Меню

Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с ЧПУ курсовая работа Теория по экономической теории

Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с ЧПУ — курсовая работа (Теория) по экономической теории

Тезисы:

  • Численность электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.
  • Зарплату электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.
  • Годовую потребность в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования.
  • Расчет численности ремонтных рабочих по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.
  • Расчет себестоимости ремонта и технического обслуживания оборудования.
  • Организация службы ремонта и технического обслуживания УЧПУ.
  • Организация Ремонта И Технического Обслуживания Учпу.
  • Себестоимость ремонта и технического обслуживания оборудования.
  • Нормативы ремонта и технического обслуживания.
  • Трудоемкость технического обслуживания оборудования.

Похожие работы:

36 Кб / 38 стр / 6880 слов / 52052 букв / 30 ноя 2013

52 Кб / 19 стр / 2532 слов / 15767 букв / 29 янв 2020

985 Кб / 38 стр / 6186 слов / 42407 букв / 23 мая 2016

29 Кб / 22 стр / 2609 слов / 15244 букв / 4 мар 2021

135 Кб / 36 стр / 4468 слов / 28629 букв / 7 июл 2014

5 Мб / 33 стр / 5083 слов / 35089 букв / 27 мар 2020

111 Кб / 71 стр / 9972 слов / 65970 букв / 26 сен 2013

128 Кб / 130 стр / 22915 слов / 153724 букв / 11 авг 2020

23 Кб / 38 стр / 4458 слов / 27325 букв / 31 июл 2013

42 Кб / 50 стр / 7033 слов / 41134 букв / 12 дек 2015

Актуальные курсовые работы (теория) по экономической теории

Электронная библиотека студента StudentLib.com © 2016-2020

На этой странице Вы можете скачать бесплатно курсовую работу (теория) по экономической теории на тему «Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с ЧПУ»

Источник

курсовая по экономике. Плановопредупредительный ремонт оборудования

Скачать 0.5 Mb.

1) Система планово-предупредительных ремонтов.

Планово-предупредительный ремонт оборудования — ремонт, при котором периодичность, последовательность, объем ремонтных работ регламентируется нормативно-технической документацией, независимо от технического состояния оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта включает планирование, подготовку, реализацию и учет мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Планово-предупредительный ремонт способствует поддержанию работоспособности оборудования и предупреждает выход его из строя, ликвидирует стихийность ремонтных работ, обеспечивает планомерную работу ремонтных служб предприятий, своевременную подготовку необходимых трудовых и материальных ресурсов.
Планово-предупредительный ремонт электрооборудования.
Тщательное обслуживание и своевременный ремонт эксплуатируемого электрооборудования предотвращают случаи выхода из строя электрооборудования из-за его неисправности.
Одним из существенных элементов обслуживания электрооборудования являются систематические осмотры этого оборудования дежурными электромонтерами. Основной их обязанностью при осмотрах является наблюдение за правильной эксплуатацией электрооборудования: чтобы перегрузки не превышали допустимые, чтобы оно содержалось в чистоте и своевременно смазывалось и т. п.
Помимо указанных осмотров, эксплуатируемое электрооборудование время от времени подвергают ремонтам и профилактическим (межремонтным) испытаниям. Назначение последних заключается в своевременном выявлении таких дефектов, которые не могут быть выявлены внешними осмотрами. Профилактическими испытаниями выявляют ухудшение состояния некоторых механических частей электрооборудования, контактных соединений и электрической изоляции.
При испытании механической части проверяется, насколько хорошо отрегулированы элементы электрооборудования, определяющие четкость работы подвижных частей; измеряются величины воздушных зазоров, время включения и отключения выключателей и т. п.
Испытания магнитной системы осуществляют измерением тока холостого хода. Повышение значения тока холостого хода по сравнению с паспортным может служить показателем нарушений в магнитной системе.
Проверка контактных соединений, осуществляемая постоянным током, позволяет оценить качество электромонтажных работ: опрессовку, сварку, пайку и болтовые соединения. Плохо выполненные контактные соединения приводят к их повышенному нагреву и могут вызвать разрушение контактов. Состояние контактов играет, в частности, важную роль в сетях заземления, где ухудшение качества контактов снижает эффективность заземляющего устройства.
Профилактические испытания обычно проводят в плановом порядке в сроки, предусмотренные местными инструкциями. Однако если по каким-либо причинам возникают сомнения в исправности электрооборудования, профилактические испытания проводятся и во внеочередном порядке.
В тех случаях, когда измеряемые показатели не нормируются, их оценка может производиться путем сопоставления измеренных величин с паспортными или с данными для однотипного оборудования.
При решении вопроса о вводе в эксплуатацию проверяемого электрооборудования нельзя ориентироваться на результат одного какого-либо испытания или измерения. Окончательное решение выносится лишь при комплексном рассмотрении всех испытаний, которым подвергалось оборудование. В сомнительных случаях сопоставляют полученные результаты с данными предыдущих испытаний этого же оборудования.
Систематические осмотры и профилактические испытания электрооборудования обеспечивают своевременный вывод его в ремонт, увеличивая тем самым срок его службы. Совокупность перечисленных мероприятий по обслуживанию эксплуатируемого оборудования промышленных предприятий носит название системы планово-предупредительного ремонта (ППР).
Из описания ППР видно, что сущность его заключается в том, что эксплуатируемое электрооборудование подвергается предварительному ремонту, т. е. до того, как его остановка для ремонта становится вынужденной.
Применение ППР приводит к тому, что внезапные простои производственного оборудования по причине дефектов электрической части отпадают полностью или имеют место только как исключение.
Ремонт электрооборудования промышленных предприятий встречается обычно трех видов: текущий, средний и капитальный. При текущих ремонтах производят более детальный осмотр электрооборудования, чем при повседневных осмотрах, а также устранение дефектов, связанных с заменой отдельных деталей и узлов. Текущий и средний ремонты охватывают такие работы, которые не требуют полной разборки электрооборудования. При среднем ремонте производят тщательный осмотр и чистку оборудования, заменяют изношенные части, осуществляют мероприятия, связанные с регулировкой частей машин, аппаратов и других элементов электроустановки.
Наиболее крупным ремонтом является капитальный. Этот вид ремонта является обычно обязательным после того, как данное оборудование отработало срок, указанный заводом-изготовителем. При капитальном ремонте производят полную разборку электрооборудования; заменяют все изношенные части. При капитальном ремонте можно модернизировать отдельные элементы ремонтируемого электрооборудования.
Отремонтированное электрооборудование подвергается проверкам и испытаниям, предусмотренным правилами ПТЭ.
Большую роль в эффективности ППР играет организация картотеки эксплуатируемого электрооборудования. В этих карточках регистрируются все случаи аварийного выхода из строя электрооборудования, недостатки, обнаруженные при его осмотрах, а также сведения о профилактических испытаниях и проведенных ремонтах. Анализ такой картотеки позволяет установить наиболее целесообразный режим работы для эксплуатируемого электрооборудования.
Я бы выделил пять основных, базовых положений, на которых основывается система

1) В условиях нормально функционирующего предприятия, величина общего объёма

ремонтных работ на нём изменяется главным образом в результате изменения числа часов, отработанных оборудованием без ремонта.

2) При выполнении плановых ремонтов через определённое число часов, отработан-

ных каждой единицей оборудования, объём ремонтных работ, требующихся для обеспе-

чения надлежащего технического состояния парка оборудования, становится практически постоянным.

3) При принудительном выводе станков в плановые ремонты через определённое чис-

ло отработанных ими часов исключается возможность прогрессирующего износа меха-

низмов и связанное с этим прогрессирующее возрастание объёма ремонтных работ.

В следствие этого общий объём работ по ремонту определённого парка оборудования не

только становится практически постоянным, но и при правильно выбранных сроках ра-

боты, после которых должен производится ремонт (оптимальных межремонтных перио-

дах), снижается до минимальной величины.

4) В условиях периодического выполнения плановых ремонтов через определённое,

правильно установленное число отработанных часов, объём работ по ремонту снижает-

ся до некоторого минимума, представляющего собой нормальный объём ремонтных ра-

бот, требующийся для поддержания технического состояния оборудования на нормаль-

5) Основная потребность оборудования в ремонте может быть удовлетворена выпол-

нением периодических ремонтов, составляющих структурно-тождественные повторяю-

1.1 Оборудование производства и его характеристики

Источник



Курсовая работа организация ремонтов оборудования

Дисциплина: Экономика отрасли

Тема: Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с числовым программным управлением

. Организация службы ремонта и технического обслуживания ЧПУ

. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта

. Расчет трудоемкости работ в 2013 году

. Разработка графика технического обслуживания оборудования

. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудования

. Расчет численности ремонтных рабочих на ремонт и техническое обслуживание оборудования

. Расчет заработной платы ремонтных рабочих

. Определение потребности в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Производственное оборудование представляет собой важную часть основных фондов предприятий. Наиболее полное использование его обеспечивает ускорение темпов развития производства и повышение эффективности производства, что в свою очередь ускоряет развитие экономики страны. На современном этапе увеличивается выпуск сложного оборудования — станков с ЧПУ, специальных станков, автоматических линий, комплексов высокопроизводительного оборудования, управляемого с помощью ЭВМ, которое требует высокого уровня эксплуатации и технического обслуживания. В процессе эксплуатации оборудование изнашивается и теряет точность — подвергается физическому износу.

Увеличение объема выпуска высокопроизводительного сложного оборудования приводит к значительному усложнению ремонта и требует внедрения прогрессивных форм его организации. Это позволяет значительно повысить эффективность производства высвободить значительное количество рабочих, занятых ремонтом, сократить затраты на ремонт и увеличить фондоотдачу.

1.Организация ремонта и технического обслуживания УЧПУ

Особое значение имеет систематическое осуществление межремонтного обслуживания, предупреждающего поломки и аварии. В объединениях (предприятиях) ремонт и надзор за оборудованием осуществляется отделом главного механика (ОГМ) и отделом главного энергетика (ОГЭ), а в цехах — службами цехового механика и энергетика. Задачей ремонтной службы является своевременное и качественное осуществление ремонта и надзора за оборудованием для удлинения сроков его службы, сохранения необходимой точности и увеличения производительности, а также систематическое осуществление мероприятий по сокращению затрат и времени на ремонт. К таким мероприятиям относятся: удлинение периода работы оборудования без ремонта; рациональная организация и механизация ремонтных работ; внедрение экономичных методов; восстановление изношенных деталей.

Читайте также:  Оборудование для расфасовки масла

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих предупредительных характер. Плановой эта система называется потому, что все мероприятия, составляющие ее содержание, осуществляются по плану (графику) в заранее установленные сроки. Предупредительной она названа потому, что кроме ремонтных работ включает профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание — проверка на точность, осмотры, промывка и смена масла в картерных системах. На рис. 1.1 показано содержание системы ППР.

Рис 1.1 — Содержание системы ППР

Промывке подвергаются станки, работающие на чугуне, шлифовальные и револьверные головки, столы шлифовальных и заточных станков.

Промывка производится в нерабочее время, без простоя оборудования, через 1-2 месяца в зависимости от условий эксплуатации оборудования.

Смена масла производится по специальному графику, который должен согласоваться с годовым планом ремонта оборудования. Проверка на точность осуществляется в нерабочее время службой цехового механика и энергетика. Проверка производится контролерами ОТК совместно с ремонтными слесарями. Перечень оборудования и периодичность проверки устанавливаются бюро ППР отдела главного механика завода. Выявленные при проверке незначительные неточности ликвидируются тут же. Неполадки, устранение которых требует шабровки и замены крупных деталей, ликвидируют в период очередного ремонта (если потеря точности станка не влияет на качество изготовляемой продукции).

Осмотры производятся по графику в нерабочее время. Выявленные при осмотре неполадки, мешающие производительной работе станка. Должны устраняться в процессе осмотра. Дефекты оборудования, которые должны быть устранены в период очередного ремонта, заносятся в дефектную ведомость.

При текущем ремонте заменяются изношенные детали, срок службы которых не превышает длительности межремонтного периода. В период текущего ремонта производится регулирование механизмов для обеспечения производительности оборудования и качества обрабатываемых деталей.

При среднем ремонте заменяются детали, срок службы которых не превышает периода между двумя средними ремонтами. Средний ремонт предусматривает выверку координат для возвращения станку точности, мощности и производительности, предусмотренных ГОСТом.

Средний ремонт производят без снятия станка с фундамента. При среднем ремонте допускается простой агрегата в пределах до 0.6 дня на каждую ремонтную единицу.

Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку станка. Это самый сложный вид планового ремонта. Он предусматривает шабровку направляющих и ремонт базовых деталей и производится обычно со снятием станка с фундамента. При капитальном ремонте допускается простой агрегата в пределах до одного рабочего дня на ремонтную единицу (при работе ремонтных слесарей в одну смену). Основной задачей системы ППР является удлинение ремонтного цикла и межремонтного периода, сокращение времени производства ремонтных работ и снижение их стоимости. По системе ППР для каждого агрегата в зависимости от условий его эксплуатации устанавливается длительность ремонтного цикла и межремонтного периода.

Ремонтным циклом считается время между двумя капитальными ремонтами, а для нового оборудования — время от начала эксплуатации до первого капитального ремонта.

Межремонтным периодом считается время между двумя очередными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется в отработанных часах, она зависит от ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов, массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т.д. За основу при определении ремонтного цикла принят, массовый тип производства, работа на конструкционных сталях, продолжительность ремонтного цикла: при возрасте станков до 10 лет — 24000 ч, от 10 до 20 лет — 23000, свыше 20 лет — 20000 ч. Используется следующая структура ремонтных циклов для металлорежущих станков, выпущенных после 1967 г:

К — О — М1 — О — М2 — О — С — О — М3 — О — М4 — О — К

где К — капитальный ремонт; О — осмотр; М — малый ремонт; С — средний ремонт.

В настоящее время малый ремонт называется текущим ремонтом.

При планировании ремонтных работ для определения их трудоемкости все типы оборудования разбиваются по категориям сложности ремонта механической и электрической частей оборудования. За ремонтную единицу принят объем ремонта простейшего агрегата.

Трудоемкость ремонта такого простейшего оборудования составляет 1/11 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 16К-20, который имеет 11-ю категорию сложности ремонта.

. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта

Расчет эффективного фонда времени на 2013 год.

Фреж = S [ ( Дк — Дn — Дв ) * F — Y * П]

Фреж — режимный фонд времени на 2013 год

S — количество смен работы оборудования

Дк — число календарных дней в году

Дп — число праздничных дней в году

Дв — число выходных дней в году

П — число предпраздничных дней в году

Fсм — продолжительность смены в часах

У — количество часов на сокращение рабочего времени в предпраздничные дни.

Фреж = 2*[(365-118)*8-6*1] = 3940 ч

Фэф = Фреж (1 — а1/100)

Фэф — эффективный фонд времени работы оборудования, час.

а1 — плановый процент потерь времени работы оборудования на ремонт.

Фэф = 3940*(1-3/100)= 3822 ч.

3. Расчет трудоемкости работ в 2013 году

Расчет трудоемкости ремонтных работ по электрической части оборудования проводится по следующей формуле:

?Tэ = Rэ*tk*hk + Rэ*tt*nt + Rэ*tok*nk + Rэ*t0*n0

Uэ — общая трудоемкость по электрической части оборудованияэ — категория сложности ремонта по электрической части оборудования

Тм, t0,tk,tc — нормативы трудоемкости ремонтных работ и осмотров по электрической части оборудования на одну ремонтную единицу

Nk,n0,nc,nm — количество ремонтов и осмотров оборудования

1. Тэ = 51*(1.5*2+0.2*1)=163.2 н-ч.

2. Тэ = 29*(1.5*1+0.2*1)=49.3 н-ч.

. Тэ = 52*(1,5*1+0,2*4)=119.6 н-ч.

. Тэ = 83*(1,5*1+0,2*3)=174.3 н-ч.

. Тэ = 109*(1,5*1+0,2*4)=250.7 н-ч.

. Тэ = 22*(1,5*2+0,2*2)= 74.8 н-ч.

. Тэ = 23*(1,5*3+0,2*2)= 112.7 н-ч.

. Тэ = 29*(12.5*1+1,5*1+0,2*4)=429.2 н-ч.

. Тэ = 63*(1,5*1+0,2*3)=132.3 н-ч.

. Тэ = 41*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=582.2 н-ч.

1. Тд = 27*(1.5*2+0.2*1)=86.4н-ч.

2. Тд = 11.5*(1.5*1+0.2*1)=19.55 н-ч.

. Тд = 22*(1,5*1+0,2*4)=50.6 н-ч.

. Тд = 35*(1,5*1+0,2*3)=73.5 н-ч.

. Тд = 43*(1,5*1+0,2*4)=98.9 н-ч.

. Тд = 10*(1,5*3+0,2*2)=39 н-ч.

. Тд = 14*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=207.2 н-ч.

. Тд = 29*(1,5*1+0,2*3)=60.9 н-ч.

4. Разработка графика технического обслуживания оборудования

Таблица 4.1 График технического обслуживания УЧПУ для станка типа ОФ-100Ф2

Дата ввода, выполнения Работ Осмотр ЧПУ проводится ежесменноПроверка лентопротяжного механизмаУдаление пыли из шкафа УЧПУОсмотр Состояния паек и разменных соединений Проверка и регулировка питающих напряженийПроверка функционирования узлов и каналов связи с интерполяторамПроверка работы схемы контроля технологич. команд1.03.13 Чистка ФСУ проводится через 50 часов оперативного времени работы++9.03.13++13.03.13++++17.03.13++25.03.13++03.04.13++++++11.04.13++19.04.13++23.04.13++++27.04.13++05.05.13++13.05.13++++++21.05.13++29.05.13++03.06.13++++07.06.13++15.06.13++23.06.13++++01.07.13++09.07.13++13.07.13++++++17.07.13++25.07.13++03.08.13++++11.08.13++19.08.13++23.08.13++++++27.08.13++05.09.13++13.09.13++++21.09.13++29.09.13++03.10.13++++++07.10.13++15.10.13++23.10.13++++01.11.13++09.11.13++13.11.13++++++17.11.13++25.11.13++03.12.13++++11.12.13++19.12.13++23.12.13++++++27.12.13++++++++

Осмотр УЧПУ проводится ежесменно. Чистка ФСУ проводится через 50 часов оперативного времени работы оборудования.

Проверка лентопротексного механизма и удаление пыли из шкафа УЧПУ проводится через 200 часов оперативного времени рабочего. Все остальные операции планового технического обслуживания — через 500 часов оперативного времени.

5. Организация рабочего места электронщипа по ремонту оборудования

Рабочее место — это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на этом рабочем месте.

Правильная организация рабочего места обеспечит правильное движение рабочего и сократит до минимума затраты времени на отыскивание необходимых материалов и инструментов.

Стол или верстак должен быть оборудован ящиками для хранения инструмента и материалов. Поверхность стола, покрытая пластиковым материалом с окантовкой, предохраняет скатывание мелких деталей.

Инструмент раскладывается по ящикам стола по группам его применения: измерительный, монтажный, сборочный и слесарный. Каждый ящик имеет гнездо для инструмента. Рабочее место оборудуется местным освещением на напряжение 36В, розеток для паяльника напряжением 36(42)В. Датчик для измерения температуры паяльник, вытяжкой и приспособлением для хранения документации. Конструкция стола — табурета с регулируемым по высоте сиденьем и спинкой позволяет предусмотреть наиболее удобную рабочую высоту.

Один из главных требований, предъявляемых к рабочему месту, является правильное размещение инструмента. На рабочем месте находятся только необходимый инструмент, документация и дневной запас материалов. Все, что берется левой рукой, должно находиться слева, правой — справа от рабочего. ремонт программные обслуживание оборудование

Заслуживает внимания использование универсального инструмента и приспособлений. Их введение позволяет повысить производительность на 84%.

Необходимо помнит, что работать следует только инструментом, предназначенным для данной операции.

1- вход в мастерскую

2- стол для пайки

— стеллаж для электроаппаратов и электроматериалов

— шкаф для инструмента

Рисунок 5.1 Схема рабочего места электронщика

6. Расчет численности ремонтных рабочих на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Читайте также:  Классификация навесного устройства

Расчет полезного фонда времени работы одного рабочего

Фном = (Дк-Дn-Дв)*Fсм-П*У, час

Дк — календарные дни

Дп — праздничные дни

Дв — выходные дни

Fсм — продолжительность смены

П — предпраздничные дни

У — количество часов на сокращение рабочего времени в предпраздничные дни

а — плановый % потерь времени одного рабочего

Fном.эл. = (365-118)*8-6*1 = 1970 ч.эф.эл. = 1970 (1-5/100) = 1852 ч

Расчет количества рабочих по ремонту и техническому обслуживанию

Рэл.р. = Тэл.р/Фэф.*Квн ,чел.

Тэл.р — трудоемкость ремонта

Фэф. — эффективный фонд времени одного рабочего

КВН. — коэффициент выполнения норм

Тэл.обс. — трудоемкость технического обслуживания

Тэл.р. — трудоемкость ремонтных работ по электронной части оборудования

Где: Т1эл, Т6эл — годовые суммы планируемого оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1.2…6 группам

Tэл.р — норма времени в часах дня ремонт УЧПУ на 1000 часов наработки по каждой группе

Тэл.р. = (3822*1*98+3822*9*104+3822*0*133)/1000 = 3952 н-ч.

Tэл.р. 6гр. = 133 н-ч.

Tэл.р. 5 гр. = 104 н-ч.

Tэл.р. 4 гр. = 98 н-ч.

Рэл.р = (2088.3+3952)/ 1852*1,2 =3.9 чел.

Рэл.обс. = Тэл..обс./Фэф.*Квн ,чел.

где: Тэл.обс. — трудоемкость работ по техническому обслуживанию электронной части оборудования

где Тэл1,Тэл6 — годовые суммы планируемого оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1,2…6 группам

tэл.обс. — норма времени в часах на обслуживание одного УЧПУ на 1000 часов наработки для соответствующих групп с учетом планового и внепланового обслуживания

Тэл.обс. = (3822*1*93,3+3822*9*84,4+3822*0*64,8)/1000 = 3260н-ч

Tэл.обс. 6 гр. = (90,4+2,9) н-ч.

Tэл.обс. 5 гр. = (82,2+2,2)н-ч.

Tэл.обс. 4 гр. = (62,6+2,2)н-ч.

Рэл.обс = 3260/1852*1,2 = 2.1 чел

. Расчет заработной платы ремонтных рабочих

Тст — тарифная ставка

Тст 5 разр. = 79,5 руб./час.

Т = 3952+3260+2088.3=9300.3 н-ч.

П = 0,4*9300.3 *79,5=295749.5 руб.

ЗПосн = (9300.3 *79,5)+ 295749.5 = 1035123.5 руб.

ЗПдоп = (12*1035123.5)/100 = 124214.8 руб.

Расчет средней заработной платы ремонтника

ЗПрем — заработная плата бригады по ремонту электрооборудования

ЗП доп рем — дополнительная заработная плата ремонтника

ЗП ср = (1035123.5+124214.8)/(3.9+2.1)*12 = 16102 руб

8. Определение потребности в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Мг = М1*?Фэф.1+М2?Фэф.2+…+М6?Фэф.6 / 1000

Где М1-М6 — табличные значения норм материалов

1. М = (0,16*3822*1+0,18*3822*9+0,2*3822*0) / 1000 = 6.8кг

2. М = (0,35*3822*1+0,4*3822*9+0,45*3822*0) / 1000 = 15.12кг

. М = (0,065*3822*1+0,07*3822*9+0,075*3822*0) / 1000 = 2,6кг

. М = (1,3*3822*1+1,4*3822*9+1,5*3822*0) / 1000 = 53.2м

. М = (0,65*3822*1+0,7*3822*9+0,75*3822*0) / 1000 = 26.6м

. М = (0,03*3822*1+0,04*3822*9+0,04*3822*0) / 1000 = 1,5кг

. М = (0,03*3822*1+0,04*3822*9+0,04*3822*0) / 1000 = 1,5кг

. М = (0,55*3822*1+0,6*3822*9+0,65*3822*0) / 1000 = 22.7кг

. М = (0,45*3822*1+0,5*3822*9+0,6*3822*0) / 1000 = 19м

. М = (0,1*3822*1+0,1*3822*9+0,1*3822*0) / 1000 = 3,8кг

. М = (0,01*3822*1+0,01*3822*9+0,01*3822*0) / 1000 = 0,4кг

. М = (0,25*3822*1+0,25*3822*9+0,25*3822*0) / 1000 = 9,5шт

Таблица 8.1 Годовая потребность в материалах

Наименование МатериалаЕдини ца изме ренияНорма расхода с учетом группы УЧПУ 4гр 5гр 6грГодовая потреб- ность в кг, штЦена 1 кг (штуки) В руб.Общая стоимо- сть материала ,рубПрипойкг0,160,180,26,7369,62513.3Крепежные изделиякг0,350,40,4515108,91646.6Провод эмалированныйкг0,0650,070,0752,6181,5471.9Провод установочныйм1,31,41,552,6221170.4Текстолитм0,650,70,7526,3603,916064Канифолькг0,030,040,041,4217,8326.7Лак изоляционныйкг0,030,040,041,4181,5272.3Спирт этиловыйл0,550,60,6522,5278,36317.4Салфетки техническием0,450,50,619,120,9397Вата оптическаякг0,10,10,13,7181,5689.7Масло вазелиновоекг0,010,010,010,3157,362.9Подшипники каченияшт0,250,250,259,494,6898.7Неучтенные материалыИтого:30831Непредвиденные расходы, 20 %6166.2Всего36997.2

В данном курсовом проекте были рассчитаны:

. Нормативы ремонта и технического обслуживания.

. Эффективный фонд работы оборудования и рабочего.

. Трудоемкость ремонтных работ на 2013 год.

. Трудоемкость технического обслуживания оборудования.

. Численность электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

. Зарплату электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

. Годовую потребность в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования.

. В конце работы была составлена смета затрат на ремонт и техническое обслуживание, а также записаны технико-экономические показатели курсовой работы.

Список литературы

1.Еленева Ю.А. Экономика машиностроительного производства: учебник для студ. высш. учеб. заведений / Ю.А. Еленева — 2е изд. стер. — М.: Издательский центр «Академия», 2012 — 256с.

2. Миронов М.Г., Загородников С.В. Экономика отрасли (машиностроения): учебник / М.Г.Миронов, С.В. Загородников — М.: Форум: ИНФРА-М, 2010 — 320с. — (Профессиональное образование)

. Грибов В.Д., Грузинов В.П. Экономика предприятия: учебник. Практикум — 3е изд., перераб. доп. — М.: Финансы и статистика, 2009 — 336с.

Теги: Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с числовым программным управлением Курсовая работа (теория) Экономическая теория

Источник

3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;

О1, О2 ……,О6 – осмотры (техническое обслуживание);

Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Читайте также:  Оборудование устья насосных скважин

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник

Организация и планирование ремонта технологического оборудования химических производств — курсовая работа

Государственный технологический институт

Организация и планирование ремонта технологического оборудования химических производств

Преподаватель

_____________ .

«_____» _____________г.

Студент группы

  • Введение
  • 1 Планирование ремонта оборудования
  • 1.1 Планирование годового объема ремонтных работ
  • 1.2 Планирование продолжительности простоя оборудования в ремонте
  • 2 Расчет потребности в станочном оборудовании РМЦ
  • 3 Планирование затрат на проведение ремонтов оборудования
  • 3.1 Сметы затрат на ремонт оборудования
  • 3.2 Расчет потребности в основных и вспомогательных материалах для ремонта оборудования
  • 3.3 Расчет парка запасных частей
  • 3.4 Расчет численности и оплаты труда ремонтных рабочих
  • 4 Планирование ремонта оборудования сетевым методом
  • 4.1 Разработка сетевого графика
  • 4.2 Расчет продолжительности выполнения работ сетевого графика
  • 4.3 Расчет параметров сетевого графика
    • Заключение
      • Литература
      • Приложение А23
      • Приложение Б27

Введение

Ядерная энергетика стала одной из основных составляющих общемировой энергетики. В различных странах отношение к ней определяется энергетическими ресурсами и экологической обстановкой. Поэтому в одних странах происходит расширение ядерной энергетики, в других — полное ее запрещение. В настоящее время в различных странах находится в экс-плуатации свыше 400 ядерных энергетических реакторов и около 17% производимой электрической энергии получают на АЭС.

«Сердцем» ядерного реактора является активная зона (A3), в которой размещены тепловыделяющие сборки (ТВС) с те-пловыделяющими элементами (ТВЭЛами), содержащими ядер-ное топливо.

Таблетки UO2 являются одной из основных составляющих ТВЭЛов, в значительной степени определяющих их работоспособность, поэтому к ним предъявляются довольно жесткие требования по многим параметрам: плотность, геометрия, внешний вид, термическая стабильность, микроструктура таблеток.

Рассмотренные показатели качества таблеток обеспечиваются технологией, т.е. регулируемы, а полнота выполнения этих требований характеризует степень совершенства всего технологического процесса производства таблеток.

Основными технологическими операциями при изготовлении таблеток являются: подготовка пресспорошка, прессование сырой таблетки, спекание, шлифование, сушка, разбраковка готовых таблеток.

Особенностью данного производства является сложность и высокая стоимость основных производственных фондов и особенно их активной части — технологического оборудования.

В обеспечении эффективного их использования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Посредством ремонта устраняются последствия физического износа, возвращаются утраченные в ходе эксплуатации параметры, а модернизация компенсирует моральный износ оборудования. В ремонтном хозяйстве предприятия занято значительное число рабочих (10. 15% от общей их численности), затраты на ремонт составляют 6. 8% себестоимости продукции.

В этих условиях эффективная организация проведения ремонтов не только обеспечивает работоспособность оборудования, но и существенно влияет на результаты производственной деятельности предприятия.

Ремонтное хозяйство включает ремонтно-механические цеха, ремонтные участки цехов, склады оборудования и запчастей и другие подразделения. Оно осуществляет все виды ремонта, модернизацию и техническое обслуживание оборудования.

Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР). Основные положения этой сисемы установлены Единой системой планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР) и отражены в ГОСТ. Она представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактических мероприятий по заранее составленному плану в целях предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности.

Ремонтное хозяйство в цехе возглавляет механик, мастера и бригадиры непосредственно руководят работами по надзору, уходу, эксплуатации и ремонту (при децентрализованной системе) оборудования. Мастер подчиняется механику цеха, а мастерам — дежурные слесари, закрепленные за определенными участками.

Процесс производства таблеток из диоксида урана и применяемое оборудование обладают высокой сложностью, количество оборудования невелико, поэтому принимаем смешанный метод проведения ремонта и технического обслуживания.

1 Планирование ремонта оборудования

Исходные данные для плановых расчетов приведены в таблицах 1 и 2.

Источник