ОСП OSB линия по производству от 60 000 м3 в год

ОСП (OSB) линия по производству от 60 000 м3 в год

Характеристики

Плиты ОСБ различают по длине, цвету и структуре. По таким признакам можно определить из какой древесины создавалась плита. Самой лучшей древесиной для ОСБ считается древесина твердых пород деревьев, при этом цепки, чаще всего, расположены хаотически.

Плиты ОСБ эластичны, водостойки и очень прочны. Ими отделывают как верхние этажи, так и нижние. Их можно использовать и в качестве декоративного материала, только в этом случае используются небольшие по размеру декоративные панели.

Сравнение с фанерой: за и против

Довольно часто ориентировано-стружечные плиты сравнивают с фанерой, обладающей сходными характеристиками и свойствами.

Для удобства аргументы в пользу применения данных материалов представим в виде таблицы:

ОСБ-3	Фанера влагостойкая
Состоит из 3-4 слоев	Количество слоев не ограничено
Имеет ориентированное расположение волокон	Принцип ориентации не используется
Характерна однородная структура	Могут присутствовать сучки, карманы, пустоты
Имеет небольшой вес	При одинаковой толщине и прочности с ОСБ весит больше
Не теряет своей прочности под воздействием влажности	Может деформироваться от влаги
Легко поддается обработке	Может повреждаться при резке
Не боится плесени и грибков	Не подвержена усадке и деформации
Имеет высокую внешнюю привлекательность после соответствующей обработки	Обладает хорошими декоративными качествами
Имеет достаточно высокую стоимость	Относится к недорогим материалам

Таким образом, можно заметить, что по своим основным потребительским характеристикам и физико-техническим параметрам оба данных материала практически равнозначны. И, если оценивать их по пятибалльной шкале, то ОСБ можно поставить оценки «пять» за свою надежность, прочность, удобство в использовании и экологичность, в то время как фанере в данных категориях можно присвоить «четверки». Зато по своей стоимости она обойдет ОСБ плиты, имеющие более высокую цену. Ну, а за свою декоративность и практичность и фанера, и ОСБ вполне достойны оценки «отлично».

Технология создания ОСБ плит

Плиты создается по технологии, сходной с ДСП, но при этом листы ОСБ гораздо прочнее. Древесина подвергается термической обработке, при которой осуществляется выравнивание температуры сырья, а также степени его влажности. Далее идет процедура размягчения сырья. Под сырьем подразумевается еще целая древесина в виде необработанных бревен. Далее идет обработка непосредственно бревна:

С бревен снимают кору;
Дисковые и кольцевые станки дают стружечный материал;
Затем стружку просушивают (стружка не должна быть мелкой);
Потом стружку просеивают равномерным слоем, после чего образуется так называемый стружечный ковер;
После этого получившуюся массу подают на пресс, с помощью которого осуществляется проклейка готового листа. На этом этапе стружку приклеивают к панели.

Параметры и технические характеристики ОСБ

Современные OSB плиты представляют собой практичный материал высокого качества, выпускающийся в виде плит или панелей с толщиной листа от 8 до 25 мм.

В соответствии с данным параметром ОСБ можно разделить на следующие группы:

Группа	Толщина, мм	Вес, кг
Первая (тонкие полотна)	8, 9, 10	16,6; 18,4; 20,6
Вторая (средней толщины)	12, 15	24,1; 30
Третья (толстые)	18, 22, 25	35,3; 43,1; 48,8

Стандартные размеры листа ОСБ:

2440 х 1220 мм. Один из наиболее ходовых размеров, пользующийся популярностью в строительном производстве.
2500 х 1250 мм. Такие размеры имеют недорогие аналоги европейского производства.
2440 х 590 мм. Данные параметры имеют панели с обработанными шпунтованными краями, применяющиеся для устройства полов.

Производство ОСБ осуществляется по ГОСТ 27935-88 , стандарту EN 300, ГОСТ 10632-89. И одним из ключевых моментов, которые оцениваются при определении качества данного материала, является их экологичность.

Из-за наличия в составе ОСБ панелей формальдегидных смол часто задаются вопросы об их вредности и воздействии на здоровье человека. Однако в процессе своего производства этот материал проходит жесткий контроль над соблюдением норм санитарной безопасности и гигиены.

В итоге, продукция североамериканского и европейского производства соответствует классу безопасности Е1, гарантирующему минимальный выброс любых вредных веществ в атмосферу. Кроме того, в качестве основного сырья для производства ориентировано-стружечных плит используются 100% натуральные компоненты.

Что касается таких важных характеристик, как паропроницаемость и теплопроводность, то здесь можно заметить, что первый критерий зависит от толщины и плотности листа, но в целом, пароизолирующие характеристики у этого материала достаточно высокие (до 0,004 мг/м*ч*Па).

К числу несомненных достоинств ОСБ можно также отнести и его низкую теплопроводность, составляющую (для OSB-3) порядка 0,14 Вт/м*К, что позволяет использовать его для внутренней облицовки помещений различного типа.

Оборудование для производства ОСБ плит

Одним из ключевых факторов, способствующих созданию качественного сырья, является качественное оборудование для производства ОСБ. В состав оборудования входят несколько различных агрегатов:

окорочный станок, предназначенный для снятия коры и отделения ее от древесины;
сушильный барабан – под ним просушивают стружку после нарезки;
стружечный станок, который нарезает стружку;
одним из самых важных агрегатов является горячий пресс, от которого зависит насколько крепко приклеится стружка к панели;
конвейер или линия по производству ОСБ плит.

Все эти компоненты вместе составляют оборудование для производства ОСБ. Также в него входят установки для нанесения смол, которые связывают плиты со стружкой. Существует и вспомогательное оборудование для производства ОСБ. К нему относятся охладители, разобщители, бункеры, автопогрузчики и сортировщики. Их не продают в комплекте с основным оборудованием, чаще всего оно продается отдельно. Рекомендуем приобретать его на заводе-производителе, что убережет вас от некачественного товара и поможет значительно сэкономить.

Связующие компоненты и сырье

Для связывания древесной стружки разные заводы применяют разные составы:

Фенолоформальдегидная смола. Водостойкое, но токсичное связующее вещество. Оно используется при изготовлении ОСБ плит Кроношпан и фанеры ФСФ. Оба материала можно купить у нас по низкой цене. Они подходят для применения снаружи.
Меламинокарбамидоформальдегидная смола и полимерный МДИ. Используются при производстве OSB плит Калевала. Меньшее содержание формальдегида и полное отсутствие фенола делает этот материал менее токсичным и пригодным для использования как снаружи, так и внутри помещений.
Синтетический воск и нетоксичные водостойкие компоненты. Используются при производстве OSB плит Торжок, которые идеальны для внутренней отделки помещений.

Для заготовки сырья подходит любая древесина. Чаще всего стружку заготавливают из хвойных пород дерева. К ним относятся лиственница, ель и сосна — это одни из самых распространенных и быстро растущих деревьев, произрастающих на территории России и стран СНГ.

Технология изготовления плит из ориентированной крупноразмерной стружки OSB

В производстве древесных плит такие плиты имеют обозначение OSB (Oriented Strand Board).

Плиты OSB появились в США, по сути, эти плиты являются разновидностью ДСтП. Их появление связано с совершенствованием переработки отходов, образующихся в производстве фанеры в процессе лущения шпона. Благодаря специальной направленной ориентации древесных частиц в структуре формируемого ковра, получается, изготавливать плиты повышенной прочности, а применение синтетических клеев обеспечивает стабильность их свойств в жестких условиях эксплуатации изделий конструкций.

Плиты OSB изготавливают преимущественно из длинномерной круглой древесины, однако расход сырья выше, чем в производстве ДСтП, поскольку требования по качеству сырья выше. Используются в основном такие древесные породы, как осина, сосна, ель, береза. Использование технологической щепы и кусковых отходов лесопиления невозможно.

Бревна и балансы пропариваются, кондиционируют и направляют на окорку, так как кора должна быть обязательно удалена. После окорки предусмотрена обмывка бревен, что продлевает службу ножей в стружечных станках.

Для нарезания стрендов также пригодны станки с ножевым валом, рассмотренным в технологии изготовления ДСтП. Общий вид станка и принцип его работы показаны на рис. 1. Из рисунка видно, измельчение древесины происходит вдоль волокон с образованием гладкой, приближающейся к прямоугольной форме крупноразмерной стружки. Размеры получаемых древесных частиц: толщина 0,5-0,9 мм, ширина 6-40 мм, длина до 180 мм (соотношение длины и ширины, как правило, 3 к 1 или 6 к 1).

Транспортировка и сушка древесных частиц проводится в щадящих условиях без грубых механических воздействий, поэтому для сушки обычно рекомендуют однопроходную сушилку, диаметром до 6 метров. Такие сушилки оснащены системой пневмомеханической подачи и обеспечивает длительное время сушки, что определяет удельный расход тепла и равномерное содержание влаги в материале. Высушенная стружка проходит сортировку в перфорированных барабанах роторного типа.

Мелкая фракция удаляется, проходит повторную сортировку и поступает на осмоление в отдельный смеситель. Отделенная пыль направляется на сжигание.

Рис. 1. Стружечный станок с ножевым валом (а) и принцип его работы (б)

Система приготовления связующего аналогично действующей в технологии древесностружечных плит. Связующим служат фенолоформальдегидные смолы, но OSB для мебели изготавливают с применением карбамидомеламиноформальдегидных смол. Также находят применение полиуретановые связующие на основе изоцианатов, карбамидомеламинофенолформальдегидные (КМФФС) и фенолоизоцианатные связующие.

Система осмоления предусматривает подачу всех компонентов раздельно через индивидуальные дозировочные насосы и расходомеры. Для этого используются большие смесители барабанного типа рис. 2. В процессе осмоления во избежание разрушения древесных частиц число оборотов вала смесителя должно быть ниже, чем при осмолении в производстве ДСтП. Смачивание и растекание связующего по поверхности частиц при осмолении не является столь обязательным, на этом основании в производстве OSB используют как жидкое, так и порошкообразное связующее.

Рис. 2. Смеситель для осмоления стружки в производстве плит OSB

Формирование стружечного ковра является важнейшей операцией в технологии OSB. Эта операция сочетается с ориентированием частиц, то есть укладкой в определенном направлении, что позволяет увеличить прочность плит в этом направлении на 50 %. Разделенные на потоки наружных и внутреннего слоев частицы должны проходить ориентирование по отношению к главной оси. Формирование ковра исключительно из стрендов обеспечивает высокое качество OSB, причем существенно сокращается различие в показателях изделий, выпиленных из плиты в продольном и в поперечном направлениях. Ориентирующее устройство состоит из тонких дисков, вращающихся в потоке падающих частиц (рис. 3).

Рис. 3. Общий вид дискового ориентирующего устройства для крупноразмерной стружки (Siempelkamp)

Источник

Оборудование для производства плит OSB

Процесс изготовления плит OSB начинается с подготовки сырья для изготовления стружки. Сырьём для изготовления щепы является низкосортная древесина и тонкомеры. Также в качестве древесного сырья используют балансовую древесину хвойных пород.

В перечень основного оборудования, предназначенного для изготовления плит OSB входят окорочный и стружечные станки; сушильные барабаны; формовочная машина, а также горячий пресс (одноэтажный пресс или многоэтажный пресс) и форматно-раскроечный центр.

В качестве дополнительного оборудования используемого для производства плит OSB применяются веерные охладители , которые способны довести температуру плит до обычной после процесса горячего прессования ; конвейерные ленты , которые перемещают полуфабрикаты в пределах цеха ; разобщители бревнотасок для извлечения сырья из баков гидротермической обработки; бункеры для хранения и дозирования компонентов; накопительные циклоны и автоматические линии по сортировке стружки и другие виды оборудования. Кроме того, для заключительного этапа понадобится оборудование для упаковки готовых плит, а также дизельные автопогрузчики или электрокары.

Необходимо сказать, что в процессе производства OSB образуются «деловые» отходы в виде нефракционная стружки, опилок, а также коры деревьев. Такие отходы модно перерабатывать, например в пеллеты или горючие брикеты.

ОКОРОЧНЫЙ И СТРУЖЕЧНЫЕ СТАНКИ

Полученные в результате рубки бревна-тонкомеры складируют и окуривают, и только после этого перерабатывают в стружку. Для снятия с древесины коры понадобится окорочный станок. Уровень цен на окорочные станки варьируется от о т 3800 тыс. руб. за единицу до 26000 Евро . Выбор окорочных станков очень велик и подобрать оптимальный вариант нетрудно . Для увеличения пластичности древесины при строгании на древесные частицы б алансовое сырье подвергают гидротермообработке . Процесс окорки балансовой древесины и другой неделовой древесины осуществляется в 2-х секционном роторном окорочном станке путем трения круглых балансов о выступы на поверхности вращающихся частей станка.

Следующий этап производства плит OSB включает в себя обработку коротких чурок. Для этой цели наиболее распространены стружечные станки. Есть также дисковые станки, которые измельчают целые бревна. При переработки бревен, не предусматривающей предварительную подготовку используют кольцевые станки. Стружечные и кольцевые станки обеспечивают измельчение тонкомерной и низкосортной древесины до необходимого размера, величина которого регулируется нормативными техническими документами на выпускаемую продукцию. Стружечные станки для производства OSB имеют более или менее определенную цену: порядка 1300 тыс. руб. и выше. В данном случае речь идет именно о кольцевом варианте. Дело в том, что дисковый станок уступает кольцевому станку в производительности. По цене 2 — 3 дисковых станка обойдутся дороже, чем один кольцевой.

В результате использования стружечных станков образуется стружечная масса, которая будет в дальнейшем подвергнута осмолению, прессованию и формированию. В соответствии с нормативами для изготовления плит OSB стружка должна иметь следующие параметры: толщина стружки должна составлять 0,65 мм .; ширина стружки — от 5 мм до 25 мм; а длина стружки варьируется от 75 мм до 125 мм. Заметим, что малая и большая фракции стружки отсеиваются и используются для других целей.

СУШИЛЬНЫЕ БАРАБАНЫ И КОНВЕЙЕРНЫЕ СУШИЛКИ

После обработки стружечным или кольцевым станком древесины-тонкомера полученная стружка собирается в бункерах. Из бункера стружка подается в виде порций в сушильный барабан. Обычно на этой стадии производства плит OSB применяют трехпроходные или однопроходные барабаны. На крупных предприятиях для изготовления плит OSB установлено более дорогостоящее оборудование в виде конвейерных сушилок, которые состоят из трех секций. Такие сушилки в отличии от барабанов способны обрабатывать как длинную стружку, так и короткую не повреждая ее. Также конвейерная сушка характеризуется более равномерным прогреванием. Каждый сушильный барабан стоит около 460 тыс. руб. Процесс сушки стружечного материала осуществляется горячими топочными газами. За счет постоянного перемешивания стружки путем вращения сушильного барабана достигается равномерность сушки.

ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ СМОЛ И ПАРАФИНА

После процесса сушки стружку сортируют, сепарируют и отправляют в бункер готовой стружки. В бункере отсепарированная стружка находится для процесса осмоления. В смеситель, представляющий собой барабан, который крутится с определенной скоростью, подают по отдельным каналам смолы и парафин. Для склеивания древесной стружки в качестве склеивающего вещества используется феноло-мочевинно-формальдегидная (синтетическая) смола с влагостойкими характеристиками, а также парафиновая эмульсия (синтетический воск) и борная кислота. Плиты OSB содержат до 90% древесины, при этом доля смолы составляет не более 10% от веса плиты.

ФОРМОВОЧНЫЕ МАШИНЫ

После того как в стружку поступила смола и другие компоненты начинается ориентированное формирование стружечного ковра. В этом процессе важно постоянно контролировать плотность насыпи. Формирование стружечного ковра осуществляется комплексом формовочных машин. Две крайние формовочные машины предназначены для ориентированного формирования наружных слоев ковра, а две средние формовочные машины необходимы для ориентированного формирования внутреннего слоя стружечного ковра.

ГОРЯЧИЙ ПРЕСС

После формирования, стружечный ковер подвергается прессованию, для чего укладывается на специальные поддоны, которые поступают в горячий пресс. Прессование стружки происходит на специальном многоярусном прессе в условиях высокого давления и высокой температуры. В ходе этого процесса вся масса рыхлой стружки превращается посредством прессования уже в готовую плиту. Для прессования стружки используется специальное оборудование – одноэтажные или многоэтажные прессы . Иногда применяют непрерывный пресс. Одноэтажные прессы используют на небольших заводах, где важным экономическим фактором выступает окупаемость малой линии производства. Такие прессы способны быстро менять параметры прессования стружки, а также позволяют обеспечить нужную ширину готового изделия высокой. Для многоэтажных прессов характерен равномерный нагрев массы. Такие прессы часто используют для производства дверного полотна. По техническим параметрам прессы подразделяются на прессы винтовые ; прессы гидравлические (вайма) и прессы гидравлические кассетные ПГВ/1800-07. Следует сказать, что 6-ти пролетный горячий пресс стоит около 600 тыс. руб. Каждая формовочная машина стоит примерно 250 тыс. руб. – таких машин должно быть не меньше трех.

ФОРМАТНО-РАСКРОЕЧНЫЙ ЦЕНТР

После горячего прессования плиты подвергаются охлаждению. Следующая стадия технологического процесса изготовления плит OSB состоит в отделке. Отделка или обработка плит OSB включает в себя шлифование плит и раскрой в соответствии с заданными размерами. Для осуществления этого процесса применяют форматно-раскроечный центр. Лента массы OSB , которая вышла из пресса, попадает на станцию обрезки и торцовки. По конвейеру лента поступает к продольно-обрезному устройству, которое используется для непрерывной обрезки кромки ленты. Обрезка кромки необходима для формирования ширины пли. После чего лента OSB проходит поперечную распиловку с помощью диагональной пилы.

Заключительным этапом считается упаковка готовых плит OSB и отгрузка их на склад. В данном случае понадобится оборудование для упаковки готовых плит, а также дизельные автопогрузчики или электрокары. Конвейер передает плиту на пакетообразующий стол, где плиты OSB упаковывают в пакеты, высота которых достигает 150 мм. Затем при помощи захватной тележки из пакетов с плитами OSB формируются штабели высотой до 40 см. Штабель перевозят на склад для 24-часовой выдержки, после чего штабель отгружается на окончательную обработку. На этом участке наносится маркировка на каждую из плит на верхней её пласти.

Источник

Производство осб панелей оборудование

ОКОРОЧНЫЙ И СТРУЖЕЧНЫЕ СТАНКИ

СУШИЛЬНЫЕ БАРАБАНЫ И КОНВЕЙЕРНЫЕ СУШИЛКИ

ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ СМОЛ И ПАРАФИНА

ФОРМОВОЧНЫЕ МАШИНЫ

ГОРЯЧИЙ ПРЕСС

ФОРМАТНО-РАСКРОЕЧНЫЙ ЦЕНТР

Источник

Свой бизнес: производство ОСБ-плит. Оборудование для производства OSB-плит

Производство ОСБ-плит и их реализация — этот тот редкий вид бизнеса, где вложенные средства способны окупиться в самые короткие сроки и в дальнейшем приносить устойчивую прибыль, не зависящую от конъюнктурных колебаний на строительном рынке. Спрос на этот вид товара, иначе именуемый «стружечная плита», отличается редкой стабильностью. Ни одна стройка без него не обходится.

Что собой представляет ОСБ-плита

Это листовой строительный материал, находящий широчайшее применение в современном строительстве. Он обладает жёсткостью и значительными прочностными свойствами, что обеспечивает ему широкую область применения.

Вся технология коттеджного домостроения основана на массированном использовании этих изделий. ОСБ-плиты применяются как в интерьерной отделке помещений, так и в кровельных работах. При сооружении сложных многоскатных каркасных конструкций они кладутся на стропила в качестве жёсткой основы для последующего монтажа кровельного покрытия.

Производство ОСБ-плит основано на использовании отходов деревообработки. В качестве вяжущего состава применяют различные натуральные и синтетические вещества, в том числе на основе формальдегидных смол. Эти химические соединения далеко не безвредны для окружающей среды, поэтому в настоящее время идёт активный поиск альтернативной, экологически чистой основы для производства ОСБ-плит.

Линии изготовления плит ОСП (OSB). Производительность 15 000 — 60 000 куб.м. в год

Компания НЕОПАРМА имеет богатый опыт поставки сложного технологического оборудования и комплексных линий для деревообрабатывающих производств.
Мы предлагаем оборудование только проверенных и надёжных поставщиков России и Европы.
В числе наших сотрудников имеются специалисты с опытом запуска линий ОСП.
Мы гарантируем заявленную производительность как отдельных единиц оборудования, так всей и линии в целом.
Мы гарантируем, что плита ОСП, полученная на прилагаемой нами линии будет соответствовать ГОСТ Р 56309-2014 (EN 300).
Наша компания предлагает весь комплекс услуг по поставке, монтажу, запуску, обучению и выводу на заявленную мощность поставляемого оборудования.
По желанию заказчика мы можем скомплектовать технологическую линию исходя из его предпочтений и возможностей с использованием оборудования различных производителей и для любой производительности.

Основные достоинства предлагаемых линий ОСП

Сырьём линии изготовления плит ОСП является древесина хвойных и лиственных пород в виде круглого сырья или делового горбыля (опция). При этом сортировка сырья на входе линии не требуется.
Линия оснащается исключительно оборудованием российского производства.
Участок сушки стружки оборудуется сушильной камерой ленточного типа, которая гарантирует полную пожарную безопасность в отличие от сушильных барабанов, применяемых в классической технологии.
Основной технологической единицей является однопролётный пресс периодического действия (с продольным расположением плит в прессе). Благодаря такой компоновке получается высокое качество готовой продукции, быстрая и точная перенастройка всей линии с одной толщины плиты на другую, минимальное количество отходов при обрезке плит (в отличие от многоэтажных прессов китайского производства). При этом стоимость гораздо ниже, чем пресс проходного (бесконечного) типа.
Все отходы технологии (включая кору) являются сырьём для котельной (оборудование входит в комплект поставки). Котельная работает в автоматическом режиме.

Описание технологической линии

Линия представляет собой технологическую цепочку с минимальным участием персонала в производственном процессе. Функции рабочих заключаются в контроле производственного процесса, загрузке сырья и приёме готовой продукции. Исходным сырьём является низкокачественная здоровая древесина лиственных и хвойных пород. В качестве сырья может использоваться как круглый лес, так и кусковые отходы деревообработки — горбыль, обрезь (опция). Конечным продуктом является ориентированно стружечная плита ОСП (по ГОСТ Р 56309-2014) формата 1250х2500 мм. Тип плиты ОСП-3, класс эмиссии формальдегида Е1, нешлифованная. Толщина плиты может варьироваться от 6 до 32 мм.

Технологическая линия может быть размещена в относительно небольшом помещении. Для данной производительности, нет необходимости в подключении больших электрических мощностей, наличия большой складской площади, организации сложной логистической системы, как по поставке сырья, так и по реализации готовой продукции. Всё оборудование размещается на ровный пол без организации специальных фундаментов.

Линия изготавливается в России на современном оборудовании с применением высококачественных комплектующих. Наиболее ответственные узлы и комплектующие (электроника, автоматика, высокоточные механизмы) изготавливаются на европейских предприятиях (Швеция, Германия, Италия).

Технические характеристики и варианты линий

Объём производства, м3/год	15 000	30 000	45 000	60 000
Потребность в сырье (максимальная), м3/год	33 000	66 000	99 000	132 000
Сечение загружаемого сырья, мм.	80…610	80…610	80…610	80…610
Длина загружаемого сырья, мм.	2400…6500	2400…6500	2400…6500	2400…6500
Формат плиты готовой плиты, мм.	1250 х 2500	1250 х 2500	1250 х 2500	1250 х 2500
Номинальный размер пресса (формат плиты до раскроя), мм	1250 х 5000	1250 х 10000	1250 х 15000	1250 х 22500
Толщина плиты, мм.	6…32	6…32	6…32	6…32
Усилие прессования, кг/см2	40	40	40	40
Тип плиты (по ГОСТ Р 56309-2014)	ОСП-3 Е1	ОСП-3 Е1	ОСП-3 Е1	ОСП-3 Е1
Режим работы	22 часа в сутки	22 часа в сутки	22 часа в сутки	22 часа в сутки
Количество рабочих дней в году	340	340	340	340
Количество персонала (в смену), чел.	7	7	7	7
Установленная электрическая мощность, кВт	690	820	950	1080
Минимальная рекомендуемая площадь помещения для размещения оборудования, м2	1500	2000	2500	3000
Высота помещения, м.	7,0	7,0	7,0	7,0

Основные составляющие компоненты

Транспортёр сырья поперечный с поштучной подачей брёвен
Станок окорочный
Станок стружечный
Камера сушильная ленточная многоэтажная
Сепаратор
Осмолитель
Бункер – дозатор осмолённой стружки
Машина формирующая
Пресс гидравлический однопролётный
Форматно-раскроечный участок
Транспортёр охлаждения плит
Участок укладки и упаковки

Описание основного оборудования

Станок барабанного типа. Окорка осуществляется за счёт силы трения и соударения сырья друг о друга и о стенки окорочного барабана. Кора и грязь в процессе работы станка просыпаются через отверстия в окорочном барабане на транспортёр.

Станок изготавливается в двух исполнениях:

Периодического действия. Сырьё загружается в станок сверху через открывающиеся створки и после процесса окорки выгружается на находящийся внизу транспортёр. Данная конструкция позволяет окаривать сырьё практически любого вида и размера (в том числе горбыль).
Проходного типа. Сырьё поступает в станок с торца. С другого торца станок закрывается подвижным шлюзовым затвором. По окончании процесса окорки затвор сдвигается и сырьё поступает дальше по транспортёрам.

Станок стружечный периодического действия. Сырьё подается торцами пакетов брёвен в открытый проём ножевого ротора станка. Пакет брёвен фиксируется неподвижно зажимной системой. Каретка станка с вращающимся ротором совершает поступательное движение перпендикулярно оси брёвен, срезая в процессе стружку требуемой толщины. После рабочего хода каретки она возвращается в исходное положение, пакет брёвен освобождается и проталкивается транспортёром дальше в ротор. Цикл повторяется.

Станок позволяет получать высококачественную стружку (странды) для изготовления плиты. Толщина и длина стружки может регулироваться.

Ножевые головки, установленные в роторе поворотные. При затуплении режущих граней головки разворачиваются на 180° и работают вторым комплектом ножей. В головках используются стандартные для деревообрабатывающей промышленности ножи толщиной 3 мм.

Сушильная камера низкотемпературная ленточного типа.

Представляет собой несколько находящихся друг над другом транспортёров. Стружка, предназначенная для сушки, загружается через верхнее приемное отверстие и по транспортёрам пересыпаясь с одного на другой постепенно попадает на самый нижний уровень. Тёплый воздух (80…90°) для сушки подаётся вентиляторами через калориферы и циркулирует внутри камеры. Теплоносителем для калориферов является горячая вода.

Данная сушильная камера имеет ряд преимуществ перед сушильными комплексами барабанного типа:

Камера полностью пожаробезопасна по сравнению с сушкой топочными газами в камере барабанного типа.
Камера универсальна. Регулируя скорость движения транспортёров можно регулировать влажность готовой стружки. Установив несколько камер в линию можно увеличить в разы объем готовых страндов.
Стружка, перемещаясь в камере, получает минимум повреждений, что значительно уменьшает долю брака.

Стружка, в процессе осмоления проходит 2 стадии:

Нанесение смол и связующих. Стружка из бункера сухой стружки, расположенного выше осмолителя, постепенно просыпается через зону нанесения связующих. Установленные здесь форсунки распыляют жидкие вещества, создавая воздушную взвесь. Странды, пролетая через образующееся облако, падают вниз с нанесёнными на поверхность составами.
Перемешивание. Стружка с нанесёнными связующими попадает в смеситель барабанного типа, расположенный открытыми створками вверх. Створки закрываются, происходит вращение барабана и постепенное перемешивание стружки для наиболее равномерного распределения связующих по всей поверхности древесины.

После цикла перемешивания барабан располагается створками вниз. Створки открываются и осмолённая стружка попадает на транспортёр. Верхний бункер сухой стружки выдаёт точное весовое количество стружки, необходимое для прессования одной плиты.

Машина осуществляет укладку осмоленной стружки равномерно в ковёр для последующей подачи его в пресс. Линии изготовления ОСП комплектуются одной формирующей машиной, которая осуществляет укладку как наружных, так и внутреннего слоёв стружки. Каретка формирующей машины с бункером стружки перемещается над неподвижным ковром. При этом направление укладки стружки по слоям определяется специальной сдвижной готовкой, которая имеет два положения: положение для укладки страндов вдоль и положение для укладки поперёк.

Таким образом формирующая машина, проходя отрезок для формирования ковра три раза полностью формирует заготовку для будущей плиты.

Применение линии прессования с одной формирующей машиной значительно упрощает и удешевляет конструкцию.

Странды на все три слоя поступают одинаковые, что гарантирует высокое качество плиты по всей толщине. В то время, как традиционно принято во внутренний слой использовать низкокачественное сырьё.

Пресс гидравлический однопролётный

В линиях изготовления ОСП используется однопролётный пресс. По сравнению с многопролётными прессами гарантируются геометрические размеры всех выпускаемых плит, значительно упрощается конструкция (повышается ремонтопригодность). Всё гидроборудование пресса (цилиндры, следящая система, маслостанция, шланги) изготавливается в Швеции.

Расположение плиты в прессе – вдоль линии прессования. Для линии прессования производительностью 15 000 м3 в год используется пресс с длиной «мастер» плиты 5 000 мм. (2 плиты за один цикл прессования); для линии 30 000 м3 в год – 10 000 мм, и так далее.

Нагрев плит пресса осуществляется термомаслом.

Сформированный стружечный ковёр поступает в прессовое пространство на специальных шлифованных нержавеющих поддонах, которые после цикла прессования автоматически возвращаются к формирующей машине. Такой тип подачи ковра значительно упрощает и удешевляет эксплуатацию пресса по сравнению с прессами с металлическим ленточным транспортёром.

Вертикальные стойки пресса выполнены из стали толщиной 80 мм. Плиты цельные сверленые.

Краткая спецификация поставляемого оборудования

Источник