Меню

Необходимые параметры и документы



Основные бизнес-процессы управления техническим обслуживанием и ремонтами

26 декабря 2012

Основные бизнес-процессы управления техническим обслуживанием и ремонтами

Дмитрий Танасичук

руководитель направления «Ремонт-Эксперт» компании «Деснол Софт Проджект»

Стратегии ремонта

Каждое предприятие старается найти оптимальные решения для организации своего бизнеса, чтобы меньше тратить и больше зарабатывать. В значительной степени достижение этой цели определяется выбранной стратегией управления ремонтами и техническим обслуживанием (ТО) имеющегося у предприятия оборудования. Среди возможных и применяемых стратегий управления ремонтами различают: регламентированный ремонт, ремонт по техническому состоянию, ремонт по потребности и смешанную стратегию ремонта.

Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта. Стратегия применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.

Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в нормативно-технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования. По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию. Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером. См. также пример описания бизнес-процесса.

Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в нормативно-технической документации, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования. На основании этой стратегии обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.

Необходимые параметры и документы

Для планирования, выполнения и контроля технического обслуживания и ремонтов определяются:

  • периодичность ремонта — интервал наработки оборудования между окончанием данного вида ремонта (технического обслуживания) и началом следующего ремонта такого же или любого другого, большей или меньшей сложности;
  • продолжительность ремонта — интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для ремонта до ввода его в эксплуатацию в нормальном режиме;
  • трудоёмкость ремонта — трудозатраты на проведение данного вида ремонта, выраженные в человеко-часах.

Необходимо также составить технологические карты ремонта — документы, которые содержат перечень технологических операций (работ) при выполнении технического обслуживания и ремонта, и определить способ планирования технического облуживания и ремонта: календарный, по наработке, сезонный и т.д.

На основании нормативно-справочной документации составляется план-график проведения планово предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий для обеспечения работоспособности и исправности оборудования в течение всего срока его службы. Все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняется в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.

На основании графиков ППР выполняется планирование обеспечивающих ресурсов. Это, в первую очередь, материально-техническое обеспечение (МТО), которое включает в себя обеспечение запасными частями, материалами и средствами ТО и ремонта (инструментами), используемыми при выполнении технологической операции, и обеспечение трудовыми ресурсами, необходимыми для выполнения технологической операции.

Начало выполнения ТО или ремонта инициируется обычно заявкой на ремонт — документом, содержащим перечень работ, материально-технического обеспечения и трудовых ресурсов, а также описание мер безопасности.

На основании заявки формируется наряд на выполнение работ документ, которым устанавливается задание на выполнение работ исполнителям (рабочему, бригаде). Наряд выдается до начала работы и содержит перечень работ, нормы расходования времени на их выполнение, расценки, формы оплаты и общую сумму оплаты.

При необходимости к наряду выписывается наряд-допуск, который является письменным разрешением на производство работ в течение всего срока, необходимого для выполнения указанного в наряде объема работ.

Выполнение ремонта или ТО регистрируется актом выполненных работ — документом, отражающим выполнение работ по ремонту или ТО и позволяющим формировать документы по списанию затрат МТО в производство и по выплате денежных средств исполнителям.

Потребность в материально-техническом обеспечении на складах и в подразделениях предприятия оформляется внутренними заказами документами, являющимися основанием для обеспечения какого-либо подразделения (цеха, склада) МТО.

Совокупность процессов

Производственный процесс на любом предприятии должен рассматриваться как единая и согласованная сеть (совокупность) процессов. При этом бизнес-процесс это логичный, последовательный, взаимосвязанный набор мероприятий, который потребляет ресурсы, создает ценность и выдает результат.

Практическое применение процессного подхода предусматривает детальный анализ и описание производственного процесса предприятия в виде единой и согласованной сети процессов с учетом всех компонент, необходимых для качественного функционирования каждого из составляющих процессов. При этом необходимо определение основного содержания и цели каждого процесса, владельца и руководителя процесса, нормативов, входов, выходов и ресурсов процесса, измеряемых параметров и показателей результативности и эффективности процесса, а также описание процессов поставщиков и потребителей.

Типовая модель процессов ремонта и технического обслуживания оборудования основана на методологии EAM (Enterprise Asset Management) — систематической и скоординированной деятельность предприятия, нацеленной на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов. Она включает в себя следующие бизнес-процессы управления деятельностью по техническому обслуживанию и ремонтам оборудования предприятия (рис.1.):

  1. Учет оборудования и нормативов — ведение списка оборудования, классификация оборудования, ведение списка нормативных ремонтов и ТО и их технологических карт.
  2. Учет показателей эксплуатации — учет осмотров оборудования, контролируемых показателей и контроль их значений, ведение журнала дефектов, учет наработки и простоев оборудования, учет перемещений оборудования, хранение исторических данных о ремонтах оборудования.
  3. Планирование ремонтов — формирование графика ППР, формирование заявок на проведение ремонтов, планирование потребности в запасных частях и материалах, трудовых ресурсах, формирование бюджета на ремонты.
  4. Управление материально-техническим обеспечением ремонтов — ведение первичного учета МТО, контроль неснижаемого остатка, формирование внутренних заказов, учет затрат.
  5. Управление персоналом — определение необходимых компетенций, формирование персонального списка работников, аттестации и допуски, контроль трудозатрат.
  6. Управление нарядами и работами — подготовка наряд-допусков, нарядов на выполнение ремонтных работ, учет выполненных работ.
  7. Управление документацией — ведение архива документов, хранение графической документации.
  8. Анализ эффективности и формирование отчетности — формирование отчета по показателям эффективности, план-фактный анализ выполнения работ, план-фактный анализ трудозатрат, план-фактный анализ затрат МТО, текущий анализ данных по состоянию оборудования и др.

43.jpg

Рис. 1. Схема взаимосвязей бизнес-процессов (процесс «Анализ эффективности и формирование отчетности» не показан)

Описание бизнес-процесса

Перед началом выполнения бизнес-процесса должны быть приняты решения относительно его охвата (границ). Как правило, на старте любой работы должно произойти событие, дающее начальный толчок. Таких событий может быть несколько.

После определения начальных событий необходимо понять: «Где закончится процесс?». Конечное событие также может быть не единственным.

После определения границ необходимо выделить все входящие и выходящие потоки (параметры). Сначала выделяются входящие потоки: информация, ресурсы. Затем определяются продукты/услуги, получаемые в результате процесса, и все виды информации.

После определения выходов процесса следует установить: «Кто использует полученные продукты/услуги или информацию (выходы процесса)?», т.е. определить клиентов процесса.

Таким образом, описание бизнес-процессов приводится в следующем формате (рис.2). Сначала определяется цель процесса: те результаты, которых предприятие намерено достигнуть при выполнении бизнес-процесса. Улучшения процесса при оптимизации должны способствовать достижению целей процесса за более короткие сроки либо с меньшими затратами ресурсов, либо с лучшим качеством. Цели предприятия это цели верхнего уровня, которые образуют дерево целей. Цели нижнего уровня образуют цели бизнес-процессов, выполнение которых обеспечивает предприятию достижение целей верхнего уровня. Требования клиентов процесса отражаются через результат в целях процесса. Для этого необходимо проанализировать информацию о требованиях клиента и учесть ее при разработке целей процесса. Только поставив конкретные цели перед проведением оптимизации процесса можно оценить результаты.

Следующий шаг — определить рамки процесса, т.е. те границы процесса, за которые при его описании не выходят, и зону ответственности входные параметры, в том числе и управляющие, перечень действий, выходные данные. Далее назначают роли процесса — совокупность обязанностей и задач, которые требуется выполнять в ходе процесса в рамках определенных полномочий, и приступают к описанию действий (функций, подпроцессов) в рамках бизнес-процесса.

Необходимо также определить ключевые показатели эффективности (KPI) — критерии оценки достижения цели при выполнении бизнес-процесса, а также цели оптимизации в виде конкретных показателей, которых необходимо достичь в результате проведенной работы по изменению процесса.

Источник

Современные бизнес-процессы поддержки оборудования

Часть 1. Ведение справочников и объектов ТОиР»

Наверняка многие из вас достаточно часто слышат утверждение, что современное управление (в смысле, менеджмент организации) должно быть процессно-ориентированное. Появились даже отдельные специализации людей: архитектор бизнес-процессов, аналитик бизнес-процессов и т.п. То есть эти люди должны выстраивать всю систему с использованием определенных правил и «кирпичиков».

Новые международные и отечественные стандарты в областях управления качеством, экологического менеджмента, управления активами и рисками имеют в своей основе процессный подход к управлению. Очевидно, что и в области ТОиР также можно повысить эффективность, если применять процессный подход к управлению. Многие проблемы, связанные с отсутствием формализованных процессов управления, проявляются при проектах внедрения информационных систем, реорганизации с определением ответственных за результат. Эти проблемы можно частично устранить, управляя деятельностью как процессом и имея одну целевую модель как ориентир для множества проектов.

Сложность применения процессно-ориентированного подхода в ТОиР заключается в том, что сама предметная область очень сложная. На сегодняшний день еще никем в мире не придумана одна единственная правильная модель организации этой функции, которая позволяет гарантированно получить желаемый результат. Большинство систем управления ТОиР на наших предприятиях построено и функционирует на экспертном опыте конкретных людей, которые реально знают свое оборудование и в режиме реального времени управляют работами по поддержанию его работоспособности, другими словами, практически «живут» им. Очевидно, что такой неформализованный подход нельзя назвать эффективным. Люди и их опыт может быть разным, уход этих людей не должен никак прерывать целостность всей системы управления, а зачастую целостность всего бизнеса.

Собственно, мы решили все-таки сделать попытку и описать в первом приближении наиболее понятные процессы в виде модели «какдолжно быть», которой должна соответствовать любая современная организация ТОиР. Эта модель разработана с учетом нашего собственного опыта обследований и проектирования процессов для большого количества предприятий, а также на основе анализа зарубежного опыта реализации передовых практик, который доступен в соответствующей профессиональной литературе. Очень часто проблемой при проектировании новых процессов является то, что люди, которые их проектируют, никогда в них не работали, и понять, на базе чего делать передовую систему, зачастую не могут Данная статья является первой в серии публикаций, где мы расскажем о собственной «идеальной модели» и обсудим прикладные вопросы ее применимости. Сама модель разработана с использованием специального инструмента моделирования — Business Studio и позволяет сравнительно быстро адаптировать типовые процессы под конкретное предприятие, но при этом оставляя общее «ядро» логики управления.

Читайте также:  Обязательная сертификация отопительных приборов

Общая идеология построения типовых бизнес-процессов Prostoev.NET

Для эффективного управления техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР), а также упрощения процедуры проектирования и внедрения процессного подхода к управлению ТОиР, ООО «Простоев.НЕТ» сформирована модель «A0 Деятельность по поддержанию надежности, проведению ТОиР технологических систем и оборудования», состоящая из 10 типовых процессов:

А1 Ведение справочников и объектов ТОиР в ИС (информационной системе);
А2 Регистрация эксплуатационных показателей;
А3 Поддержание надежности оборудования;
A4 Диагностика;
А5 Планирование работ по ТОиР;
А6 Управление работами по ТОиР;
А7 Обеспечение промышленной безопасности при выполнении работ по ТОиР;
А8 Выполнение работ по ТОиР;
А9 Обеспечение работ по ТОиР запасными частями и инструментами;
A10 Управление финансами, экономикой и бухгалтерией в области ТОиР.

А1 Ведение справочников и объектов ТОиР в ИС (информационной системе) Сам процесс управления построен на представлении оборудования в виде неких записей (справочников и данных). Полнота описания оборудования позволяет гарантировать, что сам процесс управления его состоянием будет привязан именно к этому оборудованию. С учетом того, что с точки зрения процессов ТОиР оборудование попадает в них как данность, мы не описываем всю цепочку (от определения требований к характеристикам, сами процессы изготовления, испытания, строительство). В большинстве случаев описание объекта происходит из паспорта либо «вживую» у самого объекта.
А2 Регистрация эксплуатационных показателей После того как оборудование и технологические системы описаны, можно начинать работу по фиксации параметров эксплуатации. К ним мы относим наработку, пуски-остановы. Именно эта информация необходима для запуска счетчиков планирования работ по ТОиР.
А3 Поддержание надежности оборудования В процессе эксплуатации мы наблюдаем за всеми несоответствиями в работе оборудования, фиксируем и анализируем их. Именно на этом этапе формируется реальная статистика работы (и отказов) оборудования, которая должна быть использована при планировании предупредительных работ по ТОиР. Ведь мы планируем не ради того, чтобы наши планы ППР соответствовали неким усредненным нормативам, не правда ли?
A4 Диагностика Именно налаженные процессы управления надежностью приводят нас к необходимости диагностировать отдельные виды дефектов, чтобы предупреждать отказы или знать о времени их возникновения.
А5 Планирование работ по ТОиР Очень важный момент в построении всей нашей модели заключается в том, что только зная результаты, получаемые в вышестоящих проектах, можно говорить, что у нас есть основа для планирования. Планирование в нашей модели представляет собой группу процессов определения плановой потребности в ресурсах (люди, запчасти, инструменты, время простоя) на горизонтах планирования от нескольких лет до месяца.
А6 Управление работами по ТОиР Следующая группа процессов после планирования позволяет уже более точно организовать выполнение спланированных работ с учетом реальных условий выполнения работ. Обычно горизонты этого планирования — неделя и дни.
А7 Обеспечение промышленной безопасности при выполнении работ по ТОиР После определения состава работ и объектов, где они должны проводиться, реализуются процессы обеспечения промышленной безопасности.
А8 Выполнение работ по ТОиР После того как работа определена, реализуется сам процесс выполнения, в ходе которого фиксируется вся необходимая информация, необходимая для контроля работ на этом этапе. После завершения работы она должна быть отражена в виде закрытых документов или записей в информационной системе.
А9 Обеспечение работ по ТОиР запасными частями и инструментами Наличие планов работ с полным пониманием, что и когда нам потребуется, позволяет эффективно организовать процесс обеспечения ТМЦ.
A10 Управление финансами, экономикой и бухгалтерией в области ТОиР Поскольку вся наша модель построена на идее ресурсного планирования, то в любой момент времени мы можем оценить полную стоимость работ и реализовать, таким образом, весь комплекс задач, связанных с финансами для ТОиР. То, что эти процессы в нашей модели условно находятся на последнем шаге, не означает, что они не такие важные. Это просто подчеркивает, что мы используем именно ресурсный метод планирования, где первична оценка состояния оборудования и определение планов работ, а не оценка денег.

Взаимосвязь процессов на верхнем уровне отражена на диаграмме «A0 Деятельность по поддержанию надежности, проведению ТОиР технологических систем и оборудования» (рис. 1).

А1 Ведение справочников и объектов ТОиР в ИС

Итак, первой группой процессов в нашей модели является А1 Ведение справочников и объектов ТОиР в ИС.

Основой создания и совершенствования системы управления ТОиР является база данных (БД) по оборудованию. Основной единицей информации в БД является запись о единице оборудования. БД оборудования используется на всех этапах управления ТОиР (описание оборудования, нормирование ремонтов, учет технического состояния и наработки, прогнозирование, планирование и учет выполнения ремонтов) и многими участниками (бухгалтеры, экономисты, технологи, ремонтники).

Чтобы иметь возможность планировать ремонт или ТО конкретной обслуживаемой единицы оборудования, а также вести учет ремонтной истории (дефекты, отказы, параметры состояния, наработка), необходимо чтобы эта единица была описана в системе (паспортизирована), поэтому процесс «А1 Ведение справочников и объектов ТОиР в ИС» является первым в приведенной модели. Он состоит из следующих подпроцессов (рис. 2):

A1.1 Ведение единых классификаторов и справочников;
A1.2 Ведение реестра систем и позиций;
A1.3 Ведение реестра оборудования. Рассмотрим более подробно подпроцесс «A1.1 Ведение единых классификаторов и справочников» (рис. 3).

Если в организации достаточно большое количество оборудования, то неизбежно возникает необходимость вносить изменения в справочники БД, поэтому на предприятии должна быть выделена роль или должность ответственного за ведение БД.

В приведенной модели за указанные процессы отвечает отдел нормативно справочной информации (НСИ), структура которого представлена на рис. 4. Для небольших организаций функции специалиста НСИ по ТОиР может выполнять один из наиболее продвинутых пользователей в отделе, который занимается непосредственно планированием и выполнением работ по ТОиР.

Основными справочниками, которые необходимо вести в процессе работы, являются:

  • классификатор оборудования;
  • группы моделей оборудования;
  • модели;
  • атрибуты;
  • узлы;
  • дефекты;
  • типовые воздействия;
  • типовые ремонтные операции;
  • специальности и квалификации;
  • машины и механизмы;
  • типовые счетчики;
  • стратегии ТОиР;
  • ТМЦ;
  • подрядчики.

Пример классификатора оборудования приведен в табл. 1, пример справочника атрибутов и узлов — в табл. 2 и 3 соответственно. Процедура процесса «A1.1 Ведение единых классификаторов и справочников» такова:

  1. При необходимости внесения изменений в справочники специалист НСИ осуществляет проверку на обоснованность заявки на создание новых записей в классификаторах и справочниках и либо принимает ее к исполнению, либо, если в существующих справочниках есть записи, соответствующие запрашиваемой, отклоняет заявку. Специалист НСИ может обратиться за консультацией к технологическому персоналу;
  2. Специалист НСИ создает/изменяет записи в соответствующих классификаторах и справочниках, например, создает:
    • класс — насосы;
    • подкласс — центробежные насосы;
    • назначает подклассу соответствующие атрибуты — производительность м3 в час и т.д.;
    • узлы — рабочее колесо, корпус и т. д;
    • операции — демонтаж, чистка, монтаж и т.д.;
    • воздействия — ТО, ТР, КР;
    • модель — SМК 2х3х11Н;
    • типовые ТМЦ — вал, крышка корпуса и т.д.
Код класса Наименование класса Код подкласса Наименование подкласса
01 Аппараты 71 Аппараты емкостные
01 Аппараты 72 Аппараты с внутренними устройствами
01 Аппараты 73 Аппараты с мешалкой
01 Аппараты 74 Аппараты колонные
02 Емкостное оборудование 08 Газгольдеры мокрые
02 Емкостное оборудование 09 Газгольдеры шаровые
02 Емкостное оборудование 16 Резервуары
02 Емкостное оборудование 17 Резервуары изотермические
Класс Подкласс Атрибут
Компрессоры Винтовые компрессоры Частота вращения 1, об/мин
Компрессоры Винтовые компрессоры Частота вращения 2, об/мин
Компрессоры Поршневые компрессоры Диаметр поршня (плунжера), мм
Компрессоры Поршневые компрессоры Количество поршневых групп
Котельное оборудование (общий на класс) Вид топлива
Котельное оборудование (общий на класс) Возможность вып. ВО
Котельное оборудование (общий на класс) Давление испытаний, МПа
Котельное оборудование (общий на класс) Дата окончания продления
Котельное оборудование (общий на класс) Диаметр, м
Код Типовые узлы
У01 Бак расширительный
У02 Барабан
У03 Блок питания
У04 Вентилятор
У05 Гидроцилиндр

В процессе «A1.2 Ведение реестра систем позиций» (рис. 6) изменяется или указывается место новой технологической позиции в иерархии систем и технических позиций. Иерархия представляет собой совокупность элементов данных, расположенных в порядке их подчинения и образующих по структуре перевернутое дерево. Иерархия должна наглядно отображать существующие и устоявшиеся логические связи между техническими системами, подразделениями, а также расположением оборудования. С использованием иерархий решаются следующие типовые задачи управления и учета работ по ТОиР:

  • поиск объектов по дереву;
  • определение взаимосвязи объектов ТОиР;
  • сбор затрат на ТОиР по дереву на вышестоящие объекты путем суммирования затрат на нижестоящие;
  • определение критичности оборудования с точки зрения системы, в которую они входят.

Для описания процессов ТОиР обычно используются следующие виды иерархий:

  • иерархия систем — отражает структуру технических систем предприятия;
  • иерархия организации — отражает организационную структуру предприятия;
  • иерархия расположения — отражает структуру территориального расположения оборудования.

Технологические позиции должны создаваться в соответствии с технологическим регламентом установки и имеющейся документацией (схемы электроснабжения, схемы расстановки оборудования).

Все внутрицеховые коммуникации (трубопроводы, электрические сети) до отсекающей задвижки или ввода входят в уровень цеха, который их эксплуатирует. Межцеховые коммуникации включаются в иерархию снабжающих цехов. Пример иерархии систем изображен на рис. 5.

В процессе «A1.3 Ведение реестра оборудования» изменяются или вводятся новые данные по единице оборудования.

Единицы оборудования представляют собой самый детальный уровень в описании объектов БД оборудования. При описании единицы оборудования используются справочники и реестр систем и позиций, которые ведутся в процессах А1.1 и А1.2, и заполняются следующие реквизиты:

  • класс;
  • подкласс;
  • группа моделей;
  • модель;
  • название;
  • описание;
  • инвентарный №;
  • заводской №;
  • регистрационный №;
  • № чертежа;
  • дата изготовления;
  • дата монтажа;
  • гарантия по календарю;
  • гарантия по наработке;
  • дата гарантии;
  • надзорный орган;
  • дата проведения последнего ремонта;
  • вид последнего ремонта;
  • срок эксплуатации;
  • вид счетчика;
  • наработка.

Источник

Управление бизнес-процессами

«Ключевая концепция нынешнего десятилетия – скорость. Это и скорость изменения характера бизнеса, и вопросы оперативности управления бизнес-процессами, и динамика изменения образа жизни потребителей и их запросов. » (Билл Гейтс)

Настройка бизнес-процессов

Рост любой успешной компании предусматривает ее структурное наполнение. Расширяются отделы и подразделы, появляются многочисленные филиалы, параллельно растет штат работников организации. Это приводит к возникновению проблем, связанных с коммуникацией, обменом информацией, трудовой сплоченностью, мотивацией работников, и преодолеть эти барьеры руководству бывает очень нелегко.

Казалось бы, каждый сегмент компании безупречно выполняет свои функции, работники славятся профессионализмом и отменным трудолюбием. Однако результат их деятельности не радует.

Рассмотрим пример. Компания занимается пошивом и продажей деловых костюмов. В процессе производства используются лучшие материалы, качественная фурнитура, однако в результате модель выходит неудачной, плохо сидит по фигуре. Есть ли претензии к качеству материала или фурнитуре? Конечно же, нет, так как они – безупречны. Но по отдельности они не нужны потребителю, так как его интересует результат – красивая и удобная вещь, обладающая набором отменных характеристик. Клиенту не нужны пуговицы или ткань, его интересует конечный продукт – костюм.

Аналогичная ситуация происходит и в бизнесе. Клиент не нуждается в отдельной функции, производимой организацией. Он заинтересован в конкретной услуге (продукции), которая является результатом работы точных бизнес-процессов всего предприятия. Поэтому руководству в первую очередь нужно организовать управленческую систему, которая будет охватывать все рабочие процессы и приводить к высоким показателям эффективности бизнеса.

Читайте также:  Как определить нормативный срок эксплуатации оборудования

Нужен новый взгляд: настройка бизнес-процессов

Бизнес-процесс – это систематически повторяющийся цикл операций, направленных на создание ценного для клиента продукта или услуги из ресурсов компании.

Нельзя назвать процессом все, что движется, так как в этом варианте упускается его важная характеристика – повторяемость действий. Так как в любой компании одновременно происходит несколько масштабных направлений, при настройке бизнес-процессов руководству необходимо проанализировать каждый из них.

Рабочие процессы

Анализ рабочих процессов позволяет оценить эффективность работы персонала компании, повысить стратегическую эффективность, наладить деятельность всех внутренних отделов и привести экономический потенциал предприятия до степени автоматизма.

Процессный подход к бизнесу дает организации следующие преимущества:

  • наглядное и прозрачное отображение всех производственных операций для менеджеров, владельцев;
  • определение задач и главных целей, рациональное применение резервов, возможность грамотной расстановки приоритетов;
  • полную координацию между всеми процессами в разных подразделениях компании;
  • организацию слаженной работы штата рабочих в соответствии с целями компании;высокое качество продукции (услуг);
  • возможность регулярного контроля за рабочими операциями, анализ эффективности каждой из них;
  • успешность и стабильный рост всего бизнеса.

Лиха беда – начало: как настроить рабочие процессы

Когда перед компанией встает вопрос о настройке управления процессами, задача руководства – определить, с чего начать, ведь на предприятии число операций может исчисляться сотнями или даже тысячами!
Сначала необходимо произвести их разделение на виды и определить «планку» зрелости каждого. В соответствии с концепцией менеджмента, выделяют три блока операционных процессов:

  • управленческие (к ним относятся цели, стратегии, отчетность, сбор и анализ информации, финансирование);
  • основные (циклические действия организации, приносящие прибыль);
  • сервисные (обеспечивают работу первых двух).

Все процессы проходят несколько этапов зрелости:

1. Стартовый. Системность отсутствует, формируется контроль за исполнением основных функций организации.

2. Циклический. Компания разрабатывает и вводит регламенты, налаживает течение основных процессов.

3. Измерительный. Внедрение автоматизации в производственные операции (происходит с запуском ИТ-систем).

4. Управляемый. Есть возможность трансформации и видоизменения отдельных этапов, каждый из них обретает гибкость.

5. Появление собственника процесса. Ход производственных операций полностью соответствует общей стратегией компании.

Приведя все процессы бизнеса в соответствии с этой иерархией, повысив степень зрелости каждого из них, компания повышает свой экономический уровень и встает на новую ступень развития. Распределив все процессы на важные и второстепенные (дорогие или дешевые), выделяются области, которые требуют улучшения в первую очередь. Не нужно браться сразу за все, охватывая массу рабочих процессов компании. Выделив главные направления и улучшив их работу до 4-5 уровней зрелости, руководство увеличит экономическую мощность компании со стратегической и операционной сторон.

Рассмотрим схему, которой можно придерживаться при выявлении процессов, важных для организации.

Схема бизнес-процессов

Система управления рабочими операциями любой компании должна охватывать 4 уровня деятельности – именно этот фактор способствует ее бесперебойной и правильной работе.

1. Взаимодействие целей и бизнес-процессов компании как единого целого.
2. Контроль за производительностью процессов, отслеживание результата.
3. Качественное исполнение заданных процессов.
4. Повышение профессионального уровня персонала, мероприятия по мотивации.

Система бизнес-процессов

Управление циклическими процессами в компании не может проходить без анализа, контроля метрик и последующей оценки продуктивности операций.

Как пример возьмем конкретную операцию – обработку заказа в компании. Мы должны проконтролировать его эффективность, взяв за основу метрики. Этот сегмент объединяет время обработки заказа, согласование с менеджером и различными подразделениями, сумму всех заказов, формирование и подписание документации.
Чтобы осуществить контроль результативности процесса, необходимо дополнительно проанализировать его показатели. Рассматриваются объемы продаж за определенный период, количество продукции на складе, анализируется среднее время обработки заказа.
Данные два сегмента взаимосвязаны между собой. Причем чем сложнее операция, тем больше метрик она содержит, и, в конечном итоге, тем ощутимее влияние, которое она производит на результативность основных процессов.
В нашей ситуации, если в течение 2-3 часов компания не предоставит клиенту счет, он откажется от услуг, выбрав более организованную компанию. Другими словами, метрика по выставлению счета оказывает влияние на результат всего процесса заказа.

Медленно, но уверенно: настройка рабочих процессов и их оптимизация

Перед руководителем компании рано или поздно встает вопрос, как настроить рабочие процессы, чтобы получить максимальный результат. На этапе формирования необходимо поставить на правильные «рельсы» действующую систему управления компании, используя детальную инструкцию перехода.

Шаги, которые следует предпринять в процессе настройки:

  • сформировать процессный офис в качестве основного управляющего органа (его задачи – диагностика, моделирование процессов, оптимизация, регламентация, внедрение новых программ, направленных на усовершенствование рабочих операций;
  • подробно описать и классифицировать все рабочие операции компании, создать их модели в графическом отображении;
  • выявить «черные дыры», проблемные области, провести экспресс-анализ, направить меры на их искоренение;
  • оптимизировать бизнес-процессы, устранить имеющиеся проблемы;
  • получить и проанализировать информацию об эффективности производства;
  • распределить главные звенья, которые будут нести ответственность за правильное протекание рабочих процессов, контролировать их работу;
  • пересмотреть оргструктуру организации, разработать и регламентировать документы в отношении функциональной подчиненности сотрудников.

Управление процессами в крупной компании выглядит так:

Управление бизнес-процессами

Правила работы системы управления:

1. Чтобы система управления процессами работала, в первую очередь нужно определить цели ее деятельности. Если есть цели, то должны быть и определенные показатели, которые отображают степень их реализации. Анализируйте показатели!

2. Бизнес-процессы проводятся исключительно по регламенту компании! Чтобы достичь целей, организация придерживается определенных правил производства. Значит, данные правила обязательно должны быть указаны в нормативно-правовой базе.

3. Наполните оргструктуру предприятия персоналом и распределите ответственность за протекание каждого бизнес-процесса по подразделениям. Позаботьтесь об эффективности работы сотрудников – стимулируйте их на достижение точных целей компании. Разрабатывайте и применяйте в работе системы мотивации персонала!

Достойный уровень управления процессами: внедряем автоматизацию

При развитии управления бизнес-процессами до уровня 4 и 5 внедряется автоматизация исполнения. Она охватывает не только процесс исполнения, но также включает показатели текущих метрик, KPI бизнес-процессов. Это помогает своевременно вносить изменения в операции, следить за результатами и направлять их в соответствии с целями организации.

Для компании применимы три варианта внедрения автоматизации в систему управления:

  • Бизнес-процессы проводятся в формате регламентов и ручных операций.
  • Автоматизация внедрена в часть процессов (лоскутный вид автоматизации). Часть операций выполняется в ручном режиме, в важные процессы внедрены системы BPM, ERP, BPMS.
  • Произведена автоматизация всех процессов с применением нескольких ИТ-систем, интегрированных между собой.

Сегодня много говорят об автоматизации управления процессами и сложных ИТ-системах, которые применяются при ее внедрении. Что представляют собой эти программы? Это мощные операционные системы: ECM, CRM (необходимые операции встроены в программы) и BPM (современные ИТ-системы, позволяющие автоматизировать документооборот и обслуживание клиентов). Рассмотрим самые известные виды данных систем, которые применяются для автоматизации и управления процессами в компании.

СЭД для автоматизации бизнеса и CRM системы для автоматизации клиентской базы:

  • СЭД Docsvision – производит автоматизацию всех процессов, а также интегрирует их между собой;
  • СЭД Directum – управление деловыми связями и процессами, обеспечение коммуникации и взаимодействие между внутренним штатом работников;
  • СЭД «ДЕЛО» – автоматизация документооборота компании;
  • 1С: CRM – производит разработку и использование бизнес-процессов любой сложности;
  • Terrasoft CRM – ИТ-система, предназначенная для сервиса, продаж, маркетинговых операций, позволяет моделировать и автоматизировать бизнес-процессы, протекающие внутри компании;

Современные системы BRMS для управления бизнес-процессами:

  • NAUMEN – создана для автоматизации управления закупками, товарооборота, документации, коммуникации;
  • ELMA – включает приложение для автоматизации и упорядочения документации ECM и приложение для обслуживания клиентов CRM;
  • SBM – полный пакет решений автоматизации процессов типовых услуг и отраслей, а также автоматизация документооборота компании.

В первую очередь программа для автоматизации процессов и решения конкретных задач выбирается в соответствии с потребностями и уровнем компании. В зависимости от масштаба организации может быть выбрана программа BPM с широким функционалом или более узкоспециализированная CRM. Это не значит, что крупные компании должны выбирать более развернутые и современные программы, игнорируя простые. Дело в том, что каждая из них предназначена для выполнения конкретных задач, поэтому на этапе внедрения необходимо точно знать, чего вы ожидаете от этого «автоматизирующего ноу-хау». Безусловно, разработчик может дополнить любую программу недостающим функционалом, однако это зависит от того, сколько времени, сил и средств вы готовы потратить на этот процесс и нужно ли это вам в принципе.

Источник

РАЗДЕЛ 3. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ

Организация монтажных работ

12.1. Общие принципы организации монтажных работ

Под монтажом следует понимать всю совокупность операций, как подготовительных, так и исполнительных, включающих расконсервацию оборудования, ревизию, агрегатную сборку, установку на фундаменты, выверку, подключение к коммуникациям и индивидуальные испытания.

Монтажные работы могут производиться как на вновь строящемся, так и на действующем предприятии при оснащении его дополнительным оборудованием или реконструкции отдельных цехов.

Монтажные работы проводятся по специально разработанному проекту организации монтажа, в котором отражены следующие основные вопросы и технические решения:

1) календарные планы работ по монтажу в целом, а также по монтажу отдельных объектов и виду оборудования;

2) план площадки для монтажных работ;

3) методы работ и их механизация, мероприятия по безопасному ведению работ;

4) технологические схемы процессов монтажа отдельных объектов оборудования в планах и разрезах;

5) потребность в подъемно-транспортном оборудовании, приспособлениях, опорных устройствах и инструменте для механизации монтажных работ;

6) потребность в рабочей силе, расстановка специализированных и монтажных бригад;

7) схема совмещения монтажных работ со строительными и специально монтажными;

8) сметы на производство монтажных работ.

Полный комплект технической документации включает следующие документы: рабочие чертежи, сметы, деталировочные чертежи на трубопроводы и на металлоконструкции индивидуального заказа, паспорта на монтируемое оборудование и сосуды с комплектовочными ведомостями, инструкции заводов-изготовителей по монтажу и наладке оборудования.

Рабочие чертежи на монтаж металлоконструкций должны включать: монтажные схемы, планы и разрезы, планы фундаментных (анкерных) болтов, узлы крепления конструкций, сечения, расчетные усилия в конструкциях и узлах.

Сметная документация содержит: сметы по рабочим чертежам объекта на монтаж оборудования, металлоконструкций, технологических трубопроводов, водопровода, канализации, вентиляции и отопления, силового электроснабжения, строительной части объекта; сводную смету по строящемуся предприятию и сметнофинансовый расчет.

На основе проектно-сметной документации, полученной от заказчика, монтажная организация, которая будет проводить монтаж, разрабатывает, согласовывает и утверждает проект производства монтажных работ.

12.2. Способы производства монтажных работ

Производство монтажных работ может быть осуществлено следующими способами: хозяйственным, подрядным и субподрядным.

При хозяйственном способе монтажные работы выполняются непосредственно предприятием, на котором монтируется оборудование. Предприятие обеспечивает проведение всех монтажных работ рабочей силой и всеми потребными материалами. При хозяйственном способе стоимость монтажных работ, как правило, повышается и срок их удлиняется, поэтому этот способ проектируется при небольших объемах монтажных работ (обычно на действующем предприятии).

При подрядном способе монтажные работы ведет специальная монтажная организация, называемая подрядчиком (генподрядчиком). Этот способ является основным и обеспечивает выполнение всех работ высококвалифицированными специалистами с использованием необходимых механизмов и специализированного транспорта.

При субподрядном способе генподрядчик часть монтажных работ передает другой специализированной монтажной организации. Организация, ведущая эту часть работ, называется субподрядчиком.

Читайте также:  Современное оборудование для анестезии и их назначение

12.3. Подготовка к монтажу

Своевременная подготовка монтажных работ и правильная организация их производства обеспечивают максимальную производительность труда, сокращение сроков продолжительности монтажа оборудования и высокое качество монтажных работ.

При большом объеме монтажных работ специализированная проектная организация разрабатывает проект организации монтажа. Поэтому, прежде чем приступить к монтажу, необходимо детально ознакомиться с проектом и, в первую очередь, с проектными материалами: монтажным проектом, проектом организации монтажных работ, сметной документацией, технической документацией на оборудование, рабочими и установочными чертежами, спецификациями. Эти материалы необходимо проверить с целью выявления их полноты и достаточности для производства монтажных работ.

К началу производства монтажных работ необходимо осуществить организационно-техническую подготовку, включающую:

− организацию складов, открытых площадок для хранения и укрупнительной сборки технологического оборудования, узлов трубопроводов и металлоконструкций;

− сооружение постоянных или временных подъездных путей, обеспечивающих нормальную подачу оборудования, конструкций и материалов в монтажную зону;

− прокладку внешних сетей для подвода к строящемуся объекту электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха, необходимых для производства монтажных работ;

− разработку графиков производства монтажных работ и передачи в монтаж оборудования;

− возведение необходимых для монтажных работ временных сооружений, производственных и бытовых помещений.

Временные мастерские для изготовления непоставляемого оборудования (каркасы, трубопроводы и др.) и обеспечения ремонта оборудования, монтажных приспособлений и инструментов создаются в соответствии с указаниями проекта производства монтажных работ.

По окончании устройства складов, навесов, площадок, временных мастерских и организации монтажной площадки выполняют следующие работы:

− приемку оборудования и организацию его хранения;

− приемку строительных работ объекта для производства монтажных работ;

− проведение разметочных работ;

− распаковку оборудования, общий просмотр его и проверку комплектности;

− ревизию оборудования (разборка и сборка оборудования с промывкой и прочисткой деталей) – ее проводят в том случае, если обнаружены дефекты заводского изготовления и сборки, если оборудование было ранее демонтировано, если оборудование пролежало на складе более года;

− частичное оснащение оборудования – комплектовка его изделиями и пригонку их (патрубки, коробки, ограждения и др.);

− сборку отдельных узлов оборудования (например, секций станины, норийных труб, вентиляционных трубопроводов);

− выборочную проверку оборудования на холостом ходу от временных электродвигателей;

− изготовление приспособлений и оснастки, предусмотренных проектом производства монтажных работ.

12.4. Приемка и хранение оборудования

Приемка оборудования, поступающего на монтаж, производится комиссией заказчика с привлечением подрядчика. При этом проверяются: соответствие оборудования по проекту, а по заводской документации – выполнение заводом-изготовителем контрольной сборки, обкатки и других испытаний в соответствии со стандартами и техническими условиями на оборудование; комплектность оборудования по заводским спецификациям, отправочным и упаковочным ведомостям, в том числе наличие специального инструмента и приспособлений, поставляемых заводом-изготовителем; отсутствие повреждений и дефектов оборудования, сохранность окраски, консервирующих и специальных покрытий, сохранность пломб; наличие и полнота технической документации завода-изготовителя, необходимой для производства монтажных работ.

В случае установления комиссией некомплектности оборудования или дефектов составляется акт. Составление актов и предъявление рекламаций и претензий заводу-изготовителю или поставщику оборудования являются обязанностью заказчика.

Оборудование, предназначенное для монтажа, должно храниться на специальном складе, отвечающем требованиям пожарной безопасности. Оно должно быть установлено на деревянные подкладки или уложено на стеллажи.

Размещение оборудования в складе должно проводиться в соответствии с очередностью его подачи на монтаж. К каждой машине или ящику прикрепляется бирка с указанием наименования и краткой характеристикой оборудования.

Хранимое на складе оборудование должно быть очищено от грязи и периодически протираться с одновременной проверкой состояния смазки на обработанных поверхностях. Для предохранения металлических частей оборудования от коррозии их покрывают антикоррозионной смазкой. Передача оборудования со склада в монтаж оформляется актом.

Таблица 12.1. Допускаемая глубина местных дефектов на поверхности стальных аппаратов и глубина зачистки, мм

12.5. Документация на оборудование

На поставляемое под монтаж оборудование должна быть следующая документация:

1. Сведения об условиях работы аппарата или машины (P, t, среда, агрессивность).

2. Способы и параметры испытаний.

3. Данные о материале прокладок и набивок.

4. Спецификация деталей с указанием веса материала.

5. Карта назначения штуцеров.

6. Указания о футеровке или других защитных покрытиях.

7. Зарегистрированная книга для аппаратов, подведомственных Госгортехнадзору.

8. Комплектовочная и маркировочная ведомость для негабаритных и разобранных аппаратов и инструкция по сборке и сварке.

9. Указания по установке и креплению аппарата.

10. Указания по тепловой изоляции.

11. Данные о документации, оформляемой в процессе приемки, монтажа, испытаний, сдачи в эксплуатацию.

Методы монтажа оборудования

Методы монтажа оборудования

Для проведения монтажа скоростными методами, прежде всего, необходимы своевременная подготовка монтажных работ и правильная организация их производства.

До начала монтажных работ необходимо провести следующие мероприятия:

− составить общий график производства монтажных работ и отдельные графики для бригад и звеньев на монтаж каждого отдельного объекта;

− укомплектовать бригады и специализированные звенья, распределить их по отдельным объектам работ;

− подготовить и оборудовать помещения для мастерских, складов и других служб;

− ознакомить рабочих с намеченными видами работ и провести инструктаж по вопросам техники безопасности.

В значительной мере сокращают сроки выполнения монтажных работ и внедрения в производство следующие мероприятия:

− демонстрация, изучение и внедрение новых (передовых) приемов работы монтажников;

− внедрение механизации при ручных такелажных работах;

− параллельное и одновременное ведение различных работ и операций по согласованным графикам (поточно-совмещенный график);

− проведение работ в две и три смены (непрерывный монтаж);

− использование эксплуатационных рабочих для монтажа.

Наибольшее распространение в пищевой промышленности получили поточно-совмещенный и последовательный методы, и в зависимости от организации производства монтажных работ – комплектно-блочный, крупноблочный, поточно-узловой и бесподкладочный.

Поточно-совмещенный метод. Этот метод производства является наиболее прогрессивным и экономичным, требует наиболее тщательной инженерно-экономической подготовки, способствует сокращению нормативных сроков продолжительности строительства (реконструкции) объектов. Работы выполняются строго по разработанному и согласованному со всеми строительно-монтажными организациями и заказчиком графику.

Вначале сооружают фундаменты и площадки под технологическое оборудование, монтируют колонны и другие конструкции. Затем устанавливают в проектное положение оборудование, опорные и обслуживающие металлоконструкции и после этого ограждающие стеновые конструкции. Этим методом, как правило, монтируют тяжеловесное оборудование (выпарные аппараты, печи, бутылкомоечные машины, сушилки, силосы для муки, ректификационные колонны для получения этилового спирта).

Эффективность поточно-совмещенного метода монтажа оборудования и коммуникаций достигается путем: укрупнения оборудования, металлоконструкций и трубопроводов до их монтажа на производственных базах или площадках для укрупнительной сборки; повышения уровня механизации и коэффициента использования грузоподъемных машин и механизмов; экономии затрат на устройство монтажных проемов, выносных площадок, изготовления индивидуальных такелажных средств; повышения производительности труда монтажников и снижения себестоимости механомонтажных работ; сокращения продолжительности строительства (реконструкции) объектов.

Недостатком этого метода являются дополнительные затраты на защиту смонтированного оборудования от повреждений в процессе общестроительных и отделочных работ.

Последовательный метод. Данный метод применяют при монтаже оборудования, которое по техническим условиям может быть установлено только в построенных зданиях и помещениях, а также при незначительном объеме монтажных работ (техническом перевооружении предприятия).

Комплектно-блочный метод. Монтаж оборудования и трубопроводов этим методом сопряжен с максимальным переносом работ с монтажной площадки в условиях промышленного производства (предприятия-поставщики либо производственные базы монтажных организаций). В результате этого обеспечивается поставка на стройки агрегированного оборудования в виде комплектов блочных устройств, включающих опорные и обслуживающие конструкции, обвязочные технологические трубопроводы, элементы электрических и автоматизированных систем в пределах группы машин.

Крупноблочный метод. При этом методе оборудование поставляется заводами-изготовителями в виде транспортабельных комплектных блоков. В отдельных случаях на монтажной площадке предварительно производят укрупнительную сборку. Монтаж осуществляется путем установки отдельных укрупненных блоков.

Поточно-узловой метод. Этим методом осуществляют монтаж оборудования, поступающего с низкой степенью заводской готовности («россыпью») – подвесные бесконвейерные и конвейерные пути, нории и т.п. Основным принципом метода является непрерывное и равномерное во времени производство работ, которое обеспечивается следующими организационно-техническими мероприятиями: разделение технологического процесса монтажа на составляющие процессы и операции; создание производственного ритма; разделение труда между исполнителями; совмещение процессов укрупнительной сборки и монтажа в пространстве и времени.

Бесподкладочный метод. Монтаж оборудования этим методом осуществляется без применения подкладок путем установки отжимных регулировочных устройств, вмонтированных в основания машин, инвентарных регулировочных подкладок и специального приспособления, установочных гаек специальной конструкции.

Успешно применяемый комплекс прогрессивных и экономичных методов монтажа оборудования и коммуникаций составил понятие «скоростной монтаж». Использование скоростного монтажа комплектно поставляемых технологических линий и установок позволило сократить нормативную продолжительность монтажа на 20 – 25 %.

Кроме того, необходимо выдерживать график движения рабочей силы (рис. 13.1). Он должен иметь плавный характер, причем максимум рабочей силы занимает не менее 1/3 всего времени монтажа. Плавность графика обеспечивается правильной последовательностью монтажа оборудования объекта: I – участок подготовки к проведению монтажных работ; II – участок проведения монтажных работ; III – участок пуско-наладочных работ.

Рис. 13.1. График движения рабочей силы

13.2. Перевозка оборудования и монтажных кранов на объект

Технологическое оборудование перевозится на большие расстояния в основном железнодорожным транспортом. Все оборудование должно вписываться в нормальный габарит погрузки, установленный Министерством путей сообщения РФ. Грузы, выходящие за пределы очертания нормального габарита погрузки, называются негабаритными, и их перевозка производится по специальному согласованию с железной дорогой.

Погруженные на подвижной состав грузы, в зависимости от выхода за габарит погрузки в вертикальной плоскости, могут иметь боковую, верхнюю или нижнюю негабаритность. К грузам с боковой негабаритностью относятся такие, которые выходят за габарит погрузки по высоте на 230 – 4000 мм, считая от головки рельса.

Грузами с нижней негабаритностью считают такие, которые превышают габарит погрузки в пределах высоты до 230 мм от головки рельса.

При погрузке крупного оборудования, в том числе монтажных кранов, с железной дорогой согласовывают схему погрузки и крепления оборудования на платформах. Для серийного и часто перевозимого груза, например для гусеничных и колесных кранов, схема погрузки отражена в технических паспортах заводов-изготовителей и согласована с МПС РФ.

При перевозке оборудования железнодорожным транспортом должны быть выдержаны требования по расположению высоты центра тяжести машины относительно оси платформы (смещение центра тяжести от продольной оси платформы должно быть не более 0,1 м). Для перевозки по железной дороге к месту работы монтажных кранов требуется несколько платформ в зависимости от типа крана: для кранов МКГ-25 и МКГ-25 БР – две, СКГ-63 – семь, МКП-25 – три.

Для перевозки оборудования на расстояние до 100 – 200 км, а иногда и более 300 км применяют прицепы-тяжеловозы (трайлеры). Крепление оборудования должно исключать возможность свободного перемещения на платформе. Допускается перевозка аппаратов по согласованию с МПС весом до 240 т, Ø 3980 мм при длине до 21 м и Ø 3915 мм при длине 22 – 30 м.

Речным транспортом на судах Ø ≤ 8 м и длиной до 55 м с буксировкой на плаву Ø ≤ 10 м и длиной до 100 м по согласованию с Министерством речного флота. Поставляемое оборудование должно иметь ответные фланцы на штуцерах, а также крепежные детали и анкерные болты.

Источник