Меню

Расчет загрузки оборудования в машиностроении

Расчёт необходимого количества оборудования, его загрузки

date image2015-03-27
views image8191

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Расчет количества оборудования ведется по типам оборудования по формуле:

, (1.2)

где Ср – расчетное количество оборудования (станков) данного типа, шт.;

∑Тшт– суммарное штучное время по операциям, выполняемым на данном типе оборудования, мин.;

N– годовой объем выпуска деталей, шт.;

Fд – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, час;

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист

60 – переводный коэффициент из часов в минуты.

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями рассчитан

, (1.3)

где в.д. – количество выходных дней (субботы и воскресенья) = 104 дня;

п.д. – количество праздничных дней = 10 дней;

п.п.д. – количество предпраздничных дней (продолжительность рабочего дня меньше на 1 час) = 8 дней;

Z – число смен работы оборудования;

Кр – коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте.

Расчетное количество станков Ср округляем до ближайшего большего целого числа – принятого количества станков – Сп.

Коэффициент загрузки данного типа оборудования определяем по формуле:

, (1.4)

Годовой объем выпуска изделий N = 5000 шт. При малом годовом выпуске расчет оборудования вести бессмысленно, поэтому принимаем на каждый тип оборудования по единице (åСп = 7 ед.).

Средний коэффициент загрузки оборудования определяем по формуле:

, (1.5)

где åСр – общее количество расчетного оборудования;

åСп – общее количество принятого оборудования.

Значение Кз должно быть в пределах 0,8…0,85. Так как

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист

заданием в курсовом проекте предусмотрена разработка технологии изготовления изделия только одного типоразмера, чтобы загрузить оборудование целиком, годовой объем

выпуска N должен быть весьма большим. Практически количество оборудования, полученное расчетным путем, недостаточно для создания самостоятельного участка и нормальной его загрузки. Поэтому необходима догрузка оборудования за счет производства другой номенклатуры изделий, выпускаемых на данном участке.

Для догрузки отбираем детали, обрабатываемые на станках только данного типа, работающих со средним коэффициентом загрузки Кср.з = 0,9…0,95.

Определяем годовой объем выпуска догружаемых деталей по формуле:

, (1.6)

где Nдогр – количество догружаемых деталей для оборудования, установленного на участке, шт.;

Сп – принятое количество станков на участке, шт.:

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист

Кср.з = 0,9…0,95 – средний коэффициент загрузки оборудования после догрузки;

Ср – расчетное число станков на участке, шт.;

Тшт– суммарное штучное время по операциям, мин.;

Ку = 1,05 – коэффициент ужесточения норм времени для догружаемых деталей.

N общ = 17429 + 5000=22429 шт.

Таким образом, за счет догрузки оборудования Кср.з = 0,86.

Составляем сводную+ ведомость оборудования (табл.1.3).

Таблица 1.3 – Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования Модель Количество станков Габаритные размеры (длина и ширина), мм Мощность электродвига-телей, кВт Цена станка, руб. Общие затраты на оборудование с монтажом, руб. Общие затраты на всё оборудование с монтажом, руб.
одного станка всех станков
Отрезной круглопильный автомат 8Г662 2500 х 6100 7.5 7.5
Токарно-винторезный 16К30 5545 х 2010
Токарно-винторезный с ЧПУ 16К30Ф4 4300 х 2200
Фрезерный станок с ЧПУ ГФ2171С5 3100 х 3135
Круглошлифоваль-ный станок с ЧПУ 3Т153ВЕФ2 4900 х 2300
Верстак механизированный 1100 х 700
Моечная машина ТС 600 1600 х 1200 2.5 2.5
Итого:
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист

1.4 Расчет численности промышленно-производственного персонала участка и его уровня квалификации

Количество основных (производственных) рабочих определяется по формуле:

, (1.7)

где Rосн – количество рабочих данной профессии и данного разряда, чел.;

Fдр – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, чел.;

Тшт – штучное время на операцию, час;

N – годовой объем выпуска изделий, шт.;

60 – переводный коэффициент из часов в минуты.

Эффективный годовой фонд рабочего времени станочника при пятидневной рабочей неделе может быть рассчитан по формуле:

, (1.8)

где в.д. – количество выходных дней в году при пятидневной рабочей неделе;

п.д. – количество праздничных дней;

п.п.д. – количество предпраздничных дней с сокращенным на час рабочим днем;

Кн – коэффициент, учитывающий потери от номинального фонда времени из-за невыхода на работу.

, (1.9)

где Сн = 12,4 % – потери от номинального фонда времени из-за невыхода на работу по уважительной причине (отпуск, болезнь, гос. обязанности, учеб. отпуск).

часа

Количество производственных рабочих с учетом догрузки и режима работы:

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист

В данном случае основные рабочие принимаются по рабочим местам.

Количество вспомогательных рабочих задается определенной долей в процентах от числа основных рабочих участка (Rосн) и составляет (%):

. (1.10)

чел.

Количество ИТР и служащих принимается в следующем отношении от общего числа рабочих (производственных и вспомогательных) (%):

, (1.11) , (1.12)

. (1.13)

чел.

чел.

чел.

Общее количество производственных и вспомогательных рабочих, ИТР, СКП и МОП сводим в общую ведомость списочного состава работающих на участке. Форма заполнения ведомости приведена в таблице 1.4

Источник

Расчет загрузки оборудования — новый пример применения возможностей системы TechnologiCS

В 2006 году был разработан ряд настроек и примеров применения системы TechnologiCS для задач планирования и управления производством. Сначала появился пример применения штрих-кодового оборудования при оформлении выполненных работ в производстве, а затем — специальный модуль формирования состава заказов и технологической информации для производства. Оба этих примера включены в ознакомительную версию TechnologiCS (4.6.3), а их описание опубликовано на сайте www.technologics.ru. Продолжая начатую тему, предлагаем вашему вниманию описание нового модуля «График загрузки».

Введение

Относительно применения средств автоматизации для планирования машиностроительного производства существует множество различных точек зрения, отраженных как в общих статьях и методологиях, так и в конкретных программных продуктах.

Безусловно, само наличие современной информационной системы может существенно облегчить работу всем службам предприятия. В то же время идея возложить на компьютер и программу все функции по составлению календарных и оперативных планов производства выглядит несколько утопической, если учесть многообразие факторов, влияющих на реальный производственный процесс (сложность изделий и технологических процессов машиностроения, возможность последовательно-параллельного выполнения технологических операций, состояние станочного парка и отдельных единиц оборудования, влияние квалификации конкретных рабочих на выполнение конкретных операций, особенности многопередельного производства, разные размеры партий одной и той же номенклатуры на разных технологических операциях и т.д.). Все это ведет к тому, что любая методология автоматизированного расчета производственного плана дает лишь некоторое приближение к реальности, причем на практике часто оказывается, что весьма отдаленное.

Читайте также:  Внедрение методики Быстрой переналадки оборудования SMED

Поэтому, с нашей точки зрения, говоря о применении информационной системы в задачах планирования и управления производством, нужно рассматривать программное обеспечение не как замену плановика и диспетчера, а как инструмент, позволяющий им быстрее и качественнее выполнять свою работу, принимать решения на основе более оперативной, полной и точной информации. По возможности этот инструмент должен быть максимально простым, но в то же время позволяющим решать реальные производственные задачи. Кроме того, как показывает опыт, на разных предприятиях, в зависимости от отрасли, типа и размера производства, а также множества других факторов, используются принципиально разные методики планирования. Поэтому в первую очередь программе необходимы не столько один или несколько уже заданных алгоритмов расчета планов, сколько открытые средства, позволяющие эти алгоритмы закладывать, то есть настраивать систему под реальные условия и требования конкретного предприятия. Причем желательно без обязательного участия разработчика. Именно в таком контексте мы видим дальнейшее развитие возможностей системы TechnologiCS применительно к задачам производственного планирования.

Модуль «График загрузки»

Прежде чем разрабатывать какое-то решение, разумеется, нужно выделить задачи, которые оно призвано решать. Одной из типичных причин, по которой на разных предприятиях возникает огромное количество производственных проблем, является, с нашей точки зрения, работа в условиях постоянно меняющегося плана. В соответствии со сложившейся рыночной ситуацией заводы вынуждены все больше «подстраиваться» под клиента. Многие даже изначально серийные производства реально работают под заказ. В итоге совсем нередки случаи, когда «постоянная составляющая», то есть заранее рассчитанный и утвержденный месячный (квартальный и т.д.) план, составляет 60 и менее процентов от всего объема производства. Иначе говоря, добрая половина заказов выполняется, что называется, «с колес». Понятно, что в таком авральном режиме очень непросто приходится всем подразделениям, обеспечивающим производственный процесс, включая ПДО, ПРБ (ПДБ) цехов, службу снабжения. Стандартный способ планирования с предварительной подготовкой производственной программы и ее балансировкой по мощностям здесь просто не работает, поскольку на начало планового периода точно неизвестно, что именно планировать. Решать проблемы только за счет постоянной корректировки производственного расписания и его оптимизации тоже вряд ли получится. Во-первых, изготавливаемая номенклатура постоянно меняется, что сильно осложняет задачу самого составления (не говоря уже об оптимизации) графика работ на сколько-нибудь обозримый срок. Во-вторых, если план будет изначально невыполнимым, то никакая оптимизация ситуацию не спасет. В та­ких условиях одной из ключевых становится возможность достаточно быстро и точно оценить, способно ли предприятие выполнить поступающие заказы в заданные сроки. Причем получить эту информацию нужно до запуска заказов в производство.

Обозначим границы задачи, которую мы хотим решить на данном этапе:

  • необходимо средство для оценки выполнимости производственного плана при условии добавления новых заказов;
  • это средство должно быть простым в использовании и не требовать слишком сложной предварительной подготовки, иначе к моменту завершения расчетов их результаты могут оказаться уже не нужны.

Поскольку речь идет об оценке (возможность выполнить план при добавлении новых заказов), то и расчет соответственно должен выполняться с разумной степенью точности. Другими словами, нет особого смысла пытаться рассчитать расписание работы каждого станка, когда еще толком не определено, какая номенклатура и в каком количестве вообще будет изготавливаться в плановом периоде. Вполне удовлетворительную для решения поставленной задачи точность может дать оценка производственного плана плюс вновь добавленных заказов по объемным показателям (трудоемкость запланированных работ на определенном оборудовании в заданный период времени).

Все необходимые данные для такого анализа в системе TechnologiCS есть:

  • данные об оборудовании, графиках его работы и обслуживания имеются в специальном режиме «Станочный парк»;
  • технологические процессы изготовления деталей и узлов, включая трудоемкость операций, хранятся в базе данных системы. Если конструкторской и технологической информации в БД недостаточно (в заказе много новых деталей, на которые еще нет ни конструкторской документации, ни технологии), в той же системе TechnologiCS есть все средства, чтобы в максимально сжатые сроки провести работы по конструкторско-технологической подготовке производства хотя бы в объеме, минимально достаточном для планирования и изготовления заказа;
  • состав и количество изготавливаемой номенклатуры (а с учетом техпроцессов соответственно и объем работ по заказу) можно очень быстро получить, используя специальный модуль «Формирование производственных спецификаций», описание которого опубликовано на сайте www.technologics.ru.

Таким образом, с исходными данными мы определились. Теперь для решения поставленной задачи нужно рассчитать планируемый объем работ и посмотреть, насколько он соответствует имеющимся мощностям. Тут возникает еще один немаловажный вопрос: как представлять информацию на экране? Основной проблемой в данном случае является ее количество. Если взять один цех среднего машиностроительного предприятия, мы получим следующие характерные цифры:

  • одновременно в производстве могут находиться десятки или даже сотни различных изделий, каждое из которых, в свою очередь, может состоять из десятков, сотен или даже тысяч различных деталей;
  • технология изготовления каждой детали — это десятки технологических операций, выполняемых на разных моделях оборудования;
  • суммарное количество единиц оборудования, установленного на всех участках цеха, может исчисляться как несколькими десятками, так и несколькими сотнями станков самых разных моделей.

Простое умножение этих цифр показывает, что даже если просто составить список всех работ, которые нужно выполнить в одном цехе на протяжении планового периода, это будет такой объем информации, работать с которым крайне затруднительно. Соответственно, информацию необходимо группировать и обобщать. Для подобных задач в системе TechnologiCS начиная с ее четвертой версии появился специальный инструментарий — работа с производственными партиями. Производственная партия (ПРП) в TechnologiCS представляет собой набор работ (технологических операций), объединенных по любому признаку для решения задач производственного планирования и учета (одинаковая номенклатура деталей; детали, обрабатываемые на одном оборудовании (или совместно); детали из одинаковых заготовок и т.д.). Принцип, по которому работы объединяются в производственные партии, может быть произвольным и зависит от того, для чего это объ­единение выполняется. Одна и та же деталь может входить в разные производственные партии (например, на разных стадиях обработки). Наша задача позволяет идти разными путями. Например, таким: процесс изготовления заказа разбивается на укрупненные стадии — резка заготовок, механическая обработка и работы по сборке и испытаниям готовой продукции. В результате весь план изготовления, который формируется в TechnologiCS на соответствующей закладке при работе с модулем «Производство» (рис. 1), мы можем, используя функцию объединения в производственные партии, представить в виде укрупненного графика выполнения работ по вышеуказанным стадиям (рис. 2).

Рис. 1. Фрагмент детализированного производственного плана

Рис. 1. Фрагмент детализированного производственного плана

Рис. 2. Этот же план, представленный в виде графика изготовления производственных партий

Рис. 2. Этот же план, представленный в виде графика изготовления производственных партий

Теперь остается «наложить» этот график, а точнее расчетные объемы работ, на имеющиеся мощности и визуализировать результат. Что и делает скриптовый модуль «График загрузки» (рис. 3).

Читайте также:  Магазин газового оборудования пушкин железнодорожная

Рис. 3. Расчетная загрузка производственных мощностей в заданном периоде

Рис. 3. Расчетная загрузка производственных мощностей в заданном периоде

В результате мы получаем достаточно наглядную и в то же время информативную картину. В верхней части экрана показан график производства. Отображать конкретные детали или операции в данном случае технически возможно, но, как показали эксперименты, неудобно — информации получается слишком много. Поэтому для анализа лучше объединить все работы в разумного размера производственные партии (например, по такому признаку, как в нашем примере) и дальше оперировать уже ими. Расчет можно выполнять в разрезе недель или месяцев (одно деление временной шкалы). Соответственно на графике будет одновременно отображаться период в четыре недели или в четыре месяца. С помощью стрелок в правой и левой частях окна чуть выше графика временную шкалу можно сдвигать «вперед» или «назад», устанавливая период, для которого следует выполнить расчет. Двойной щелчок на «полоске» в графике открывает стандартное окно редактирования производственной партии (рис. 4), в котором можно, к примеру, изменить общую заданную длительность выполнения всех работ, дату их начала и/или окончания, а также просмотреть, какие именно работы и по каким заказам входят в данную ПРП.

Рис. 4. Информация о производственной партии

Рис. 4. Информация о производственной партии

Кроме того, с помощью мыши можно «растягивать» и передвигать партии прямо на графике, что равносильно изменению дат (рис. 4). Как видно из рисунков, верхняя часть экрана разбита на четыре столбца, каждый из которых соответствует неделе или месяцу. В нижней части окна представлена расчетная загрузка производственных мощностей в выбранном временном периоде. Здесь каждый столбец, в свою очередь, разделен на три колонки, где, соответственно, выводятся общий фонд рабочего времени, а также расчетная загрузка в часах и процентах в соответствующую неделю или месяц (рис. 5).

Рис. 5. Расчетная загрузка оборудования

Рис. 5. Расчетная загрузка оборудования

Отображать полученные данные о загрузке можно как отдельно по моделям оборудования, так и усредненно по участкам или цехам. Если загрузка превышает допустимые пределы, это означает, что запланированный объем работ в заданные сроки заведомо невыполним. «Узкие места» сразу же определяются визуально — система помечает их красным цветом. Прежде чем начать работать по такому плану, в него, как минимум, необходимо внести коррективы: заложить больший срок выполнения работ, «сдвинуть» или приостановить те или иные заказы, передать часть работ в другие цеха или участки, а может и на предприятия-партнеры по кооперации, изготовить соответствующие детали по альтернативной технологии и т.д. Очевидно, что конкретные решения могут отличаться для каждого предприятия и каждого случая. Когда корректировки внесены, можно снова выполнить расчет и оценить результаты изменений. Увидеть, как повлияет на ситуацию с планом появление нового заказа, тоже совсем несложно. Для этого достаточно штатными средствами TechnologiCS подготовить по данному заказу необходимую информацию и включить его в виртуальный план производства. После этого сгруппировать вновь появившиеся работы по производственным партиям и снова повторить вышеописанный расчет.

Скептики могут возразить, что такой способ оценки слишком примитивен и содержит массу допущений. Однако несомненным его плюсом, с нашей точки зрения, является то, что он позволяет реально решать весьма важную производственную задачу. Мы получаем возможность быстро оценить, каким образом повлияет на загрузку оборудования добавление новых заказов в план производства (с учетом требуемых сроков изготовления), и увидеть, возможно ли в принципе изготовить все запланированные заказы в эти сроки. Важно также, что предлагаемое решение — достаточно простое как с точки зрения использования, так и в плане подготовки необходимых данных. В то же время представленный модуль является не чем иным, как расширением стандартной функциональности системы TechnologiCS с помощью встроенного VB Script и подключения внешней пользовательской библиотеки, которая использует информацию из БД TechnologiCS. Это означает, что, если на подобного рода приложение появится реальный спрос, модуль будет легко модифицировать и развивать под требования конкретного заказчика, в том числе и без участия разработчика системы.

Источник



Расчет количества оборудования и его загрузки

Содержание

Введение
1 Определение типа производства
2 Расчет количества оборудования и его загрузки
3 Расчет численности работающих
3.1 Расчет численности производственных рабочих
3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих
3.3 Расчет численности младшего обслуживающего персонала (МОП)
3.4 Расчет численности служащих, инженерно-технических рабочих (ИTP)исчетно-конторского персонала
4 Расчет площади цеха и планировка цеха
5 Организация складской и транспортной системы
5.1 Определение длины пролета
5.2 Выбор ширины проходов и проездов
5.3 Выбор подъёмно-транспортного оборудования
6 Организация инструментального хозяйства
7 Организация технического контроля в цехе
8 Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита
Заключение
Список используемых источников

Введение

Высокий уровень развития российской экономики, повышающиеся темпы научно-технического прогресса, задачи непрерывного роста эффективности производства и качества продукции приводят к усложнению производственных связей, к непрерывному совершенствованию производственных систем. В этих условиях решение главной задачи требует от каждого специалиста в совершенстве владеть научными основами организации, планирования и управления производством.

В огромной и сложной системе производства важно чёткое, слаженное функционирование всей системы в целом, а не только безупречная работа отдельных её элементов. Для эффективного, качественного решения организационных вопросов в процессах перспективного проектирования машин, их освоения и производства необходимы объективные, строго научные методы, системы и формы организации производства, труда, планирования и управления.

Сложившаяся в стране система организации, планирования народного хозяйства и управления им, является одним из важнейших научных и социальных завоеваний нашего времени. Знание этой системы, умение владеть всеми её преимуществами, в практической деятельности совершенно необходимы специалисту, руководителю.

В данной курсовой работе произведен расчет цеха машиностроительного производства.

Определение типа производства

Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объем выпуска и массы детали по таблице 1.

Таблица 1 — Зависимость типа производства от объема выпуска (шт.) и массы детали

Вместе с тем в условиях массового производства возрастает значение четкого оперативно-производственного планирования, обеспечения ритмичности производства. Поэтому массовое производство наиболее производительно, здесь относительно низка себестоимость выпускаемых изделий.

Расчет количества оборудования и его загрузки

1) Трудоемкость изготовления 1 тонны изделия − 40 нормо-часов.

2) Годовой объем выпуска продукции –12000 т.

Трудоемкость изготовления 1 тонны изделия, годовой выпуск продукции по операциям указаны в таблице 2

Таблица 2 − Наименование операций

№ операции Наименование операции Доля от общей трудоемкости, % Tштi, н-ч
Сверлильная
Расточная
Токарная
Фрезерная
Шлифовальная
Итого

Расчётное количество станков на каждой операции определяется по формуле (1):

Читайте также:  Торговое оборудование официальный оптом

Ср= , (1)

где Т−трудоёмкость обработки заданной программы , н-ч.;

Fn полезный фонд времени работы 1 станка, принимается с учётом сменности работы;

Fn = 3850ч −при двухсменном режиме работы;

mg− количество смен;

Расчётное количество оборудования округляем до целого.

Ср свер= 3,7 Спр свер=4

Ср расточная= 16,8 Спр расточная=17

Ср токарная= 34,9 Спр токарная=35

Ср фрезерная= 6,2 Спр фрезерная=7

Ср шлифовальная= 0,62 Спр шлифовальная=1

Коэффициент загрузки рассчитывается по формуле (2):

, (2)

где Ср− расчётное количество станков;

Спр− принятое количество станков.

Средний коэффициент загрузки для всего станочного парка определяется по формуле (3):

, (3)

где ΣСр− сумма расчётного количества станков всех наименований для всего цеха;

ΣСпр− сумма всех принятых станков.

Значения коэффициентов загрузки каждого станка, а также средний коэффициент загрузки заносим в таблицу 3.

Таблица 3 − Необходимое количество станков и их загрузка

Типы станков Расчётное количество станков, ед. Принятое количество станков, ед. Коэффициент загрузки
Сверлильные 3,7 0,92
Расточные 16,8 0,98
Токарные 34,9 0,99
Фрезерные 6,2 0,88
Шлифовальные 0,62 0,62
Итого 62,22 0,97

График загрузки оборудования показан на рисунке 1.

Рисунок 1 — График загрузки оборудования

Данные по принятому оборудованию производятся в таблице 4.

Таблица 4 Сводная ведомость оборудования цеха.

Наименование станков Модель Количество Габаритные размеры, мм
Сверлильные 2Н125 1130х805
Расточные 2Д450 3305×2705
Токарные 16К20 2505×1198
Фрезерные 6Р80 1525х1875
Шлифовальные 3Е710 А 2770х145
Итого

При написании данного раздела были использованы источники [1] и [2].

Источник

Расчет количества оборудования и его загрузки

Понятие производственной структуры предприятия. Расчёт основных технико-экономических показателей работы участка по изготовлению детали «Вал для посадки зубчатого колеса» с годовой программой выпуска 70 тысяч штук. Анализ эффективности работы участка.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 11.02.2014
Размер файла 260,3 K
  • посмотреть текст работы
  • скачать работу можно здесь
  • полная информация о работе
  • весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Производственная система, включающая комплекс производственных участков и вспомогательных подразделений, предназначена для изготовления продукции требуемого качества и заданной программы выпуска с наименьшими затратами. Структуру и параметры производственной системы выбирают при проектировании в зависимости от сложности и разнообразия конструкций изготавливаемых изделий, объема их выпуска и условий производства. Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса. В последние годы широкое распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных автоматизированных производств и реконструкции действующих производств на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этими производства.

Производственная структура предприятия — это количество и состав цехов, служб, участков, и формы их взаимной связи. Рациональное организация и оснащение участка обеспечивает повышение производительности труда, экономное использование трудовых материальных ресурсов производства, позволяет условия труда. Прогрессивными тенденциями в этой области является механизация и автоматизация трудоемких процессов широкое применение вычислительной техники, современных средств связи. Необходимо активно бороться за снижение трудоемкости изделия, сокращение потерь рабочего времени, внедрение новейшей техники и технологии, укреплять дисциплину и порядок; совершенствовать нормировке, широко применять прогрессивные формы научной организации труда, поднимать культуру производства, добиваться, чтобы трудовые коллективы становились все более стабильными.

Проектируемые и реализуемые производственный процессы должны обеспечивать решение следующих задач: выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченные на нее труд и материальные ресурсы будут израсходованы бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах живого труда и вложенных капитальных затрат.

Источник

Коэффициент загрузки оборудования. Формула. Норматив

Производственная программа – план выпуска продукции (услуг), который разрабатывается на конкретный плановый период на каждом предприятии. Ее составление сопровождается расчетами показателей, определяющими нужное количество оборудования. Один из них, коэффициент загрузки, дает представление о полноте использования оборудования.

Определение коэффициента загрузки оборудования

Понятие «загрузка оборудования» неразрывно связано с использованием внутрисменного рабочего времени, учет которого ведется в человеко-днях и человеко-часах. Данный множитель (попросту коэффициент загрузки) отображает долю фактического времени, проработанную станками на протяжении смены, суток, иного конкретного периода в совокупном фонде времени оборудования.

Простыми словами, коэффициент загрузки (rate of operation) показывает, сколько времени станки работали на полную мощность на протяжении конкретного периода, выполняя требуемый объем работ.

Важно! Значение коэффициента загрузки (Кз) меняется в зависимости от спроса на продукцию.

Наряду с ним, при определении загруженности станков рассчитывают еще один множитель – коэффициент использования оборудования. Причем делают это тогда, когда нет возможности определить OEE (Overall Equipment Effectiveness), т. е. общую эффективность работы оборудования. Коэффициент загрузки:

  1. Характеризует загрузку станков во времени.
  2. Учитывает неминуемые простои, вызванные, например, неплановым аварийным ремонтом либо занятостью рабочих на иных работах и т. п. производственными причинами.

Определить степень загрузки станков на протяжении суток можно при помощи коэффициента сменности работы (Кс). Он показывает число смен, которые в среднем проработал каждый станок за сутки (квартал, месяц либо год).

В отличие от него Кз станков учитывает сведения о трудоемкости продукции. Кз – это значение Кс, но дважды уменьшенное (при двух сменах) либо трижды уменьшенное (при трех сменах).

Оценка стоимости бизнеса Финансовый анализ по МСФО Финансовый анализ по РСБУ
Расчет NPV, IRR в Excel Оценка акций и облигаций

С какой целью используется коэффициент загрузки оборудования

Кз рассчитывают, чтобы выяснить степень занятости станков определенной работой. Он позволяет понять, какую долю фондового времени станки обеспечены всем необходимым.

Рассчитывая значение Кз, экономисты видят, насколько загружены станки в тех либо иных производственных условиях. Если, предположим, Кз = 0,8, тогда это означает, что на 80% фонда времени у станков имеется все, что требуется для работы. Т. е. инструментарий, рабочие на своих местах и т. д. А на протяжении оставшихся 20% чего-то не достает.

Возьмем, к примеру, комплексную автоматизацию производства (computer-integrated manufacturing (CIM)), созданные автоматические поточные линии. Производительность звеньев всей технологической цепочки по большей части разная и очень редко бывает идентичной. Полная загрузка бывает только у лимитирующих (ограничивающих) звеньев (Кз > 1). Для нелимитиующих звеньев значение Кз Самая обсуждаемая >10 000 просмотров >100 лайков С примером Видео-урок

Источник