Меню

Обогатительная фабрика описание особенности



Обогатительная фабрика: описание, особенности

Добываемые необходимые подземные элементы в виде минералов и различные органические соединения, по своим физико-химическим свойствам которые могут применяться в сфере промышленного производства, нуждаются в обработке. Для этих целей были созданы самостоятельные (чаще всего зависимые от других субъектов деятельности), организационно-обособленные объекты с определенным родом деятельности – обогатительные фабрики. Это горное предприятие, созданное для начальной обработки твердых полезных ископаемых. Итогом такого процесса становится выпуск необходимых продуктов, которые используются в сфере промышленного производства.

Обогатительный процесс на фабриках

Использование различных решений отделения металлов и минералов друг от друга по разнице их физических или химических свойств называется обогащением. Применяя разноплановые методы на обогатительных фабриках руды получают из нее продукт, в котором присутствие полезного вещества несравненно больше, чем в источнике. Это является концентратом. Также при обогащении получаются продукты со средней емкостью нужного вещества – промежуточные, они возвращаются на переработку. Самые обедненные продукты называются хвостами.

На обогатительных фабриках обрабатываются:

  • естественные минеральные соединения цветных металлов: рудные ископаемые с содержанием меди, никеля, олова, молибдена, свинца, цинка и др.;
  • природные минералы черных металлов, содержащие в своей основе железо, марганец и хром;
  • нужные природные ископаемые без содержания металла: фосфор, графит и многие другие естественные соединения;
  • уголь.

Иногда при обогащении минеральных и органических образований может получится готовое сырье (асбест, известняк, графит) для дальнейшего применения.

В 1760 году в России была построена первая фабрика по извлечению и обогащению золота.

Классификация перерабатывающих фабрик

От того, где располагается фабрика по отношению к горнодобывающей организации, зависит ее статус. Определены такие обогатительные фабрики, как:

  • Индивидуального порядка – функционируют для работы с минеральными соединениями, которые прибывают с одного единственного добывающего предприятия. Находятся на одной и той же территории в пределах промышленной зоны.
  • Централизованные (групповые) – для обогащения природных естественных минералов с разных добывающих шахт; рабочий объект расположен вдали от последних.

Кроме того, определено наличие таких фабричных производств, которые находятся непосредственно при потребляющем объекте, например, коксохимическом производстве.

Источник

Компоновка оборудования обогатительной фабрики

ВРЕМЕННЫЕ НОРМЫ
технологического проектирования обогатительных фабрик

Дата введения 1993-03-01

РАЗРАБОТАНЫ институтом «Южгипрошахт» (Касьянов В.Д., Болотников В.И., Недобор С.Д., Гриненко Н.Г., Еськова Ж.Г., Пономаренко Г.А.) с участием проектных и научно-исследовательских институтов «Центрогипрошахт», «Сибгипрошахт», «Гипрошахт», «Донгипрошахт», «Ростовгипрошахт», «Карагандагипрошахт», «УкрНИИуглеобогащение».

ВНЕСЕНЫ научно-исследовательским и проектным институтом угольной промышленности — «Центрогипрошахт».

СОГЛАСОВАНЫ Госгортехнадзором России письмом от 11.11.92 N 07-4/107.

УТВЕРЖДЕНЫ Комитетом угольной промышленности протоколом от 08.12.92.

ВЗАМЕН ВНТП 3-86 Минуглепрома СССР и «Изменений . » к ним (1987 год).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

* 1.1. Настоящие нормы должны соблюдаться при проектировании фабрик по обогащению угля и сланца и сортировок.

* 1.2. Проектные решения по специфическим вопросам обогащения сланца, не отраженным в настоящих нормах, следует принимать в соответствии с рекомендациями научно-исследовательских институтов.

* 1.3. При проектировании обогатительных фабрик следует руководствоваться настоящими нормами, «Временными нормами технологического проектирования поверхности угольных и сланцевых шахт, разрезов и обогатительных фабрик» ВНТП 4-92, «Правилами безопасности на предприятиях по обогащению и брикетированию углей (сланцев)» (Минуглепром СССР, 1990 год) и другими нормативно-методическими документами.

В настоящих нормах пункты, обязательные для использования при проектировании, отмечены знаком *. Остальные пункты являются рекомендательными.

* 1.4. Проектирование погрузки, складирования, отгрузки продуктов обогащения, промышленных площадок, породного комплекса, комплекса обеспыливания, устройств связи и сигнализации следует вести в соответствии с нормами ВНТП 4-92.

1.5. Глубину обогащения угля, предназначенного для коксования, следует принимать 0 мм, а энергетических углей и антрацитов — по результатам технико-экономического сравнения вариантов.

1.6. Проектирование обогатительных фабрик должно вестись по данным прогноза качественной характеристики углей, сырьевой базы и ее динамики, рекомендаций по технологической схеме, оборудованию, использованию отходов обогащения, подготавливаемых специализированными научно-исследовательскими и проектными институтами.

* 1.7. Проектирование диспетчеризации, автоматизации, приборов и средств контроля производится с учетом пособия по проектированию «Автоматизация и управление производственными процессами на обогатительных фабриках» (Южгипрошахт, 1990 год).

1.8. Производственную мощность обогатительных фабрик принимать: групповых и центральных — по количеству горной массы, поступающей на переработку; индивидуальных — по количеству отгружаемой товарной продукции.

1.9. Режим работы следует, как правило, принимать:

индивидуальных фабрик — по режиму работы угледобывающих предприятий (шахты или разреза);

групповых и центральных фабрик — 6000 машинных часов в год;

углеприемных устройств групповых и центральных фабрик и объектов, связанных с приемом угля от них — круглосуточный, круглогодичный;

погрузочно-складских комплексов — согласно ВНТП 4-92 «Временные нормы технологического проектирования поверхности угольных и сланцевых шахт, разрезов и обогатительных фабрик».

При необходимости, режим работы указывать в задании на проектирование.

1.10. Расчетную производительность оборудования следует принимать:

от углеприемных устройств до дозировочно-аккумулирующих бункеров или складов индивидуальной фабрики равной максимальной производительности шахтных подъемных установок или расчетной производительности внутрикарьерного транспорта разреза;

от углеприемных устройств до дозировочно-аккумулирующих бункеров или складов групповых и центральных фабрик — по максимальной производительности углеприемных устройств;

от дозировочно-аккумулирующих бункеров или складов до главного корпуса — равной часовой мощности фабрики по перерабатываемому углю;

от главного корпуса до погрузочных устройств — на основе качественно-количественной схемы переработки с учетом коэффициента неравномерности, равного:

для трактов угля и продуктов обогащения — 1,25;

для трактов отходов крупностью более 0,5 мм — 1,5;

для объектов водно-шламового хозяйства, флотации, фильтрации, термического обезвоживания, переработки отходов флотации и высокозольных шламов крупностью 0,5 (1) мм — по данным научно-исследовательских институтов и опыта работы фабрик.

* 1.11. Следует предусматривать:

резерв компрессоров, не участвующих непосредственно в технологическом процессе — 1 резервный на 4 рабочих;

дублирующие приводы на основных конвейерных линиях, не имеющих параллельно работающих конвейеров, или резервные приводы, размещаемые на перекрытии.

1.12. Секции фабрики не должны иметь общего основного оборудования.

1.13. На каждой технологической операции, как правило, применять одну единицу технологического оборудования.

2. ПРИЕМНЫЕ И АККУМУЛИРУЮЩИЕ УСТРОЙСТВА

ПРИЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА

* 2.1. Разгрузку исходного угля, поступающего на обогатительную фабрику в железнодорожных вагонах, следует предусматривать, как правило, роторными вагоноопрокидывателями. Для разгрузки неисправных вагонов и вагонов с влажным материалом следует предусматривать специальные приемные устройства, оборудованные вибраторами.

При необходимости предусматривать устройства для размораживания угля в вагонах.

Ямы привозных углей, где нет вагоноопрокидывателей, должны быть оборудованы механизмами для закрывания разгрузочных люков вагонов.

2.2. При доставке угля из разреза на обогатительную фабрику железнодорожными думпкарами или автосамосвалами в приемных устройствах необходимо предусматривать предварительное грохочение поступающего угля и дробление надрешетного продукта.

2.3. Вместимость бункеров приемных устройств следует определять конструктивно в зависимости от количества и грузоподъемности одновременно разгружаемых железнодорожных вагонов или автосамосвалов (углевозов) наибольшей грузоподъемности с учетом создания в бункере буферного слоя высотой не менее 2 м, исключающего попадание материала на полотно питателя и подсос холодного воздуха в помещение.

* 2.4. Углы наклона ребер приемных бункеров должны превышать угол трения угля о футеровку:

для сухого и неслеживающегося — не менее чем на 5°;

для влажного либо слеживающегося — не менее чем на 10°.

При отсутствии данных об углах трения угля о футеровку углы наклона ребер бункеров следует принимать:

для сухого и неслеживающегося — не менее 50°;

для влажного и слеживающегося — не менее 60°.

* 2.5. Наклонные плоскости бункеров должны футероваться износоустойчивыми материалами и иметь гладкую поверхность и закругленные углы между стенками, исключающие возможность слеживания и зависания угля.

* 2.6. Разгрузочные отверстия бункеров приемных устройств должны иметь линейные размеры в одном измерении не менее чем в 3 раза превышающие максимальную крупность поступающего угля.

2.7. Необходимо, как правило, предусматривать автоматическое взвешивание угля, подаваемого на обогатительную фабрику.

2.8. Проектирование углеприемных устройств обогатительных фабрик, перерабатывающих угли, добываемые гидравлическим способом и доставляемые гидротранспортом, следует вести в соответствии с «Временными нормами технологического проектирования угольных и сланцевых шахт» ВНТП 1-92.

Читайте также:  Все фильтры Hydor обзор отзывы где купить

АККУМУЛИРУЮЩИЕ УСТРОЙСТВА

* 2.9. Подачу угля от приемных устройств на фабрику необходимо предусматривать через аккумулирующие бункера или склады, выбор типа которых следует определять технико-экономическими расчетами.

2.10. Крупность угля, поступающего в аккумулирующие устройства, не должна превышать 300 мм.

2.11. Перед подачей угля в аккумулирующие устройства или на дальнейшую переработку необходимо предусматривать механическое удаление из него посторонних предметов (металла, дерева и др.), а также с помощью металлоуловителей, и по рекомендациям научно-исследовательских институтов — предварительное удаление крупной породы из перерабатываемого угля, например, в тяжелосредных сепараторах.

2.12. Загрузку аккумулирующих бункеров следует предусматривать автоматическую по заданной программе, распределение угля по бункерам — реверсивными передвижными ленточными конвейерами.

2.13. Вместимость аккумулирующих бункеров необходимо принимать:

для центральных фабрик на 19 и для групповых на 16 часов работы фабрики;

для индивидуальных фабрик — из расчета усреднения качества угля и обеспечения ритмичной работы шахты (разреза) и фабрики, но не менее чем на сменную работу фабрики.

2.14. В зависимости от назначения углей в качестве аккумулирующих устройств следует принимать бункера, оснащенные безопасными устройствами при чистке, загрузке и разгрузке:

для коксующихся углей, как правило, цилиндро-конической формы;

для углей, не требующих усреднения, — камерного типа без промежуточных перегородок с торцевыми наклонными стенками и рядом разгрузочных отверстий, количество которых определяется проектом;

для углей, подлежащих отгрузке в рассортированном виде, — с наклонными стенками.

* 2.15. Предусматривать средства для предотвращения образования залежей угля в бункерах (футеровки, механические, пневматические и др.).

2.16. Напольные склады угля должны приниматься крытые, неотапливаемые; при необходимости следует предусматривать местный обогрев оборудования.

КОМПОНОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ

2.17. Углеприемные устройства при железнодорожном транспорте привозного угля должны, как правило, располагаться на железнодорожных путях преимущественно с противоположной стороны основной промплощадки.

2.18. Следует, как правило, предусматривать блокировку вагоноопрокидывателей с приемными ямами для разгрузки неисправных и негабаритных железнодорожных вагонов.

2.19. Рядом установленные вагоноопрокидыватели необходимо разделять перегородками или стенами и отделять ямы для разгрузки неисправных вагонов от опрокидывателей.

3. ДРОБЛЕНИЕ И ГРОХОЧЕНИЕ

3.1. Выбор оборудования для операций дробления и грохочения должен обеспечивать пропускную способность линии (секции), как правило, одним агрегатом высокой производительности.

3.2. Для поступающих на групповую фабрику привозных углей следует предусматривать отдельную технологическую линию предварительной обработки.

3.3. Режим работы отделений дробления и грохочения, расположенных до дозировочно-аккумулирующих бункеров, следует принимать в соответствии с режимом работы шахты или разреза, либо в соответствии с режимом работы углеприема (при поступлении на обогатительную фабрику привозных углей). Режим работы отделений дробления и грохочения, расположенных после дозировочно-аккумулирующих бункеров, следует принимать по режиму работы обогатительной фабрики.

3.4. Расчетная производительность оборудования грохочения и дробления, расположенного до дозировочно-аккумулирующих бункеров, должна приниматься: при поступлении углей непосредственно от ствола шахты — по производительности шахтного подъема, от разрезов — по производительности внутрикарьерного транспорта, для привозных углей — по производительности углеприема. Расчетную производительность оборудования дробления, расположенного после дозировочно-аккумулирующих бункеров, и окончательного грохочения (рассортировки на товарные сорта) необходимо определять на основе качественно-количественной схемы обогащения углей исходя из среднечасовой производительности фабрики с учетом коэффициента неравномерности. Расчетную производительность оборудования окончательного грохочения после аккумулирующих бункеров для хранения нерассортированных концентратов, а также расчетную производительность оборудования вспомогательного грохочения (подсева) следует принимать исходя из требуемой производительности погрузочного комплекса.

3.5. Гранулометрический состав исходного угля, дробленых крупных классов угля, продуктов обогащения и их качества следует принимать по рекомендациям научно-исследовательских институтов или по заданию на проектирование, выдаваемому заказчиком.

ДРОБЛЕНИЕ

* 3.6. Дробление крупных кусков угля следует предусматривать, как правило, до дозировочно-аккумулирующих бункеров с предварительным грохочением исходного материала.

* 3.7. Перед дроблением необогащенной горной массы необходимо предусматривать выборку дерева и механизированное удаление металла.

3.8. Количество стадий дробления должно определяться по допускаемому обогатительным оборудованием максимальному размеру куска угля и наличию необходимого для этой цели дробильного оборудования. Как правило, следует принимать одну стадию дробления.

3.9. Предел дробления следует принимать:

для коксующихся углей — по верхнему пределу крупности машинного класса, принятому технологической схемой обогащения;

для энергетических углей — до наибольшего размера, предусмотренного стандартами на товарные сорта, или до верхнего предела машинного класса, принятого технологической схемой обогащения.

Источник

Общие принципы выбора и технологического расчета оборудования для обогатительных фабрик

Экзаменационный билет №18

Вопрос 1

Общие принципы выбора и технологического расчета оборудования для обогатительных фабрик

При выборе обогатительного оборудования приходится решать три основных вопроса — выбор типа аппарата, определение его производительности, выбор оптимального в технико-экономиче­ском отношении размера аппарата и в связи с этим потребного количества устанавливаемых аппаратов.

Установочную и потребляемую мощность, число оборотов и дру­гие показатели при выборе оборудования обычно не рассчитывают, так как эти данные берутся из каталогов заводов-изготовителей. Исключением являются мельницы и дробилки, для которых за­водская установленная мощность не всегда может быть реализо­вана при работе, и транспортное оборудование, где расход мощ­ности может меняться в широких пределах в зависимости от производительности, высоты подъема, длины транспортирования и других условии.

В ряде случаев для проектируемых условий может быть при­менен только один тип аппарата. Однако часто для осуществле­ния одной и той же операции могут быть применены аппараты разных типов. Правильный выбор в этом случае может быть сделан только на основании технико-экономического сравнения отдельных типов аппаратов. Решающую роль в вопросе о выборе типа аппарата играет учет накопленных практических данных по эксплуатации подобных аппаратов, работающих в условиях, ана­логичных условиям проектируемой обогатительной фабрики.

Производительность обогатительных аппаратов зависит от многих причин. Применяемые для технологического расчета не­которых аппаратов теоретические формулы исходят из идеализи­рованных условий их работы и учитывают только главнейшие при­чины, влияющие На конечный результат. Поэтому теоретические формулы являются приближенными, а получаемые по этим форму­лам результаты могут расходиться с данными практики. Из этого не следует делать вывод о бесполезности теоретических формул. Большая ценность последних заключается в том, что они указы­вают, от каких основных условий зависит конечный результат и как влияют отдельные условия на работу аппарата. Теоретиче­ские формулы позволяют также вводить обоснованные поправки при определении производительности аппаратов, работающих в разных условных.

Для определения производительности обогатительного обору­дования применяются следующие методы.

Определение производительности по теоретическим формулам. К числу аппаратов, производительность которых приближенно может быть определена по теоретическим формулам, относятся: токовые и конусные дробилки, гладкие валки (работающие при свободном питании), гидравлические классификаторы, сгустители и отстойники при поступлении в них разбавленных пульп, гидросепараторы, гидро­циклоны, осадительные центрифуги, циклоны.

Перечисленные аппараты подразделяются на две группы. К первой группе относятся дробильные машины, для которых объем и масса дробленого продукта поддаются теоретическому определению, а ко второй группе — классифицирующие машины с упорядоченным движением пульпы, расчет которых основан на теории движения твердых тел в воде или в воздухе под действием силы тяжести и силы инерции.

Определение производительности по эмпирическим формулам производится для гирационных, инерционных и колосниковых грохотов, спиральных классификаторов и некоторых других аппаратов

Определение производительности по нормам удельной нагрузки на единицу объема, площади или длины аппарата. До­пустимая норма удельной нагрузки устанавливается при предва­рительных испытаниях аппарата. Чаще в процессе испытаний определяется не абсолютная норма удельной нагрузки, а относи­тельный коэффициент производительности, показывающий, во сколько раз производительность аппарата при обработке иссле­дуемого материала больше или меньше производительности того же аппарата при обработке эталонного материала. В качестве эталонного материала может быть выбран любой материал, для которого нормы удельной производительности известны но дан­ным практики. Относительный коэффициент производительности можно определить лабораторными испытаниями исследуемого и эталонного материалов.

Определение производительности по нормам удельного расхода энергии. Сущность этого метода заключается в том, что предварительно устанавли­вается норма удельного расхода энергии на единицу массы или объема обрабатываемого материала. Частное от деления потребляемой апланатом мощности на норму_удельного расхода энергии будет равно производительности аппарата. Для определения нормы удельного расхода энергии применяют такой же способ, что и для определения нормы удельной нагрузки, т. е. за основу принимают известный из практики удельный расход энергии для эталонного материала, который умножают на относительный коэффициент расхода энергии, устанавливаемый сравнительными испытаниями эталонного и исследуемого материалов.

Читайте также:  ГОСТ Р 51005 96 Услуги транспортные Грузовые перевозки Номенклатура показателей качества

Определение производительности по времени пребывания обрабатываемого’ м а т е р и а л а в аппарате. Для успешного протекания некоторых процессов требуется определенная продолжитель­ность обработки материала. Полезный объем аппаратов этой группы определяется умножением требуемой в единицу времени объемной производительности (по питанию) на необходимую продолжительность обработки. Продолжительность обработки мате­риала для отдельных операций устанавливается предваритель­ными исследовательскими работами.

Определение производительности аппа­ратов как транспортирующих устройств. При непрерывном процессе производительность оборудования должна рассматриваться с двух точек зрения: как аппаратов, осу­ществляющих определенный технологический процесс, и как транс­портирующих устройств. Например, при дроблении в щековой дробилке крупнокусковой, очень прочной руды производитель­ность будет лимитироваться мощностью установленного электро­двигателя, а при дроблении мелкокусковой, хрупкой или мягкой руды производительность будет лимитироваться транспортирую­щей способностью дробилки, т. е. количеством материала, которое может разгружаться из рабочей зоны за периоды холостого хода щеки. Из двух значений производительности следует выбрать наи­меньшее.

Определение производительности по данным каталогов и спра­вочников. Производительность некоторых аппаратов, например, зубчатых дробильных валков, концентрационных столов берется по каталогам заводов изготовителей или по справочникам. Про­изводительность щековых и конусных дробилок также обычно берется по каталогам с введением поправок на плотность дроби­мого материала и ширину разгрузочной щели дробилки.

Число устанавливаемых аппаратов зависит от выбранного размера оборудования. Применение аппаратов малого размера требует увеличенной площади здания, затрудняет их обслужива­ние и ремонт. С другой стороны, установка аппаратов больших размеров вызывает увеличение высоты помещений, увеличение грузоподъемности кранов и приводит к относительно большим по­терям производительности при остановке одного аппарата. По­этому для каждой проектируемой обогатительной фабрики необ­ходимо определить оптимальный размер устанавливаемого обору­дования.

Источник

Компоновка оборудования флотоционных и магнитообогатительных фабрик.

Цехи флотации оборудуются флотационными машинами, контактными чанами, насосами, реагентными питателями, воздуходувками (если применяются пневматические флотационные машины). Наибольшую площадь в цехе флотации занимают флотационные ма­шины, и размещение их составляет главную задачу компоновки цеха.

При проектировании цеха флотации необходимо компактно разместить оборудование и предусмотреть удобное его обслуживание при минимальном количестве установленных насосов. Следует также стремиться к уменьшению объема перекачиваемых продуктов, к сокращению высоты подъема и расстояний перекачивания, по возможности уменьшать перекачивание пенных продуктов. Секция в цехе флотации часто соответствует секции в цехе из­мельчения. Но каждая секция, в свою очередь, может состоять из нескольких параллельно действующих подсекций.

Число параллельно действующих механических флотационных машин в операциях основной и контрольной флотации следует выбирать так, чтобы минутный дебит пульпы для каждой машины был от 1,2 до 2 объемов ее камеры.

Если обогатительная фабрика перерабатывает один сорт руды, то в цехе флотации можно запроектировать моносекцию, т. е. пульпу со всех агрегатов измельчения насосом направить в общий пульпо-делитель и уже оттуда развести по флотационным машинам.

При моносекции упрощается подача и дозировка реагентов, так как число точек их загрузки будет минимальным, упростится также наблюдение за технологическим процессом и стабилизируются показатели обогащения по фабрике.

В случае остановки подсекции или одной линии флотационных машин на ремонт пульподелитель должен равномерно разделить пульпу по остальным подсекциям или параллельно действующим. линиям с некоторым избытком против нормальной подачи. При остановке одного агрегата в цехе измельчения флотационные машины оказываются равномерно недогруженными. Для компактного решения компоновки всего главного корпуса обогатительной фабрики желательно, чтобы длина секции флотации в направлении, параллельном оси бункера, равнялась длине сопря­женной с ней секции измельчения, а длина каждой флотационной машины в ряду была одинаковой, т. е. в каждой машине было одно и то же число камер. При размещении флотационных машин по высоте следует руководствоваться минимальными уклонами самотечных трубопроводов.

Для установки механических пробоотборников в желобах и трубопроводах предусматриваются перепады по высоте приблизительно 1 м.

Для разделения пульпы перед флотационными машинами используют пульподелители различных конструкций Пульподелители с вращающейся воронкой применяют для крупнозернистых пульп и при малых их расходах. На тонкоизмельченных пульпах при значительных расходах успешно работают пульподелители типа сегнерова колеса. При большой объемной производительности применяют пульподелители с патрубками. Равномерное распределение пульпы в них обеспечивается истечением ее через одинаковые патрубки-насадки под одним и тем же гидростатическим давлением.

Флотационные машины в цехе флотации размещаются параллельно или перпендикулярно оси бункера. Параллельное расположение машин возможно при крутом и пологом или горизонтальном рельефе площадки, на которой располагается цех. Перпендикуляр­ное оси бункера размещение флотационных машин можно принимать только при слабонаклонных и горизонтальных площадках.

В последние годы намечается тенденция к установке пневмомеха­нических флотационных машин. Флотационные машины этого типа не подсасывают пульпу в камеру, так как воздух в зону импеллера подается под давлением от воздуходувки и импеллер служит только для его диспергации и перемешивания пульпы.

При осуществлении сложных схем со многими перечистками вместо насосов предпочитают устанавливать специальные пульпо-подъемные камеры (чаны), подсасывающие пульпу и поднимающие ее на высоту загрузки во флотационную машину.

Камера имеет форму ящика прямоугольного сечения объемом около 1,5 м3. В ней устроено двойное дно, вертикальными перегородками посредине пространства между днищами выгорожен канал, в который подводится пульпа с любой стороны камеры. По центру камеры в верхнем днище имеется вырез, по которому пульпа из канала попадает в камеру. Над этим отверстием вращается турбинка насосного типа, укрепленная на вертикальном валу. Турбинку можно насадить на конец вала аэратора флотационной машины типа «Механобр». Пульпоподъемная камера может поднимать пульпу на высоту до 1,5 м. Пульпа из камеры разгружается через трубу у верхнего борта. Включение подъемной камеры в ряд пневмомеханических машин по­зволяет сократить число уступов в отделении флотации и осуществить сложные схемы при установке машин на одном уровне.

Цехи измельчения и флотации на большинстве обогатительных фабрик компонуются по уступчато-одноэтаж­ной схеме. В отдельных пролетах при крутом рельефе площадки фло­тационные машины могут устанав­ливаться на двух этажах. Центро­бежные насосы устанавливаются на нижних уступах, а также в зумпфах и траншеях верхних уступов. Жела­тельно насосы собрать в одном или в нескольких отдельных местах и устанавливать их в ряд для удобства обслуживания одним краном или тельфером.

Применение гидроциклонов вместо классификаторов заставляет по-новому отнестись к выбору уклона площадки для главного кор­пуса. При установке классификаторов обычно стремятся слив пода­вать во флотационное отделение самотеком, чтобы не перекачивать большие объемы рудной пульпы. Для этого, естественно, площадка должна иметь крутой уклон. При пологой площадке слив классифи­каторов можно подавать во флотацию самотеком только заглубляя галерею насосов для перекачки промпродуктов и хвостов. Питание в гидроциклоны во всех случаях подается насосами, поэтому, уста­навливая гидроциклоны на высоте, достаточной для самотека слива их во флотацию, можно и при малом уклоне местности, поднимая уровень флотационных машин, не заглублять насосные галереи и избежать усложнений, связанных с их дренажем. Подъем гидроциклонов повлечет за собой некоторый перерасход энергии, но эти расходы окупаются преимуществами размещения фабрики на пологих площадках — удобные подъезды к корпусам, меньшие объемы планировки площадки, удобство расширения и др. На первой стадии проектирования не следует стремиться к стесненному размещению оборудования и узким проходам. Необходимо помнить, что в цехе будут еще установлены вспомогательное оборудование и другие устройства механические пробоотбиратели, приборы контроля и регулирования, пусковые устройства электродвигателей, отопительная и вентиляционная аппаратура,воздухо- и во­допроводы.

Читайте также:  Гимнастический площадки инвентарь и оборудование

Размещение оборудования в цехах магнитного обогащения.При проектировании магнитообогатительных фабрик для желез­ных руд с сухой магнитной сепарацией часто применяется многоэтажная схема размещения оборудования В верхнем этаже фабрики располагается бункер с питателями, подающими руду на предварительное грохочение перед магнитной сепарацией. В следующем за ним этаже размещены грохоты и маг­нитные сепараторы. В нижних этажах проходят конвейеры для продуктов обогащения. При крутом уклоне площадки фабрики обору­дование ее можно размещать также по уступчато-одноэтажной схеме.

На магнитообогатительных фабриках для тонковкрапленных магнетитовых руд, требующих тонкого измельчения и мокрой маг­нитной сепарации, цехи измельчения и магнитной сепарации ком­понуются аналогично главным корпусам флотационных фабрик. Все мельницы и классификаторы или гидроциклоны располагают в одном пролете, где организуется большая ремонтно-монтажная площадка, и мельницы обслуживаются мостовыми кранами большой грузоподъемности. К пролету мельниц примыкает обогатительный цех с магнитными сепараторами и классифицирующим оборудова­нием (гидроциклонами или гидросепараторами), необходимым для обесшламливания или уплотнения продуктов обогащения.

Размещение этого оборудования возможно по двум основным схемам — многоэтажной и уступчато-одноэтажной. Лучшей признается уступчато-одноэтажная схема, позволяющая создать свободный высокий машинный зал, обслуживаемый одним мостовым краном. Почти на всех магнитообогатительных фабриках для тонковкрапленных магнетитовых руд, построенных за последние годы, принята уступчато-одноэтажная схема размещения обору­дования фабрики.

Для уплотнения магнетитового концентрата не требуется боль­ших сгустителей, в то же время из-за большого выхода концентрата приходится устанавливать много вакуум-фильтров. Последние раз­мещаются в пролете обогащения или в соседнем с ним пролете по всей длине корпуса обогащения.

Склад влажного концентрата строится отдельным зданием или примыкает к корпусу обогащения.

Площадь, требуемая для магнитных сепараторов, несколько меньше, чем для флотационных машин, поэтому на магнитообогати­тельных фабриках получается другое соотношение площадей цехов измельчения и обогащения, чем на флотационных фабриках. В глав­ном корпусе флотационных фабрик между пролетом мельниц и фло­тационных машин часто включают специальный пролет для размещения электрооборудования. На магнитообогатительных фабриках для создания больших уклонов желобов и труб для пульпы из цеха измельчения, пролет обогащения примыкают к пролету мельниц, а электрооборудование размещают в подбункерном и мельничном пролетах или в специальном пролете между бункерами и мельницами.

По данным института Механобр, для главных корпусов магнито­обогатительных фабрик большой производительности (более 9 млн. т в год), перерабатывающих тонковкрапленные магнетитовые руды, на 1 млн. т годовой производительности требуется в среднем 55— 70 тыс. м 3 строительного объема здания .

Сократить строительный объем главного корпуса при проектир­вании можно применением оборудования (мельниц) максимальных размеров, заменой спиральных классификаторов гидроциклонами и уменьшением объемов вспомогательных помещений (ремонтно-монтажных площадок и др.).

Выбор схем подготовки руды для флот и магнитообог фабрик.

Схема дробления тесно связана со способом и схемой измельчения. Для выбора наиболее выгодной схемы дробления необходимо для каждого из сравниваемых вариантов определять суммарные капитальные и эксплуатационные затраты по цехам дробления и измельчения. Поэтому выбор схемы дробления при подготовке руд к измельчению должен производиться в следующем порядке.

Первоначально технико-экономическим сравнением выбирается оптимальный вариант схемы при использовании стержневых и шаровых мельниц. Сравнению подлежат варианты, указанные (для заданной производительности) .Найденный оптимальный вариант далее необходимо сравнивать с тремя вариантами, включа­ющими операции самоизмельчения: дробление руды до 200—350 мм и рудное самоизмельчение в мельницах типа «Каскад»; дробление руды до 15—25 мм и рудно-галечное самоизмельчение; дробление руды до 15—25 мм, измельчение в стержневых или шаровых мельни­цах и тонкое рудно-галечное самоизмельчение.

Сравнение вариантов производится по основным показателям — числу машин, суммарному их весу, общей установочной мощности электродвигателей, общей стоимости основного оборудования, стои­мости зданий цехов дробления и измельчения, суммарным эксплуата­ционным расходам на дробление и измельчение. Необходимо также учитывать технологическую надежность сравниваемых вариантов, возможность и степень надежности автоматического регулирования операций дробления и измельчения, санитарные условия труда.

Схемы дробления влажных и глинистых руд . Влажные и глинистые руды слеживаются в бункерах и на складах, а в зимнее время смерзаются. В схемы дробления таких руд перед подачей их на склад или в бункера включают операции грохочения для выделения мел­кого (наиболее влажного) класса, направляемого в мельницы непо­средственно с конвейеров или через бункера малой емкости, в кото­рых мелкая руда не успевает слежаться и смерзаться. В зависимости от свойств руды и конкретных условий проекта мелочь выделяется из руды после среднего или мелкого дробления и соответственно предусматривают хранение среднедробленой или мелкодробленой руды. Подобные схемы дробления с отсевом влажной и содержащей снег мелочи и складированием и бункерованием кусковой части руды осуществлены на апатитовой фабрике в Кировске и на Норильской фабрике для медно-никелевых руд. Обе эти фабрики расположены в суровых условиях Заполярья. При высоком содержании глины и влаги руда не только слежи­вается и смерзается, но и часто замазывает дробилки, что снижает их производительность и вызывает простои оборудования всего цеха дробления. В таких случаях применяют промывку руды и ведут мокрое дробление с подачей воды в рабочую зону дробилок. Промывке подвергают исходную руду, если крупность максимальных кусков руды не превышает 300 мм, или руду после крупного дробления. Для промывки крупной руды устанавливают скрубберы (глухие бочки) или бутары (барабанные грохоты). Если руда легко промывается, то достаточно промывки на гро­хотах перед дробилками и мокрого дробления. Слив скруббера или нижний продукт бутары направляют в механические (спиральные) классификаторы, устанавливаемые в дробильном цехе. Пески клас­сификаторов направляют на конвейеры дробленой руды, а слив подается в гидроциклоны. Слив гидроциклонов обычно используют как оборотную воду для промывки, а пески подают в отделение из­мельчения. Если режимы работы дробильного цеха и отделения из­мельчения фабрики не совпадают, то слив механических классификаторов направляют в сгуститель, из которого сгущенный продукт можно равномерно подавать на измельчение.

Выбор схемы дробления при подготовке полезного ископаемого к операциям обогащения.При обогащении отсадкой или в тяжелых суспензиях крупно­вкрапленных руд дробление их обычно производится до 6—30 мм. В этом случае схема крупного и среднего дробления выбирается аналогично описанному выше порядку. Для получения постоянной крупности дробленого продукта желательно применение операции по­верочного грохочения в последней стадии дробления. Если дробление производится до крупности, меньшей 15—20 мм, то применение поверочного грохочения является обязательным. Особенно оно не­обходимо при отсадке классифицированной руды.

При обогащении валунчатых железных и крупновкрапленных разновидностей коренных магнетитовых руд, а также углей опера­ции обогащения начинаются при крупности 50—100 мм. В зависи­мости от крупности максимальных кусков в исходном сырье схемы дробления этих полезных ископаемых включают одну или две стадии дробления с предварительным грохочением перед каждой стадией. Поверочное грохочение обычно не производится.

При обогащении мелковкрапленных руд редких металлов они подвергаются дроблению до 6—20 мм. Дробленый продукт напра­вляется в измельчение, обычно производимое в стержневых мельни­цах до 2—0,3 мм.

Выбор схем измельчения полезных ископаемых.

Выбор схем измельчения производится путем проверки вариантов схем на опытной О.Ф. или опытной секции фабрики. При отсутствии такой проверки выбирают наиболее рациональные варианты схемы измельчения в зависимости от главных условий, влияющих на их выбор, т.е. от крупности начального и конечного продуктов измельчения, производительности О.Ф.необходимости раздельной обработки песков и шламов, необходимости стадиальности обогащения, физических свойств руды.

Одностадиальные схемы измельчения без контрольной классификации слива могут применяться только при одностадиальных схемах обогащения и сравнительно небольшой степени измельчения или же при малой производительности О.Ф..

Двухстадиальные схемы измельчения:

1. с установкой в первой стадии стержневых мельниц могут эффективно применяться лишь при большой производительности секции О.Ф. и повышенной крупности исходного питания и конечного продукта измельчения.

2. применяются при тонком поле руды или при двухстадиальной схеме обогащения.

3. удобно применять при необходимости избежать аккумуляции благородных металлов в циклах измельчения.

Многостадиальные схемы измельчения применяются при многостадиальных схемах обогащения.

Источник