Меню

Общее время работы оборудования это

Классификация времени использования оборудования

date image2015-04-23
views image8422

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Время использования оборудования делится на время работы и время перерывов в работе оборудования.

Время работы оборудования, в течение которого оборудование действует, подразделяется на время работы оборудования по выполнению производственного задания, или оперативное время, и время работы оборудования, не предусмотренное выполнением производственного задания.

Время работы по выполнению производственного задания включает все время, в течение которого оборудование находится в рабочем состоянии и предмет труда обрабатывается (перерабатывается), а также осуществляются вспомогательные действия, необходимые для выполнения основной работы. Оно делится на основное и вспомогательное время.

В течение основного времени совершается процесс обработки (переработки) предмета труда и автоматический ввод его в обработку. Основное время оборудования бывает машинным (аппаратурным), когда рабочий наблюдает и регулирует работу оборудования, и машинно-ручным, когда наряду с машинной работой необходим ручной труд.

Вспомогательное время включает время на действия, необходимые для выполнения основной работы и неперекрываемые машинным временем.

Оперативное время — основное и вспомогательное — делится, кроме того, на машинно-свободное, аппаратурно-свободное и время работы оборудования с участием рабочего — время занятости рабочего.

Ко времени работы оборудования, не предусмотренному выполнением производственного задания, относится время выполнения непроизводительной и случайной работы. Время непроизводительной работы оборудования включает время работы оборудования, которое не увеличивает объем и не улучшает качество продукции.


Время случайной работы оборудования включает время на изготовление продукции, не предусмотренной производственным заданием, но изготовление которой является производственной необходимостью.

Время перерывов в работе оборудования — время его бездействия — делится на время регламентированных и нерегламентированных перерывов.

Время регламентированных перерывов включает время на такие перерывы: связанные с подготовкой к работе и с обслуживанием рабочего места (выполнение подготовительно-заключительных работ и работ по организационно-техническому обслуживанию; предусмотренные технологией и организацией производственного процесса (ремонт механизмов по графику, неустранимые технологические перерывы, в том числе при многостаночном обслуживании из-за совпадений времени занятости рабочего на одном станке с необходимостью обслужить другие, и т.д.): отдых и личные надобности рабочего.

Время нерегламентированных перерывов делится на время перерывов вследствие нарушений нормального течения производственного процесса (бездействие оборудования в связи с отсутствием энергии, топлива, сырья; внеплановые ремонты оборудования из-за его неисправности и т.д.) и на время перерывов, вызванных нарушениями трудовой дисциплины рабочим (опоздания, отлучки в процессе работы, преждевременный уход с рабочих мест и т.д.).

7.3 Изучение затрат рабочего времени

Рассмотрим способы изучения затрат рабочего времени согласно изложенной классификации. Результаты такого изучения позволяют определить уровень рациональности использования рабочего времени, получить исходные данные, на основании которых разрабатываются нормативы и устанавливаются нормы времени.

Различают следующие основные способы изучения затрат рабочего времени: фотография рабочего времени, хронометраж, фотохронометраж. Такая работа проводится методами непосредственных замеров и моментных наблюдений.

Методом непосредственных замеров фиксируется полностью время на выполнение операции или ее элементов, смены или ее части. В результате можно получить данные о фактических затратах рабочего времени за весь период изучения, а также наиболее полно исследовать процесс труда и использования оборудования.

Однако проведение наблюдений и обработка полученных данных весьма трудоемки, и поэтому один наблюдатель может изучить затраты времени одного рабочего или одновременно небольшой группы рабочих.

Методом моментных наблюдений, основанном на теории вероятности, фиксируется не время, а число моментов тех или иных категорий затрат времени наблюдаемых исполнителей или оборудования. Этот метод широко применяется при изучении большого числа рабочих мест, когда достаточно знать средние затраты времени и не требуется детальная структура этих затрат.

В отличие от непосредственных замеров моментными наблюдениями можно одновременно охватить большое количество работающих или оборудования, в частности провести массовую фотографию рабочего времени. Небольшая трудоемкость метода вообще и простота проведения наблюдений в частности позволяют привлекать к исследованиям не только специалистов, но и всех специалистов предприятия.

Хронометраж – это метод изучения затрат рабочего времени, который используется для установления норм времени.

Порядок проведения хронометража:

1) Подготовка к хронометражу;

2) Наблюдение с использованием секундомера;

3) Заполнение наблюдательного листа хронометража;

4) Составление хронометражных рядов;

5) Приведение хронометражных рядов к устойчивости;

6) Расчет средней продолжительности каждого элемента с использованием устойчивых хронометражных рядов;

7) Определение оперативного времени на операцию;

8) Расчет норм времени.

После составления хронометражных рядов их проверяют на устойчивость с помощью коэффициента устойчивости, который рассчитывается по формуле:

где max – максимальное значение хроноряда;

min – минимальное значение хроноряда.

Куст.факт. ≤ Куст.норм. – хронометражный ряд устойчивый.

Куст.факт. ≥ Куст.норм. – хронометражный ряд не устойчивый.

Если хронометражный ряд не устойчив, то из него исключается максимальное значение и рассчитывается коэффициента устойчивости нового хронометражного ряда, в котором на одно значение меньше. Это повторяется до тех пор, пока хронометражный ряд будет устойчивым.

Выделяют три способа проведения хронометража: непрерывный (по текущему времени), выборочный и цикличный. При непрерывном способе все элементы определенной операции исследуются в соответствии с последовательностью их выполнения. Выборочный способ хронометража применяется для изучения отдельных элементов операции независимо от последовательности их выполнения, цикличный способ — для исследования тех элементов операции, которые имеют незначительную длительность (3-5 сек.).

Фотография рабочего времени – это метод изучения затрат рабочего времени, который используется для анализа использования рабочего времени.

Порядок проведения фотографии рабочего времени:

1) Подготовка к фотографии рабочего времени;

2) Наблюдение с использованием наручных часов;

3) Заполнение наблюдательного листа фотографии рабочего времени;

4) Классификация затрат рабочего времени;

5) Сведение одноименных затрат рабочего времени;

6) Составление фактического баланса рабочего времени;

7) Сравнение и анализ несоответствия фактического баланса рабочего времени с нормативным;

8) Расчет основных показателей использования рабочего времени;

9) Разработка мероприятий по повышению эффективности использования рабочего времени.

К основным показателям использования рабочего времени относятся:

1) Коэффициент использования рабочего времени, который рассчитывается по формуле:

2) Коэффициент потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам, который рассчитывается по формуле:

3) Коэффициент потерь рабочего времени в связи с нарушением трудовой дисциплины, который рассчитывается по формуле:

В зависимости от объекта наблюдения различают такие фотографии:

• фотография использования времени работников (индивидуальная, групповая, самафотография);

• фотография времени работы оборудования;

• фотография производственного процесса.

Во время индивидуальной фотографии наблюдатель определяет использование времени одним работником в течение рабочей смены или другого периода.

В тех случаях, когда работа выполняется несколькими рабочими, в частности при бригадной организации труда, осуществляется групповая фотография рабочего времени.

Самофотографию осуществляет сам работник, который фиксирует величину потерь рабочего времени, а также причины их возникновения. Это способствует привлечению всех работников к активному участию в выявлении и устранении потерь рабочего времени.

Фотография времени использования оборудования — это наблюдение за его работой и перерывами в ней с целью получения данные для обоснования затрат времени на обслуживание (одним рабочим или несколькими).

Фотография производственного процесса — это одновременное изучение затрат рабочего времени исполнителей, времени использования оборудования и режимов его работы. Наблюдение может выполняться двумя наблюдателями: один наблюдает за рабочими, второй — за оборудованием, то есть двустороннее наблюдение.

7.4 Нормы и нормативные материалы для нормирования труда

Норма труда – это мера затрат труда.

При нормировании труда используются следующие виды норм: норма времени, норма времени обслуживания, норма выработки, норма обслуживания, норма численности, нормированное задание, норма управляемости.

Норма времени — количество рабочего времени, необходимое для изготовления единицы продукции или выполнения объема работы в определенных организационно-технических условиях.

Норма времени обслуживания является разновидность нормы времени. Это время, установленное для обслуживания единицы оборудования, производственных площадей и .других производственных единиц при определенных организационно-технических условиях.

Норма выработки — установленный объем работы (количество единиц продукции), который работник, или группа работников (в частности, бригада) соответствующей квалификации обязаны выполнить в единицу рабочего времени в определенных организационно-технических условиях.

Норма обслуживания — количество производственных объектов (единиц оборудования, рабочих мест, объектов и т.д.), которые работники или группа работников (в частности бригада) соответствующей квалификации обязаны обслужить в течение единицы рабочего времени в определенных организационно-технических условиях.

Норма численности — установленное количество работников определенного профессионально-квалификационного состава, необходимое для выполнения конкретных производственных, управленческих функций или объемов работ.

Нормированное задание — установленный объем работы, который работник или группа работников (в частности бригада.) обязаны выполнить за определенный период в конкретных организационно-технических условиях.

Норма управляемости — установленное число работников, которыми может эффективно управлять один руководитель.

Нормы труда должны определяться в основном по нормативным материалам для нормирования труда, служащих справочными материалами и предназначенными для установления конкретных затрат труда на выполнение соответствующих работ в определенных организационно-технических условиях.

К нормативным материалам для нормирования труда относят нормативы режимов работы оборудования, нормативы по труду, единые и типовые нормы (времени, выработки, обслуживания).

Нормативы режимов работы оборудования — это регламентированные величины режимов (параметров) работы оборудования, обеспечивающие наиболее целесообразное его использование.

Нормативы по труду — это регламентированные величины затрат труда (времени) на выполнение отдельных элементов (комплексов) работ, обслуживание производственной единицы (оборудования, рабочего места, бригады, структурного подразделения и т.д.), а также численности работников, необходимых для выполнения определенного объема работ, принятого за единицу измерения, в зависимости от конкретных организационно-технических условий и факторов производстве. Они подразделяются на нормативы времени, нормативы времени обслуживания и нормативы численности.

Нормативы времени — это регламентированные затраты времени на выполнение отдельных элементов, входящих в состав операции. Они предназначены для определения норм затрат труда на машинно-ручные и ручные работы и делятся на следующие группы нормативов: основного времени (при ручных работах), вспомогательного времени, времени подготовительно-заключительной работы, времени обслуживания и времени на отдых и личные надобности.

Нормативами времени обслуживания являются регламентированные величины затрат времени на обслуживание единицы оборудования, рабочего места и других производственных единиц. Они используются для установления норм обслуживания, т.е. количества единиц оборудования, рабочих мест, производственных площадей и других объектов, которые необходимо закрепить за одним рабочим или группой рабочих.

Нормативы численности — регламентированное количество работников определенного профессионально-квалификационного состава, которое необходимо для выполнения единицы (или конкретного объема) работы. Такие нормативы предназначены для установления численности рабочих в основном на работах, где ее определение другими способами, в частности через нормы времени, затруднено.

Типовые нормы разрабатываются на работы, выполняемые по типовой технологии с учетом рациональных (для данного производства) организационно-технических условий, уже существующих на большинстве или части предприятий, где имеются такие виды работ. Типовые нормы рекомендуются в качестве эталона для предприятий, где организационно-технические условия производства еще не достигли уровня, на который рассчитаны указанные нормы.

Читайте также:  Оборудование для салонов красоты в Ростове

Система норм и нормативов по труду должна обеспечивать возможность расчета полной трудоемкости продукции по всем элементам производственного процесса, изделиям, группам персонала и структурным подразделениям.

7.5 Методы нормирования труда

Методика установления норм времени зависит в первую очередь от типа производства (массовое, серийное, мелкосерийное, индивидуальное), уровня механизации труда рабочих, а также от формы организации труда.

Различают такие методы нормирования:

Сущность опытно-статистического метода заключается в установлении нормы в целом на операцию без разделения ее на составляющие элементы. По этому методу нормы определяют на основе статистических данных о фактических затратах времени за прошлый период или сравнение какой-то операции с аналогичными операциями. Нормы, установленные таким методом, называются опытно-статистическими.

При расчетно-аналитическом методе операцию предварительно разделяют на элементы. Норму времени в этом случае рассчитывают на каждый элемент операции. Этот метод нормирования дает значительно более точные результаты, чем опытно-статистический. Составляющими аналитического метода является: анализ применяемого технологического процесса и существующих форм организации труда на рабочем месте; проектирование самого рационального состава, последовательности и длительности выполнения элементов операций, которые нормируют, разрабатывания оптимальных режимов работы оборудования, передовых приемов труда и рациональной организации рабочего места.

Сущность укрупненного метода заключается в определении нормы на основе предварительно разработанных укрупненных расчетных величин затрат рабочего времени на типовые операции, детали или виды работ.

Большое значение имеет микроэлементный метод нормирования труда. С помощью этого метода выделяют и изучают самые простые элементы, так называемые микроэлементы, из которых состоят сложные и разнообразные по своиму характеру трудовые операции. Эти микроэлементы определяют нормы затрат времени в зависимости от важнейших факторов, которые влияют на их структуру. Преимущества этого метода заключаются в том, что еще к началу трудового процесса можно конструировать ручные приемы отдельных трудовых процессов на основе создания системы микроэлементов, которые выделяются характером и методом выполнения работы, схемой организации рабочего места и трудовыми навыками рабочего. С помощью этой системы можно установить рациональность затрат времени на выполнение отдельных элементов операции. Затраты времени на отдельные самые простые элементы определяют по так называемым микроэлементным нормативам. Эти нормативы являются ожидаемыми величинами времени, найденными в результате статистической обработки.

Аналитическим и укрупненным методами и методом микроэлементного нормирования определяются технически обоснованные нормы.

Источник

Эффективность оборудования или OEE

Общая эффективность оборудования или OEE (Overall Equipment Effectiveness) — это показатель использования оборудования прямо пропорциональный Доступности, Производительности и Качеству.

На языке формул это выглядит так:

OEE=A*P*Q, где:

A – Доступность

P – Производительность

Q – Качество

Важно: ваш ОЕЕ не может быть больше 1, потому что все три показателя не более 1.

Данный показатель используется при построении систем анализа общей эффективности работы оборудования. OEE часто используется в качестве ключевых показателей эффективности, но и анализ данного показателя позволяет менеджменту компании выполнять анализ эффективности работы производства.

Фактически показатель OEE отражает потери производства. Но мы помним, бережливое производство направлено на снижение потерь. Именно поэтому данный показатель часто используется при анализе бережливых производственных систем.

Важно: ключевые потери учитываемые при расчете эффективности оборудования:

  1. Доступность – отражает потери времени из-за не плановых остановок.
  2. Производительность – показывает потери из-за снижения скорости работы оборудования.
  3. Качество – уч итывает потери из-за некачественной продукции.

Как рассчитать OEE?

Прежде, чем начинать расчеты, необходимо разобраться с временными промежутками, задействоанными в расчетах. При расчете OEE используется планируемое производственное время. (PPT). Разберемся, что оно в себя включает и как рассчитать.

Полное время или 24/7 – это время включает каждую минуту каждого дня. (All time)

Общее время работы предприятия ( POT или Plant Operating Time) – это полное время работы производства

Время плановых остановок (Planned Shut Down, PSD) – временной период всех запланированных остановок. (например: остановки на обед, ночные остановки, остановки на плановое ТОиР и т.п.) Потеря графика является частью TEEP (общая эффективная производительность оборудования). Данный временной промежуток необходимо исключить из общего времени работы.

Планируемое производственное время (Planned Production Time, PPT) -это временной период, которое производственное оборудование должно производить продукцию.

Потери времени на остановки (Down Time Loss, DTL) – время всех внеплановых остановок (например: поломки, нехватка сырья, полные склады и т.п.)

Операционное время (Operating Time, OT) – время, когда оборудование действительно работало и выпускало продукцию. Рассчитывается путем вычитания времени простоя из запланированного времени производства. (OT = PPT – DTL)

OEE используется для эффективности использования планируемого производственного времени (PPT) производства. Если планируемое производственное время используется не полностью, то в снижении показателя OEE это будет сразу заметно. Но, хочется обратить внимание, что анализ OEE позволяет находить практически все потери эффективности и производительности оборудования. Таким образом, основная цель анализа OEE – определить динамику уменьшения и/или устранения этих потерь. Конечно, идеальный OEE это 100%, но фактически очень хорошим показателем считается значение от 80%.

Планируемое производственное время находим по формуле:

PPT = POT – PSD, где:

PPT – Планируемое производственное время

POT – Общее время работы предприятия

PSD – Время плановых остановок

Теперь мы рассмотрим три фактора OEE, каждый из которых учитывает различные виды потерь. Это доступность, производительность и качество.

Важно: в расчетах эффективности оборудования (OEE) используется Операционное время (OT) и планируемое производственное время (PPT).

Эффективность оборудования и ДОСТУПНОСТЬ.

Доступность учитывает потери, которые включают любые события останавливающие запланированное производство на значительный промежуток времени (обычно несколько минут).

Например, события, которые создают потерю доступности, включают как незапланированные остановки (например, сбои станков и нехватка материалов), так и запланированные остановки (например, промежуток времени перехода с одной продукции на другую). Данный промежуток времени включается в анализ OEE, так как это время, которое могло бы быть использовано для производства. Хотя может быть невозможно исключить время перехода, но в большинстве случаев оно может быть значительно сокращено. Сокращение времени перенастройки является целью SMED. (Быстрая переналадка).

В виде формулы это выглядит так:

A = OT / PPT, где:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

Операционное время находим по формуле:

OT = PPT – DTL, где:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

DTL – Потери времени на остановки (внеплановые)

Очевидно, что Доступность не может быть больше 1, если формулу развернуть: А = (РРТ-DTL)/PPT. Или по другому: А= 1-DTL/PPT

Основная идея показателя доступность. Из формулы очевидно, что любая не плановая остановка (DTL) приводит к снижению показателя Доступности.

Эффективность оборудования и ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ.

Производительность учитывает потери, которые учитывают все параметры, если производственный процесс не работает с максимальной возможной скоростью. (Включая как снижение производительности оператором, так и небольшие остановки).

Например, события, которые приводят к снижению производительности: износ станков, некачественные материалы, замятие и т.п.

Говоря простым языком, если ваша линия может максимум выпускать 100 изделий в минуту, то она должна выпускать не менее 100 изделий в минуту. Любое снижение производительности учитывается данным показателем.

Рассчитывается производительность по формуле:

P = ICT / (OT/TP) или P = (TP/OT) / IRR, где:

ОТ – Операционное время

IRR – Идеальная норма производства. (ideal run rate) — максимальное количество продукции, которую возможно производить в единицу времени.

ICT – Идеальное время цикла (Ideal Cycle Time) – минимальное время, которое необходимое для выпуска единицы продукции

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.

Для анализа производительности потока обычно используют построение карт потока. (КПСЦ – основы изложены в статье “Картирование потока создания ценности”)

Таким образом, любое снижение скорости выпуска продукции относительно максимальной скорости, приводит к снижению показателя производительность.

Эффективность оборудования и КАЧЕСТВО.

Качество учитывает потери на брак, например изготовленные детали, которые не соответствуют стандартам качества.

Важно: изделия, которые попадают в брак или детали, требующие доработки приводят к снижению показателя качества.

Рассчитывается коэффициент качества по формуле:

Q = GP / TP, где:

GP – Выпуск годной продукции (Good Pieces) – фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

Данный показатель зависит от объема некачественной продукции.

Важно: при расчете показателя, изделия, которые после выпуска отправляются на доработку, считаются бракованными. Необходимо добиваться выпуска качественного изделия с первого раза.

Факторы потерь OEE.

1. СБОЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Отказ оборудования учитывает любой значительный период времени, в течение которого оборудование планируется к производству, но не работает из-за какого-либо сбоя. Если говорить простым языком, то это любая незапланированная остановка или простои. Отказ – это потеря доступности.

Примеры распространенных причин отказа оборудования включают отказ инструмента, поломки и незапланированное обслуживание. Есть и другие распространенные причины простоя. Например: отсутствие операторов или материалов, из-за того, что они ограничены выше по потоку или ниже по потоку производства продукта.

Если существует проблема, как установить порог между отказом оборудования (потеря доступности) и незначительной остановкой (потеря производительности), то хорошее практическое правило – установить этот порог на основе правил для отслеживания причин. Например, любой период простоя, превышающий две минуты, должно иметь причину, связанную с ним, и, следовательно, должно рассматриваться как отказ оборудования.

2. НАСТРОЙКА И РЕГУЛИРОВКА

Настройка и регулировка учитывают любые значимые периоды времени, в которые оборудование запланировано для производства, но не работает из-за переключения или другой настройки станков. Простыми словами – это любая запланированная остановка для настройки и регулировки. Настройка и корректировка – это потеря доступности.

Общие причины потерь это настройка и регулировка аппаратуры. Настройка механизмов включает в себя не только настройку, перенастройку, калибровку и т.п., но так же и настройку вспомогательного инструмента. Например, основные причины включают в себя очистку, время прогрева, плановое обслуживание и проверки качества.

Крупнейшим источником потери времени на настройку, обычно являются переходы. Если не знаете как сократить временной промежуток перехода, то рекомендую использовать инструмент бережливого производства SMED (быстрая переналадка).

3. Холостой ход и легкие остановки

На холостом ходу и незначительных остановках учитывается временной промежуток, в течение которого оборудование останавливается на короткий период времени (обычно минута или две) с остановкой, например по задаче оператора. Если у производственной линии есть холостой ход и незначительные остановки, то это потеря производительности.

Например, распространенная причина холостого хода и незначительных остановок является неправильная подача, застревание материала, затрудненный поток продукта, неправильные настройки, неправильные или заблокированные датчики, проблемы с конструкцией аппаратов и периодическая быстрая очистка.

В эту категорию обычно входят остановки, если продолжительность не превышает пяти минут и не требуют обслуживающего персонала. Основные проблемы часто являются хроническими (одинаковые проблемы /каждый день), потому что может сделать операторов “слепыми” к этим проблемам. Интересно, что большинство компаний точно не отслеживают холостые и незначительные остановки, потому что не видят их.

Читайте также:  Сервисные центры Hyundai в Москве
4. СНИЖЕНИЕ СКОРОСТИ

Снижение скорости учитывает время, если оборудование работает медленнее, чем идеальное время такта. (теоретически самое быстрое время для изготовления одной детали)

Общие причины снижения скорости включают например, грязное или изношенное оборудование, плохую смазку, некачественные материалы, а так же плохие условия окружающей среды, неопытность оператора, запуск и останов.

Эта категория включает в себя все, что не дает процессу работать с теоретической максимальной скоростью. Потому что, если процесс работает медленнее, чем он может – это потери.

5. ДЕФЕКТЫ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА

Дефекты процесса учитывают дефектные детали, произведенные в период стабильного (стационарного) производства. Это включает в себя списанные изделия или которые можно переработать. OEE измеряет качество с первого прохода, если деталь с первого раза не получилась, то она учитывается как брак. Дефекты процесса – это потеря качества. Обычно на производстве данные значения определяют как нормой брака, но эти нормы необходимо регулярно снижать.

Основные причины дефектов процесса включают в себя неправильные настройки механизмов, потому что это могут быть как ошибки оператора, так и неправильная работа машин. Если ОЕЕ измеряют на фармацевтических или пищевых предприятиях, то в данном показателе может учитываться и срок годности партии .

6. УМЕНЬШЕНИЕ ВЫХОДА ПРОДУКЦИИ

Снижение выхода продукции учитывает дефектные детали, произведенные от запуска до достижения стабильного (устойчивого) производства. Это включает в себя списанные детали, а также детали, которые можно переработать. Снижение выхода качественной может произойти после любого запуска оборудования, но чаще всего его отслеживают после смены формата. Снижение выхода продукции – это потеря качества.

Например, общие причины снижения производительности включают не оптимальные переключения, неправильные настройки при запуске новой детали. Если оборудование требует прогрева или до выхода на рабочий режим производит брак, это так же учитывается.

Сводная формула для расчета OEE, например в Эксель:

OEE= (1-DTL/PPT)*((TP/OT) / IRR)*(GP / TP)

Источник



Общее время работы оборудования это

Подготовительно-заключительная и вспомогательная работа и работа по обслуживанию рабочего места могут выполняться либо во время работы оборудования, либо требуют его остановки. [c.45]

Тм — время работы оборудования (машинное время) Т — время нахождения оборудования на объекте (бу- [c.244]

Нормативное время работы оборудования и технологических установок равно календарному (365) минус нормативные простои на планово-предупредительные ремонты. [c.181]

Задачи межремонтного обслуживания и периодических осмотров — устранять мелкие неполадки во время работы оборудования, обеспечивать контроль за работой контрольно-измерительных и регулирующих приборов, уточнять объемы предстоящих ремонтов и т. д. [c.184]

Откуда коэффициент. занятости рабочих (/С3) будет., равен — Вр где Р — вРемя работы работника, чел. ч 3 в7 В0 — время работы оборудования, ч [c.134]

Для более опытных рабочих организуются курсы по изучению вторых и смежных профессий. Овладение смежными профессиями дает возможность лучше использовать рабочее место и время работы оборудования, обеспечивать взаимозаменяемость рабочих и улучшать их материальное положение. В результате внедрения на предприятиях совмещения профессий по объединению Башнефть в 1975 г. высвобождено 439 человек с экономией по фонду заработной платы 594 тыс. руб. [c.148]

Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя ближайшими ремонтами. [c.101]

Для более опытных рабочих организуют курсы по изучению вторых и смежных профессий. Овладение смежными профессиями дает возможность лучше использовать рабочее место и время работы оборудования, обеспечивать взаимозаменяемость рабочих и улучшать их материальное положение, сокращать общую численность рабочих. [c.157]

Здесь m — среднее число единиц оборудования, находящегося в работе Фр. — общий фонд рабочего времени для единицы оборудования за планируемый отрезок времени, часы (например, для одного года Фр. в = 12-8-90 = 8640 ч, где 12— число месяцев в году 8 — число рабочих часов в смене 90 — число смен в месяце) / — число ремонтов t -ro вида (капитальных, средних, малых) в межремонтном цикле Тц — длительность межремонтного цикла, машино-часы ku — коэффициент использования оборудования по машинному времени, kM = TjT. Здесь Тм — время работы оборудования (машинное время) Т — время нахождения оборудования на объекте (бурящейся скважине). Например, для буровых насосов Тк складывается из времени механического бурения, промывок ствола скважины, его проработки, перекачки раствора и т. д. [c.161]

Время работы оборудования 2000 6000 4000 0 [c.198]

Фактическое время работы оборудования, час 43 000 [c.357]

Чтобы изучать характер использования оборудования (машин станков, автоматов и Др.), определять его загрузку во. времени и причины, обусловливающие перерывы в работе, время использования оборудования классифицируют на отдельные категории время работы оборудования и время перерывов в работе или простоя оборудования (рис. 2). [c.20]

Время работы подразделяется на время работы оборудования, предусмотренное выполнением производственного задания, и время работы, не предусмотренное заданием. Последнее включает ту работу, в результате которой не обеспечивается увеличение объема производства или улучшение ее качества. Время работы оборудования, связанное с выполнением производственного задания, включает время машинно (аппаратурно)-свободное, когда оборудование работает без участия рабочего (автоматически) и выполняет как рабочий, так и холостой ход, и время работы с участием рабочего, которое характеризует занятость рабочего на оперативной работе. [c.20]

Полезное время работы оборудования зависит от номинального фонда рабочего времени и коэффициента загрузки оборудования (Ау. Номинальное рабочее время можно представить в свою очередь как произведение количества отработанных дней (Гд ), коэффициента сменности (А м) и средней продолжительности одной смены (/см). [c.258]

Полезное время работы оборудования (Т ), ч -(стр. 9- стр.1 1 стр.12 стр. 13) 3471,4 3712,8 +241,4 107,6 [c.261]

Совокупность фондов времени дает возможность проанализировать время работы оборудования. Так, сравнение календарного и режимного фондов времени позволяет установить возможности лучшего использования оборудования за счет повышения коэффициента сменности, а режимного и возможного — за счет лучшего использования оборудования путем сокращения затрат времени на ремонт в рабочее время. Уровень использования времени работы оборудования оценивают как в целом но предприятию, так и по цехам, конкретным машинам, поточным линиям, робототехническим комплексам и т. д. [c.316]

Планирование таких стоимостных показателей, как выручка, суммы покрытия и затраты, базируется на планировании таких натуральных показателей, как объемы закупок сырья и материалов, время работы оборудования, персонала и сроки выполнения заданий. Для этого необходимо, чтобы в плане реализации отражались не только стоимостные, но и количественные показатели в разрезе изделий. Это позволит определить во внешнем контуре планирования [c.132]

Нормативный метод предполагает опору на один из исходных показателей и расчет прочих через систему норм. В качестве исходного показателя может быть заказанное количество продукции или возможное время работы оборудования. [c.75]

В анализе финансово-хозяйственной деятельности широко используется балансовый метод (балансовые увязки), который позволяет выявить согласованность взаимозависимых показателей на основе составления отдельных балансов. Это баланс трудовых ресурсов, который характеризует потребность предприятия в рабочей силе и ее источники, баланс времени работы оборудования, позволяющий сопоставлять плановое время работы оборудования с фактическим временем ее использования, и др. [c.59]

Вычислите эффективность использования оборудования, разделив время работы оборудования на общее рабочее время. Это покажет насколько рационально используется оборудование. [c.246]

Вил — плановое время работы оборудования, ч. [c.165]

Плановое время работы оборудования нефтебазы зависит от числа дней в году и числа часов работы нефтебазы в течение дня. В большинстве случаев нефтебазы работают без выходных и число рабочих дней в году можно принимать 360. Таким образом, плановое время работы оборудования [c.165]

Все рассмотренные ограничивающие условия выбора наилучших проектных вариантов новых изделий относятся к сфере их производства. Однако условие тождества эффекта по вариантам не всегда выполняется IB этой сфере. Если это условие выполняется в сфере эксплуатации, то необходимым становится учет еще ряда ограничений, относящихся к этой сфере. Выполнение условия тождества сопоставляемых проектных вариантов в сфере эксплуатации означает, что продукция, производимая с помощью проектируемых изделий, тождественна по качеству, составу, времени и объему производства, а сами проектируемые изделия различны по вариантам. Различие проектируемой техники по вариантам приводит к различию в объеме потребляемых производственных ресурсов при производстве продукции с ее помощью. Так, если один проектный вариант металлорежущего станка превышает по производительности на 50% другой, то ясно, что по вариантам будет различной требуемая численность основных производственных рабочих и Время работы оборудования. А эти величины являются строго лимитированными на каждом предприятии. [c.103]

Для дежурного персонала устанавливается количество рабочих точек, где требуется постоянное дежурство (круглосуточное или на все время работы оборудования). [c.92]

Т — время работы оборудования (час) или количество вы- [c.129]

Источник

Оценка эффективности работы оборудования

OEE (Общая эффективность оборудования)

Прежде, чем инвестировать в производство

Решения об инвестициях в производство (увеличение технической базы) — одни из самых затратных и ответственных в работе компании.

Попробуем проанализировать типовую ситуацию при проработке решений о расширении парка производственных мощностей.

Определение узкого места в производстве является достаточно сложной проблемой само по себе. Достаточно часто складывается ситуация, когда руководители цехов и подразделений склонны занижать фактическую производительность оборудования с целью привлечения приоритетного финансирования. Побудительный мотив очевиден — создание дополнительной подушки безопасности в виде производственных мощностей на случай необходимости «тушить пожар» в виде срочных заказов, поломок оборудования, расширения номенклатуры выпускаемой продукции и так далее. К сожалению, через некоторое время из этого же подразделения поступит заявка на обеспечение дополнительным персоналом. Чтобы убедить топ-менеджмент в правильности принятого решения, данное подразделение бросит все силы на повышение локальной производительности (иными словами, оборудование будет загружено все доступное время вне зависимости от необходимости). Следовательно, через несколько производственных циклов поступит заявка на привлечение дополнительных складских площадей (для хранения незавершенной продукции). Если же промежуточное хранение невозможно (в связи с технологическими особенностями производства), придется расширить парк оборудования вниз по цепочке, чтобы обеспечить достаточную пропускную способность производства. Через некоторое время начинается очередной цикл поиск очередного «узкого места», призванный сбалансировать имеющиеся разрывы (в том числе в мощностях) в цепях поставок.

Нередки ситуации, когда подразделения с более высоким уровнем зрелости управления процессами и операциями «обходят вниманием» (с точки зрения финансирования) в пользу менее результативных подразделений (вне зависимости от причин существования «неэффективностей»). Таким образом, может возникать достаточно парадоксальная ситуация, когда повышать эффективность конкретного участка для руководителя нерационально, а проще собрать максимальное количество негативных явлений (поломки, простои, переналадки и прочее), занизить текущую производительность оборудования, обосновать ухудшающуюся тенденцию в будущем… и получить дополнительные мощности. Причем, причина чаще всего кроиться не в недобросовестности линейного руководителя, а в отсутствие объективной картины. Линейный персонал склонен интерпретировать ситуацию в самом негативном свете, поскольку сталкиваются с ситуациями «тушения пожаров» поломок, простоев, завышенных ожиданий со стороны отдела планирования и т.д. постоянно и желание найти выход путем «расшивки узкого места» вполне закономерно. Отдельно стоит отметить, что самостоятельно создать адекватный инструмент контроля и проверки производственных потерь времени удается редко, поэтому перечень доступных рычагов для принципиального изменения ситуации существенно ограничен. Что же можно применить в данной ситуации? Прежде всего, не торопиться наращивать производственные мощности. Не исключено, что к текущим проблемам Вы добавите еще трудности с вводом дополнительных мощностей, синхронизацией производственных цепочек, управлением возросшей численностью персонала, увеличением объема работ по планированию и прочее. Мы рекомендуем пересмотреть подход к мониторингу потерь производственного времени и воспользоваться комплексной методикой оценки OEE (Overall Equipment Effectiveness). С сами подходом Вы можете ознакомиться ниже.

Читайте также:  С какой периодичностью убираться

Потенциал использования методики ОЕЕ …

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – подход к оценке, анализу и управлению жизненным циклом производительных сил. Суть подхода заключается в совокупном анализе метрик, характеризующих различные аспекты работы оборудования, включающие простои, снижение скорости работы и потери качества.

OEE позволяет определить категории потерь эффективности, а с ростом зрелости организации и причины «неэффективностей» в управлении производственными мощностями. Последовательное использование методики позволяет выявить не только простои из-за поломок, но и потери времени (в том числе) при:

  • неоптимальной настройке оборудования;
  • снижении производительности работы;
  • остановке по причине ожидания поступления материалов;
  • неэффективном использовании трудовых ресурсов;
  • и так далее.

Показатели OEE позволяют объективно оценить, каково влияние текущей производительности отдельной единицы оборудования на эффективность работы всего производства и принять взвешенное решение:

  • исчерпан ли существующий потенциал производительных сил?
  • все ли потери производственного времени устранены?
  • насколько эффективно мы задействуем персонал?
  • насколько мы эффективны с точки зрения операций (плановое обслуживание, переналадки)?
  • следует ли нам инвестировать в расширение оборудования?

Безусловно, подобные решения требуют специализированной методики оценки и методологического подхода.

Ключевые показатели эффективности

Существует несколько распространенных методик расчета показателя «Общая эффективность оборудования» (ОЕЕ). В данном случае предложена, на наш взгляд, наиболее простая и практичная:

ОЕЕ = Доступность х Производительность х Уровень Качества

Показатель «Доступность оборудования» – время доступности оборудования для выпуска продукции по отношению к плановому времени работы. На показатель доступности влияют поломки оборудования; время на переналадку и регулировку; регистрируемые мелкие остановки.

Показатель «Производительность» отражает, насколько фактическая работа оборудования близка к номинальной производительности. На эффективность влияют краткосрочные (нерегистрируемые) остановки; замедление скорости работы оборудования.

Показатель «Уровень качества» определяется общим количеством продукции установленного качества по сравнению с общим выпуском продукции.

Калькулятор ОЕЕ (Общей эффективности оборудования)

Для расчета показателя OEE (Общая эффективность оборудования) нам потребуются следующие данные:

  • время работы оборудования;
  • поломки оборудования;
  • плановые остановки (переналадки, мойки, техническое обслуживание, плановые ремонты и т.п.);
  • простои (остановки по внешним причинам: отключение электричества, нет СМК, нет заказа для производства и т.п.);
  • номинальная производительность оборудования (Шт./ час);
  • всего произведено продукции (Шт.);
  • брак продукции.

Рекомендации по внедрению (Last, but not least)

Мониторинг ОЕЕ – первый шаг на пути повышения эффективности использования оборудования. Тем не менее, на начальных этапах не стоит подходить излишне академически к расчету. Путаница в терминах и способах регистрации требуемой информации может вызвать отторжение уже на ранних стадиях. Рекомендуется получить общую картину по работе оборудования, рабочим центрам либо опробовать методику на наиболее проблемных (или важных) участках производства силами небольшой группы.

После получения первых результатов необходимо определить аномальные значения (как высокие, так и низкие) и сформировать гипотезу возникновения отклонений. На данном этапе рекомендуется привлекать работников цеха. Как правило, ключевые причины известны, но в силу неразвитой системы регистрации не могут быть оцифрованы и представлены в виде финансовых потерь, влияния на верхнеуровневые показатели (уровень клиентского сервиса, коэффициент запасов и прочие). Итак, причины установлены, первые победы достигнуты, понимание текущей ситуации получено. Каков следующий шаг? Мы рекомендуем:

  • оцифровать потери производственного времени;
  • рассчитать финансовый эффект потерь;
  • определить направление улучшений (повышение доступности мощностей, увеличение качества, повышение производительности и т.д.);
  • сформировать рабочую группу и определить требуемые ресурсы для реализации мероприятий; реализовать мероприятия и провести анализ полученных результатов;
  • расширить рамки отслеживаемых потерь производственного времени.

Сотрудниками FNC для оценки операционной деятельности компании используется до 17 показателей в зависимости от:

  • области повышения эффективности (операционная эффективность, организационная эффективность, эффективность использования мощностей);
  • масштаба принимаемых решений (от инвестиций в производственные мощности до формирования регламентов по переналадкам).

Источник

Определение режима работы оборудования

Различают сменный, суточный и годовой режимы работы оборудования.

При сменном режиме работы оборудования сменное время распределяют на отрезки времени в часах и минутах, в течение которых оборудование выполняет свои основные функции и не работает по тем или иным причинам. Его разрабатывают для рабочих парков оборудования.

Рабочий парк – количество единиц одновременно работающего оборудования. Среднее количество единиц оборудования рабочего парка Np по маркам за отчетный период определяют по формуле

где п – число групп оборудования с одинаковым временем работы за отчетный период; Ni – количество единиц оборудования в i-й группе; t – фактическое время работы оборудования i-й группы, рабочие дни;Dp число рабочих дней за отчетный период.

При разработке сменного режима работы оборудования учитывают перерывы в работе оборудования по следующим причинам: конструктивно-технологическим tкт, технологическим tт, организационным to и метеорологическим tм, а также по причинам, определяемым организацией труда и отдыха операторов или машинистов tот.

К конструктивно-технологическим перерывам относят время, затрачиваемое на выполнение ЕТО, подготовку оборудования к работе в начале смены и его передачу в конце смены. Перерывы в работе по технологическим причинам определяются технологией и организацией выполнения работ (перемещение оборудования с одной позиции на другую, очистка рабочих органов и т. д.). К перерывам, связанным с организацией труда операторов или машинистов, относят время, затрачиваемое на получение задания и ознакомление с чертежами и объектом, оформление нарядов, сменных рапортов и другой документации, а также время на отдых и личные надобности.

Простои по организационным причинам могут возникать из-за отсутствия фронта работ, несвоевременного обеспечения топливосмазочными материалами, устранения мелких неисправностей, перехода оборудования из одной рабочей зоны в другую и т. д.

Перерывы по метеорологическим причинам входят в сменный режим оборудования только в том случае, если они не включены в годовой режим работы.

При определении сменных режимов различают время чистой работы оборудования внутри смены tч, время работы оборудования внутри смены tр и полезное рабочее время tп.

Время чистой работы оборудования внутри смены находят из соотношения

где tсм – продолжительность смены, ч.

Время работы оборудования внутри смены определяют по формуле

Полезное рабочее время оборудования внутри смены вычисляют следующим образом

В зависимости от назначения среднесменные режимы работы оборудования составляют без привязки к определенным организациям и объектам (применительно к средним условиям работы оборудования внутри усредненной в течение года смены), с привязкой к ним и, наконец, с привязкой к определенному объекту и с учетом конкретных условий использования оборудования на объекте. Первые составляют при разработке сметных норм выработки оборудования с учетом усредненных условий применительно к отрасли промышленности в целом, вторые – в организациях при назначении для оборудования планово-расчетных норм выработки применительно к усредненным условиям его работы в данной организации и третьи – для определения возможного перевыполнения в данных конкретных условиях норм выработки, предусмотренных в нормативно-технической документации.

Коэффициент внутрисменного использования оборудования Квопределяют из отношения числа часов полезной работы оборудования в течение смены tп к общей установленной продолжительности смены tсм

Рекомендуется определять фактическое значение Кв на основе наблюдений за работой оборудования в течение смены.

При суточном режиме работы оборудования распределяют суточное календарное время на сменное (когда оборудование находится в работе) и несменное (когда оборудование не работает). Показателем исполнения суточного режима работы оборудования служит коэффициент сменности.

Коэффициент сменности Ксм показывает среднее число рабочих смен среднесписочной единицы оборудования в сутки и определяется из отношения среднего числа часов работы tсф средне-списочной единицы оборудования в сутки к продолжительности смены tсм, т. е.

Списочный парк оборудования представляет собой инвентарное количество единиц оборудования, состоящего на балансе предприятия. Если парк оборудования за отчетный период изменялся, то среднесписочное количество единиц оборудования по маркам Nc определяют по формуле

где n – число групп оборудования с одинаковой длительностью пребывания на предприятии за отчетный период; Nс– количество единиц оборудования в i-й группе; ti– длительность пребывания оборудования i-й группы на предприятии, календарных дней; dк – число календарных дней за отчетный период.

Фактический средневзвешенный коэффициент сменности находят по формуле

где Тчф – фактически отработанные часы группой оборудования за отчетный период; Nс– среднесписочное количество единиц оборудования в группе, для которой определяется коэффициент сменности; Dp – число рабочих дней за отчетный период.

Плановый коэффициент сменности устанавливают с учетом фактического средневзвешенного его значения по оборудованию данной марки или данного типа за отчетный период.

При годовом режиме работы оборудования распределяют годовое календарное время на рабочее и время, когда оно не работает по тем или иным причинам. Годовые режимы разрабатывают на среднесписочную единицу оборудования по каждой группе или каждому виду оборудования для определения продолжительности его рабочего времени в течение года. Их применяют при разработке годовых производственных планов организаций, использующих оборудование; определении потребности в оборудовании для выполнения планируемых объемов работ; составлении годовых планов ТО и ремонта оборудования; определении планово-расчетных цен на эксплуатацию оборудования; расчетах экономической эффективности средств механизации; анализе фактического использования оборудования и разработке мероприятий по улучшению эксплуатации и повышению выработки оборудования.

Годовой (квартальный) режим работы оборудования устанавливают в часах и днях (сутках) рабочего времени.

Число часов работы оборудования в годуч) рассчитывают по формуле

где Dp – число рабочих дней оборудования в году.

При расчете Dp учитывают следующие перерывы в работе оборудования: праздничные и выходные дни dпв, по метеорологическим условиям dм„ и по организационным (непредвиденным) причинам do, при выполнении периодических ТО и ремонтов dp и перебазировании оборудования с одного объекта на другой dпб.

Источник