параллельность и перпендикулярность осей и плоскостей;

3) соосность валов и отверстий.

Горизонтальность проверяется гидростатическим уровнем (две стеклянные трубки, заполненные жидкостью и соединенные гибкой трубкой).

Параллельность и перпендикулярность плоскостей и осей проверяется с помощью натянутой струны, расстояния измеряются штихмасом.

Центровка осей валов – это операция по устранению смещения и перекоса осей сопрягаемых валов (см. методические указания к выполнению лабораторной работы № 2).

При центровке валов обычно сначала прицентровывают редуктор к машине, а затем двигатель к редуктору. После предварительной выверки (по полумуфтам) с помощью пальцев рук, либо с помощью линейки и щупа, проверяют правильность предварительной центровки с помощью круговой диаграммы, снятой при помощи индикаторов часового типа.

Сборка резьбовых соединений

Как правило, при сборочных работах производится очень большое количество операций по креплению деталей и узлов с помощью резьбовых соединений.

При затяжке резьбовых соединений следует создавать необходимую плотность соединения, не допуская слишком тугой (разрыв болта, смятие резьбы) или слишком свободной затяжки (протечка фланцевых соединений, самоотвинчивание и пр.).

Все операции при этом выполняются соответствующим монтажным инструментом. Принято считать, что в обычных случаях нужное усилие обеспечивается длиной ключа, равной 15-20 диаметрам резьбы болта. В особо ответственных случаях, когда усилие затяжки регламентируется техническими требованиями, затяжку гаек производят динамометрическим ключом.

Затяжку гаек резьбового соединения обычно болт заводится снизу отверстия, а гайка завинчивается сверху.

Последовательность затяжки гаек представлена на рис. 9.1.

1 – по линии, 2 – по окружности, 3 – по контуру.

Рис. 9.1. Последовательность затяжки гаек

Для предотвращения самоотвинчивания деталей резьбовых соединений стопорят несколькими способами:

Стопорение контргайкой – на основную гайку навинчивают дополнительную контргайку, затягивают ее до отказа, удерживая при этом нижнюю гаечным ключом. В соединении создается дополнительный натяг между резьбой болта или шпильки и резьбой гаек.

Стопорение пружинными (разрезными) шайбами, которые создают натяг в резьбовом соединении вследствие их упругости. Самоотвинчивание гаек предотвращается тем, что шайба острыми кромками врезается в поверхности детали и гайки.

Стопорение шплинтом полностью обеспечивает надежность соединения и применяется в ответственных узлах и механизмах. Для этого способа используют корончатые или прорезные гайки и шплинты. Над шестигранником корончатых гаек имеется цилиндрическая часть с радиальными прорезями, через которые проходит шплинт. У прорезных гаек прорези выполняются в гранях шестигранника.

Сборка прессовых соединений

Детали, соединяемые запрессовкой, в зависимости от запрессовываемого усилия, запрессовываются вручную или механизированными устройствами.

Небольшие детали – шпонки, клинья, штифты – обычно запрессовывают вручную (молотками из мягкого металла).

Напряженные соединения необходимо осуществлять под прессами, прокладывая между пуансоном пресса и запрессовываемой деталью пластину из мягкого металла, предохраняющую деталь от повреждения.

Для сборки неподвижных соединений при ремонте применяют домкраты, винтовые и гидравлические съемники и другие средства, применяемые при разборке узлов.

Усилие запрессовки, которое необходимо осуществить, ориентировочно можно определить по формуле:

где Р – усилие запрессовки, тонн;

i – натяг, мм;

D – наружный диаметр ступицы насаживаемой детали, мм;

d – внутренний диаметр ступицы насаживаемой детали, мм;

l – длина ступицы, мм;

а – коэффициент, зависящий от материала насаживаемой детали (для стали a =7,5; для чугуна a = 4,3).

В ремонтной практике неподвижные соединения, осуществляемые с большим натягом, выполняют с помощью прессов и нагрева охватывающей детали с охлаждением охватываемой.

В зависимости от требуемой величины натяга и коэффициента расширения металла детали нагрев проводят в интервале температур от 75 до 450 ºС.

Для ориентировочного расчета температуры нагрева можно принять, что перепад температур, равный 100 ºС, вызывает расширение (сжатие) чугунной и стальной детали, равным 1 мкм на 1 мм диаметра.

Читайте также:  Приспособления для ремонта турбинного оборудования

Для более точных расчетов температуры нагрева (охлаждения) детали необходимо использовать формулу:

где δt max – наибольший натяг посадки, мм;

δo – минимально необходимый зазор при сборке, мм;

ά – коэффициент линейного расширения/сжатия материала (табл.7);

d – диаметр соединения, мм;

t1 – температура окружающей среды, ºС.

Таблица 9.1 – Значения коэффициента теплового линейного расширения (сжатия) α

Материал α·10 ̄ ³·10 ̄ ³
расширение сжатие
Алюминий
Бронза 17,5 — 15
Дуралюминий 22,6 — 18
Латунь 10,8 — 16
Медь 16,5 — 14
Олово 23,0
Сталь углеродистая незакаленная (С 1 %)
Чугун 10,4 -8
Электрон (сплав) 28,5

Охлаждают детали погружением в охлаждающую среду (сжиженные газы), имеющие температуры:

Сухой лед (твердая двуокись углерода) – 72 ºС;

Жидкий кислород – 183 ºС;

Жидкий азот – 190 ºС;

Жидкий воздух – 193 ºС;

Жидкий гелий – 268 ºС.

С учетом требований безопасности выполнения работ предпочтительнее всего использовать двуокись углерода или жидкий азот (в сосудах Дюара).

Сопряжение нагретых или охлажденных деталей должно производиться лишь после того, как замерами с помощью предельной пробки или предельной скобы установлено, что посадочное место достигло необходимого размера.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Источник

Сборка узлов, агрегатов и машин. Методы сборки.

date image2020-06-30
views image549

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Приспособление сборки всего станка и сборочных единиц и механизмов является завершающим процессом ремонта. Сборку начинают со сборки сборочных единиц, отдельных механизмов и узлов, а затем производят общую сборку станка с установкой сборочных единиц на установленную станину. При установке каждой сборочной единицы добиваются плавных перемещений подвижных и вращающихся узлов, после чего их центрируют и закрепляют.

По окончании сборки производят выверку всех узлов и механизмов, органов управления, после чего проверяют весь станок на геометрическую, кинематическую точность, виброустойчивость и на шум в соответствии с нормами, как при изготовлении нового станка.

В конце сборки все резервуары коробки скоростей, подач, фартуков и консоли заполняют машинным маслом. Электрики восстанавливают электрическую часть станка, после чего устанавливают арматуру охлаждения, предохранительные кожуха и щитки.

Различают сборку, основанную на полной взаимозаменяемости, частичной взаимозаменяемости, селективной подборке деталей, подгонке, а также сборке с регулировкой.

Непосредственно перед началом сборки следует еще раз произвести наружный осмотр всех деталей, входящих в сборочный комплект или узел. При этом необходимо убедиться, что детали соответствуют собираемому узлу или сборочной единице и могут быть установлены на соответствующие места. Перед самой сборкой они должны быть тщательно промыты и (при необходимости) покрыты тонким слоем смазки. Перед сборкой детали, определяющие внешний вид изделия, должны быть загрунтованы и подготовлены к окраске после сборки.

Последовательность сборки деталей и узлов должна быть обратной последовательности разборки. Сборка должна производиться согласно разработанным технологическим картам. Правильная подготовка деталей к сборке ускоряет сам процесс сборки и улучшает его качество.

Заклепочные и болтовые соединения должны обеспечивать надежное и плотное соединение собираемых деталей. Для этого следует использовать хорошо и правильно изготовленные детали (соединяемые детали, заклепки, болты, гайки, шайбы и т. д.), тщательно выполнять подготовительные и основные операции, использовать для выполнения этих операций соответствующий исправный инструмент.

В зависимости от условий работы детали, узла или сборочной единицы, гайки в резьбовых соединениях должны быть установлены на разрезные шайбы, зашплинтованы, законтрены, зафиксированы отгибающимся усиком шайбы или проволочной скруткой.

Оси и валы должны быть выполнены в соответствии с чертежами. Цапфы подшипников должны быть выполнены в соответствии с установленным допуском и величиной допустимой шероховатости, указанными на чертеже; не должно быть радиального и осевого люфта.

Смонтированные на валу подшипники качения не должны иметь люфта и трещин в обоймах. Должна быть выдержана соосность подшипников.

Подшипники скольжения должны быть выполнены и подогнаны шабрением таким образом, чтобы подшипник всей внутренней поверхностью прилегал к поверхности цапфы, а всей наружной поверхностью – к поверхности гнезда в корпусе. Отверстия и канавки для смазки нужно выполнять строго в соответствии с чертежом так, чтобы смазка надежно и постоянно поступала в подшипники.

Условием нормальной работы фрикционных и зубчатых механизмов привода является соосность валов и подшипников. Детали фрикционных механизмов при их сборке должны прилегать друг к другу всей обработанной поверхностью. Монтаж зубчатых цилиндрических колес нужно проводить так, чтобы обеспечивалось правильное зацепление зубьев колес. Правильность зацепления должна достигаться постоянством расстояния между осями валов, на которых смонтированы зубчатые колеса, строгой параллельностью осей и расположением валов и осей в одной плоскости.

Условием нормальной передачи вращательного движения от одного вала к другому является правильная сборка валов и полумуфт на выходных концах валов.

При сборке муфт сцепления цапфы валов должны быть плотно посажены в гнездах подшипников; при этом не должно быть биения.

Валы должны быть соосны, а полумуфты должны быть уравновешены.

Источник



Основы технологии сборки машин

Технологический процесс сборки машин состоит из ряда опера­ций и переходов, вид и последовательность которых определяются прежде всего конструктивными особенностями машины, ее сбороч­ных единиц и деталей. Для установления последовательности опе­раций составляются схемы сборки: на основе чертежей машины сперва выделяют сборочные единицы и сборочные группы, которые можно собирать независимо и изолированно друг от друга, с тем чтобы затем объединить их на операциях монтажа сборочной еди­ницы и машины.

В каждом сборочном комплекте выделяют базовую деталь, на которой непосредственно или через промежуточные элементы опре­деляют положение всех других деталей и групп деталей, входя­щих в сборочный комплект. Такими базовыми деталями могут быть, например, станины, плиты, рамы, корпуса коробок и т. д.

Разработка схемы сборки является ответственным этапом про­ектирования технологии производства машин. Значение правиль­ного выбора схемы сборки возрастает по мере увеличения мас­штабов производства. При определении последовательности сбо­рочных операций обычно стремятся начать сборку сборочных единиц и изделий с деталей, входящих в наибольшее число раз­мерных цепей, и в первую очередь с наиболее ответственных де­талей.

Читайте также:  Мероприятия по ремонту и обслуживанию оборудования

Технологический процесс сборки складывается из соединения сопрягаемых деталей и сборочных единиц путем приведения в со­прикосновение их основных баз (соединяемых поверхностей); про­верки точности относительного положения и движения собираемых деталей; необходимой подгонки, регулировки с целью получения соединения требуемой точности; фиксации (закрепления) установ­ленных деталей и сборочных единиц в соответствии с конструктив­ными особенностями машины.

В условиях единичного и мелкосерийного производства, когда детали не взаимозаменяемы, применяют метод индивидуальной их пригонки. Такой метод сборки требует слесарной доработки сбо­рочных единиц: притирки, опиливания, шабрения, соосной обра­ботки отверстий и т. д.

В массовом и крупносерийном производстве используется диф­ференциация технологического процесса сборки, под которой под­разумевается деление процесса сборки на элементы для последо­вательного выполнения на одном или нескольких рабочих местах. Дифференциация процесса сборки в определенных пределах обычно является выгодной. Только благодаря расчленению процесса на операции и рациональному распределению их по рабочим местам можно уменьшить трудоемкость сборки на 15. 20 %.

При сборочных операциях используют соответствующие инст­рументы, приспособления и оборудование: в индивидуальном про­изводстве — обычный режущий и измерительный слесарный инст­румент и универсальную оснастку (тиски, струбцины, сборочные столы, стенды) , при серийно-массовом — специальные электрические и пневматические инструменты и приспособления (гайковерты молотки, манипуляторы, сборочные кондукторы, быстродействующие фиксаторы, вращающиеся столы и др.). Могут применяться также прессы, нагревательные устройства, сварочные машины и аппараты, металлорежущие станки и подъемно-транспортное оборудование. После сборки машины подвергаются испытанию и приемке.

Проектирование технологических процессов сборки должно обеспечивать высокий уровень механизации работ, сокращение затрат и облегчение ручного труда, внедрение передовых техноло­гий сборки машин, использующихся на родственных предприятиях и в смежных отраслях промышленности; рациональное использова­ние имеющихся производственных ресурсов; передовые формы организации производства и наиболее прогрессивные, экономичные методы осуществления сборочных операций. При этом необходимо правильно определять режимные параметры процесса сборки (темп, ритм и цикл, коэффициент загрузки рабочего места и др.)

Темпом сборки называется период времени между выходами со сборки двух смежных готовых изделий.

Расчетную численность рабочих на каждой операции опреде­ляют как частное от деления времени, затрачиваемого на опера­цию, на темп сборки и округляют до ближайшего целого числа. Тогда часовая производительность или пропускная способность рабочего места на данной операции

а коэффициент загрузки рабочего места hпр = Тш / (tд Кр)

Здесь Кр — принятое количество рабочих на данной операции; Тш— штучное время, мин; tд — действительный темп сборки, мин.

Ритм сборки — отношение количества собранных изделий к про­должительности их сборки, а время от момента поступления дета­лей на сборку до выпуска собранного изделия называется циклом сборки.

Источник

Общая сборка машин и оборудования

7.1. Технологический процесс сборки машин и механизмов

Технологический процесс сборки машин и механизмов представляет собой часть производственного процесса, характеризующуюся последовательным соединением деталей в подгруппы, группы и готовое изделие. Эта часть процесса является совокупностью операций по соединению готовых деталей в определённой последовательности с целью получения машины или механизма, полностью отвечающих установленным для них техническим требованиям.

В машиностроении готовые изделия обычно собирают на том же предприятии, где изготовляют детали для этого изделия. Лишь в тех случаях, когда изделия громоздки (мощные турбины, тяжёлые прессы, подъёмные краны и т. п.) их собирают на месте у потребителя. Однако, даже в тех случаях, когда окончательную сборку машины ведут одновременно с установкой её на фундамент, первоначальную (предварительную) сборку всей машины или отдельных её узлов производят на заводе-изготовителе.

В ряде случаев окончательную сборку машины (комбайна, самолёта и т. п.) на заводе-изготовителе не делают с целью сохранения транспортабельности продукции при железнодорожных перевозках её к потребителю в пределах установленных габаритов.

Первичным элементом всякой собираемой машины, её основой является деталь.

Деталью называют часть машины, в которой нет никаких соединений. Несколько деталей, собранных и скреплённых между собой каким-либо способом, составляют узел.

Узлом называют такую составную часть машины, которая может быть собрана самостоятельно, отдельно от других элементов машины. Если механизм машины не может быть собран отдельно, а образовывается в процессе сборки с другими элементами изделия, то он не может рассматриваться с технологических позиций как узел машины. Он может быть составлен из нескольких деталей или нескольких простых подузлов, связанных между собой посредством крепёжных деталей.

Узел, непосредственно входящий в изделие, называется группой, узел, входящий в изделие не непосредственно, а через группу, называется подгруппой.

На рисунке 7.1 приведены общий вид натяжного ролика в сборе и принципиальная схема этого изделия, расчленённого на составные элементы (детали). Каждый элемент изделия изображён на схеме в виде прямоугольника, в верхней части которого указан номер элемента, в средней — наименование, а в нижней части — количество собираемых элементов.

Базовой деталью, или узлом, называют основной элемент, с которого начинается процесс сборки. В приведённом примере базовой деталью является ось ролика (деталь 4).

В современном машиностроении сборка расчленяется на узловую и общую сборку. Под узловой понимают последовательную сборку подгрупп и групп, а под общей — сборку готовых изделий.

Технологические схемы узловой и общей сборки строят обычно отдельно. В них приводят порядок комплектования узлов и изделия в целом. Такие схемы сборки можно также использовать для оценки технологичности конструкции, так как если схема позволяет выполнить общую сборку из предварительно собранных узлов, то, следовательно, собирать эти узлы можно параллельно, то есть сокращать общий цикл сборки.

Рисунок 7.1 — Схема расчленённого изделия

В приборостроении и аппаратостроении там, где в изделии имеются элементы, образующие электрические и магнитные цепи, различают электрическую сборку и монтажные работы. Особую, весьма сложную часть сборочных работ, составляют регулировочные, наладочные, настроечные и испытательные работы.

Читайте также:  Легкий танк пятого уровня AMX ELC bis WoT гайд от aces gg

Общей сборкой называется та часть технологического процесса сборки, в течение которой происходит соединение и фиксация составляющих изделий групп и подгрупп, входящих в готовое изделие. В результате общей сборки должно получиться готовое изделие, соответствующее всем предъявленным к нему техническим требованиям или техническим условиям.

Соответственно узловой сборкой называется та часть технологического процесса сборки, которая имеет целью образование самих групп и подгрупп, входящих в данное изделие.

Технологический процесс сборки состоит из ряда отдельных операций, среди которых основными являются различного вида операции соединения сопрягаемых элементов изделия путём приведения в соприкосновение их основных и вспомогательных базовых поверхностей. Кроме того, в процессе сборки проверяют или контролируют требуемую точность взаимного положения элементов изделия, внесение, если необходимо, соответствующих исправлений путём регулирования, пригонки или подбора и, наконец, фиксируют правильное положение.

Сборка у токопроводящих соединений отдельных конструктивных элементов и электромагнитных систем являются предметом электрической сборки и монтажа.

В состав монтажных работ входят заготовка соединительных проводов для монтажных схем, изготовление (вязка) жгутов, внутренний электрический монтаж и соединение элементов монтажной схемы.

Далее идут механические, электрические и климатические испытания.

К технологическому процессу сборки относятся также операции, связанные с контролем (проверкой) правильности действия всего изделия или его отдельных узлов.

Сборочные операции часто перемежаются и другими необходимыми по ходу работ операциями, связанными с очисткой, промывкой, пропиткой, окраской и отделкой деталей, узлов или всего изделия в целом. В сборочном цехе выполняют также комплектовочные работы, имеющие весьма важное значение для бесперебойной работы цеха, и некоторые несложные заготовительные операции.

При построении технологического процесса сборки и зависимости от взаимосвязи подгруппы с группой различают подгруппы различных порядков (подгруппы первого порядка, подгруппы второго порядка и т. д.).

Источник

Технология сборки машин

Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе изготовления станков и машин. Трудоемкость сборочных работ в машиностроении составляет 20-30% от общей трудоемкости изготовления изделия. От качества выполнения сборочных работ во многом зависят эксплуатационные характеристики станков и машин. Сборку осуществляют путем соединения с заданной точностью относительного положения составных элементов изделия.

Изделием в машиностроении называют любой предмет или набор ряда предметов, подлежащих изготовлению на предприятии. Изделием может быть любая машина, ее элементы в сборе, отдельные детали в зависимости от того, что является продуктом конечной стадии данного производства. Например, для станкостроительного завода изделием может являться станок, автоматическая линия, изготовление крепежных деталей — болтов, гаек и т. д.

Установлены следующие виды изделий:

  • детали;
  • сборочные единицы (узлы);
  • комплексы;
  • комплекты.

Деталь – изделие (составная часть изделия), изготовленное без применения сборочных операций. Деталь является первичным сборочным элементом каждой машины.

Сборочной единицей (узлом) называют изделие, составными частями которого являются детали в сочетании со сборочными единицами, которые могут в нее входить. Технологическим признаком составной части является возможность ее сборки обособленно от других элементов изделия. Различают составные части первого, второго и более высоких порядков. Деление изделия на составные части осуществляется по технологическому признаку. Составная часть первого порядка входит непосредственно в составную часть изделия, составная часть второго порядка – в составную часть первого порядка. Она может разделяться на составные части третьего порядка и детали и т. д. Составная часть высшего порядка разделяется только на детали.

Комплекс – это два и более изделия, не соединенных сборочными операциями, но служащих для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. В комплекс входят изделия, выполняющие основные функции, а также детали, сборочные единицы, предназначенные для выполнения вспомогательных функций, например, монтажа комплекса на месте его эксплуатации.

Комплект представляет собой два и более изделия, которые не соединены посредством сборочных операций. Эти изделия имеют общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запасных частей и т. д.

Сборку разделяют на общую и сборочных единиц (узлов). При общей сборке собирают изделие, при сборке сборочных единиц (узлов) – собирают составные части этого изделия. Элемент (деталь), с которого начинают сборку изделия или его составной части, называют базовым. Базовым элементом, например, металлорежущего станка, является станина.

Построение процессов общей сборки и сборки сборочных единиц представляют с помощью технологических схем сборки. Эти схемы показывают структуру и последовательность соединения сборочных единиц в изделие и их составных частей. В единичном, мелкосерийном и серийном производстве сборку сборочных единиц и общую сборку выполняют в сборочных цехах или сборочных участках механосборочных цехов. В крупносерийном и массовом производстве сборку сборочных единиц изделий осуществляют в конце поточных линий. Общую сборку выполняют в сборочном цехе.

В зависимости от характера производства, определяемого размером изделий, трудоемкости сборочных работ и факторов сборка может быть стационарной и подвижной.

Стационарная сборка выполняется на определенном рабочем месте, к которому подают необходимые детали. Существует два вида стационарной сборки:

  • сборка по принципу концентрации операций, когда работу выполняют на одном рабочем месте одним рабочим или одной бригадой, которые собирают изделие, начиная с получения деталей и кончая испытанием. Эту форму сборки применяют главным образом при единичном производстве и иногда при мелкосерийном (например, сборка турбин);
  • сборка изделия по принципу расчленения операций на узловую и общую сборку, когда сборочные единицы собирают несколько рабочих или бригад одновременно; собранные сборочные единицы подают на общую сборку, где из них специальная бригада собирает изделия. Так собирают металлорежущие станки и автомобили.

В производстве крупных изделий, имеющих значительную массу и большие габариты, применяют поточную сборку на подвижных стендах, при которой рабочий или бригада рабочих выполняют одну и ту же операцию, переходя от одного стенда к другому.

Подвижную сборку выполняют также двумя способами:

  • сборка со свободным перемещением собираемого изделия от одной операции сборки к другой с помощью крана, конвейера, тележек на рельсовом пути, рольгангов и т. п.;
  • сборка с принудительным передвижением собираемого изделия с помощью конвейера или тележек, замкнутых ведомой цепью.

Участок подвижной сборки может включать рабочие места, на которых выполняется стационарная сборка сборочных единиц и подготовка деталей к сборке.

Источник