Меню

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя

Стандартные ремонты выполняют точно в установленные сроки независимо от состояния оборудования. Основой для стандартизации межремонтных периодов являются нормативы сроков службы деталей и узлов оборудования, группировка заменяемых узлов и деталей по одинаковым и кратным нормативным срокам службы. Этот способ широко применяется при ремонте сложных машин и агрегатов, уникального оборудования, автоматических поточных линий и энергетических машин. [c.49]

Межремонтным периодом (МП) называется период времени между двумя ремонтами. [c.224]

На рис. 1 приведен ремонтный цикл (РЦ) и межремонтные периоды (МП) для одного из видов насосов для перекачки нефти. [c.224]

Рис. 1. Схема ремонтного цикла и межремонтных периодов насосов Рис. 1. Схема ремонтного цикла и межремонтных периодов насосов

Годовой план ремонтных работ составляется в виде графика, в котором по каждому объекту (машине, механизму, сооружению и т. п.) указывается вид и дата последнего ремонта, отработанное время до ремонта, продолжительность межремонтного периода, месяц и декада, в которых проводится ремонт. [c.224]

Средний ремонт, состоящий в разборке отдельных узлов и в замене или исправлении всех изношенных деталей, срок службы которых не превышает межремонтного периода между средними ремонтами, по объему значительно больше текущего и требует специальной остановки оборудования. [c.291]

В основу планирования ремонта оборудования на предприятии принимают ремонтные нормативы межремонтный период (ресурс) между ремонтами продолжительность просто в ремонте [c.292]

По действующим нормативам межремонтный период между двумя последовательными текущими ремонтами /м. т. р суперфосфатной камеры составляет 1440 ч, межремонтный период между двумя капитальными ремонтами Г . . р = = 8640 ч, простой в текущем ремонте tr. Р = 68 ч, в капитальном / . р = 392 ч., тогда длительность ремонтного цикла составит [c.293]

Надлежащее качество технического контроля может быть обеспечено только при наличии детально разработанных конкретных технических условий на оборудование, выпускаемое из ремонта. В химической промышленности широкое распространение получила система самоконтроля качества ремонтных работ. В соответствии с положениями этой системы, по отремонтированному оборудованию ремонтники выдают эксплуатационникам гарантийные паспорта/ Этим документом гарантируется нормальная работа оборудования в течение межремонтного периода. [c.301]

Коммерческая скорость бурения (по целям бурения), м- ст-мес Межремонтный период работы скважин, сут [c.54]

Предусматривается многократное увеличение межремонтного периода оборудования и доведение его до 3 лет. Освоение таких установок намечено к концу одиннадцатой пятилетки с последующим массовым внедрением. [c.88]

Коэффициент эксплуатации скважин определяется на основе анализа отчетных значений этого коэффициента с учетом осуществления мер по сокращению времени ремонта скважин, удлинению межремонтного периода за счет повышения качества ремонта, предупреждения аварий. [c.115]

Одним из резервов улучшения экстенсивного использования оборудования является увеличение межремонтного периода его работы. [c.172]

Продолжительность непрерывной работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами называется межремонтным периодом (пробегом). Продолжительность межремонтного периода определяется сроком службы деталей, изнашивающихся в наиболее короткий срок. [c.101]

Длительность ремонтного цикла, межремонтного периода, простоев в ремонте и порядок чередования ремонтов зависят от сложности оборудования, условий его работы, качества сырья, нагрузки, фактического срока службы. [c.101]

Многие средства механизации, автоматики и телемеханики очень эффективны. Они позволяют увеличить межремонтный период работы оборудования и скважин, повысить коэффициент эксплуатации и на основе этого получить дополнительную добычу нефти. Уменьшается трудоемкость обслуживания аппаратуры и скважин, а в связи с этим сокращается численность рабочих. Все это дает возможность существенно повысить производительность труда и значительно улучшить экономические показатели добычи нефти и газа. Дополнительные капитальные вложения на внедрение средств автоматики и телемеханики окупаются в короткий срок. [c.48]

Нормы и нормативы использования средств труда включают нормативные показатели часовой и суточной производительности машин и аппаратов, нормы длительности межремонтных периодов и ремонтных циклов, простоя в ремонтах, нормы амортизационных отчислений, платы за производственные фонды, фондо [c.230]

Межотраслевые и отраслевые нормы и нормативы разрабатывают и утверждают отраслевые министерства или соответствующие комитеты Совета Министров СССР. Такие нормы и нормативы разрабатываются в тех случаях, когда на различных предприятиях отрасли или в различных отраслях имеются одинаковые условия производства. В нефтеперерабатывающей промышленности в качестве таких норм могут выступать ГОСТы и ТУ на готовую продукцию, нормы продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов, нормы штата, численности. [c.232]

Длительность остановок на плановый ремонт (текущий, средний и капитальный) рассчитывают по передовым нормам затрат времени на ремонт, достигнутым лучшими бригадами (с учетом увеличения межремонтных периодов путем повышения качества ремонта и улучшения эксплуатации оборудования) длительность ремонтов не должна превышать предусмотренные и утвержденные для данного оборудования нормы времени. [c.236]

Срок капитального ремонта модуля возможно определить сравнением ущерба, который наносится ухудшением по времени его технико-экономических показателей (снижение производительности, мощности, энергетической эффективности, увеличение расхода материалов и потерь), с затратами на ремонт. При этом возможно определить оптимальный срок (исходя из экономических и организационных соображений) межремонтного периода для каждого модуля (имеется в виду отсутствие ограничений по признакам потери работоспособности модуля и т. п.). [c.51]

Хороший уход за оборудованием дает возможность увеличить межремонтный период, полностью использовать возможности, заложенные при его создании. Так, на Магнитогорском металлургическом комбинате за счет качественного и своевременного проведения мероприятий по системе ППР удалось снизить износ электрооборудования на 30%. [c.34]

Капитальные ремонты проводятся с периодичностью, определяемой сроком службы наиболее износоустойчивых деталей. Промежуток времени между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом. ЕГ течение ремонтного цикла оборудование проходит малые (или малые и средние) текущие ремонты. Период времени между текущими ремонтами называется межремонтным Продолжительность межремонтного периода [c.117]

Увеличение межремонтного периода не отражается на производительности технологических установок. Вместе с тем на протяжении межремонтного периода неуклонно возрастают удельные расходы топлива, тепловой и электрической энергии. Расход топлива увеличивается вследствие ухудшения теплопередачи, вызванной отложениями кокса на стенках труб. Рост удельных расходов пара и электроэнергии для силовых нужд вызывается увеличением сопротивления системы вследствие уменьшения ее сечения из-за отложений кокса и солей. / Увеличению расходов на топливо и энергию при возрастании межремонтного периода противостоит снижение затрат на ремонты и сокращение постоянных расходов (на единицу продукции) благодаря выпуску большого количества продукции Ьа счет увеличения количества дней работы установки. [c.118]

Наилучшим технико-экономическим показателям соответствует такая продолжительность межремонтного периода, при которой дополнительные затраты, связанные с увеличением удельных расходов топлива и энергии, не будут превышать экономии, получаемой благодаря сокращению числа текущих ремонтов, и уменьшению постоянных расходов на единицу производимой -продукции. » » Устанавливая ремонтные нормативы на основании экономических критериев, нельзя упускать из вида износ деталей аппаратов. Поэтому нормативную длительность межремонтных периодов следует определять с учетом обоих показателей — эксплуатационных затрат и сроков службы деталей. [c.118]

Нормирование простоя технологических установок в ремонтах. Суммарный простой установки в ремонтах зависит от числа ремонтов в плановом периоде и продолжительности каждого из них. Количество ремонтов определяется продолжительностью межремонтного периода и ремонт- [c.118]

Сопоставление — один из приемов, нередко применяемых в анализе. Например, при анализе динамики расхода энергии установкой в течение межремонтного периода необходимо определить корреляционную зависимость [c.154]

Рабочих, занятых ремонтом турбобуров, премируют из фонда заработной платы за обеспечение запроектированного межремонтного периода работы турбобуров, а также за увеличение межремонтного периода. Рабочих, занятых ремонтом труб, премируют за выполнение нормируемых заданий при высоком качестве ремонтных работ. Из ФМП этих рабочих премируют за непревышение плановой себестоимости по цеху и за каждый процент снижения плановых затрат. [c.48]

План ремонта оборудования и сооружений составляется в натуральном выражении и по стоимости. Число ремонтов каждого вида оборудования в плановом ггериоде определяется исходя из структуры ремонтного цикла и продолжительности межремонтного периода, а также на основании текущего контроля за работой оборудования, в результате которого выявляется необходимость его ремонта и вид ремонта. При этом учитывается время производства последнего ремонта данного оборудования. [c.223]

В соответствии с системой ППР все виды ремонтов выполняются в заранее установленной последовательности, после того как оборудованием отработано определенное число г.грегато-(машино-часов. Наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в известной последовательности установленные виды технического обслуживании и ремонта, предусмотренные нормативной документацией, называется ремонтным циклом. Межремонтный период — это время между двумя последовательно проводимыми ремонтами оборудования. Чередование ремонтов в определенно» последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла. [c.292]

Т ц—ремонтный ЦЕЖЛ межремонтные периоды TM K —между капитальными ремонтами,

Смотреть страницы где упоминается термин Межремонтное период

Сборник задач по экономике организации и планированию производства на предприятиях химической и нефтехимической промышленности (1984) — [ c.116 ]

Нефтеперерабатывающие и нефтехимические предприятия (1979) — [ c.41 ]

Источник

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов

Структура межремонтных циклов

Читайте также:  Какие работы относятся монтажу оборудования

Структура межремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Структура межремонтных циклов, количество ремонтов и осмотр оборудования приведены в табл.1

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов

Система ППР предусматривает применительно к различным видам оборудования и условиям его эксплуатации разную продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтным циклом называются:

а) для оборудования, находящегося в эксплуатации, — период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами;

б) для вновь установленного оборудования – период работы агрегата от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура межремонтных циклов для технологического и

Оборудования Ремонтные работы и работы по техническому уходу
Чередование работ Количество
ремонтов осмотров no
средних малых
Металло- режущие станки Легкие и средние весом до 10т Выпускаемые до 1967 г. К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-С2-О-Мв-О-К
Выпускаемые с 1967 г. К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-К
Крупные и тяжелые весом свыше 10-100 т К-О-О-О-М1-О-О-О-М2-О-О-О-С1-О-О-О-М3-О-О-О-М4-О-О-О-С2-О-О-О-М5-О-О-О-М6-О-О-О-К
Особо тяжелые весом свыше 100 т и уникальные К-О-О-О-М1-О-О-О-М2-О-О-О-М3-О-О-О-С1-О-О-О-М4-О-О-О-М5-О-О-О-М6-О-О-О-С2-О-О-О-М7-О-О-О-М8-О-О-О-М9-О-О-О-К
Автомати-ческие линии из агрегатных станов Станки для предварительной и получистовой обработки К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-С2-М5-О-М6-О-К
Станки для финишных операция, контрольные автоматы К-О-О-М1-О-О-М2-О-О-С1-О-О-М3-О-О-М4-О-О-С2-О-О-М5-О-О-М6-О-О-К

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровым периодом называется период работ оборудованиями между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.

Зависимости для определения продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов приведены в табл.2

Зависимости для определения продолжительности межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов

Оборудование Зависимости для определения продолжительности (в отработанных часах)
Межремонтного цикла Т* Межремонтного периода t Межосмотрового периода t
Металлорежущие станки Легкое и среднее весом до 10т Первого (βп βм βу× βтА**)+В*** Последующих βп βм βу× βтА** Первого
Крупные и тяжелые весом св. 10 до 100 т Последующих
Особо тяжелые весом свыше 100 т и уникальные Первого
Последующих

Т – продолжительность межремонтного цикла в отработанных часах;

t – продолжительность межремонтного периода в отработанных часах;

t – продолжительность межосмотрового периода в отработанных часах;

R – категории сложности ремонта;

βп – коэффициент, учитывающий тип производства; для всех видов оборудования применяется одинаково;

βу – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

βм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

βт – коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков;

βа – коэффициент, учитывающий назначение и исполнения агрегатных станков;

βст – коэффициент, учитывающий материалы и термообработку направляющих станин;

βр– коэффициент, учитывающий величину основного параметра машины;

а) прессы механические, гидравлические, горизонтально-ковочные машины – усилие в Т;

б) автоматы – диаметр заготовки в мм;

в) ножницы – толщина реза в мм;

г) молоты – вес падающих частей в кг.

* для кранов и лифтов указана в годах.

** А – для металлорежущих станков возрастом: до 10 лет – 24 000:

Св. 10 до 20 лет – 23 000; св. 20 лет – 20 00.

**** Продолжительность межремонтного цикла во всех формулах для металлорежущих станков, выпускаемых до 1967 года.

трудоемкость ремонтов для металлорежущих станков рекомендуемая:

капитального – К=35ч.;среднего С=23,5ч.;малого -6ч.:осмотра –О=0,85ч.

Годовой фонд эффективной работы оборудования в обну смену F=1820ч.

Категории сложности приведены в таблице 1,а значения коэффициентов-

Тпаблица 1.Категории сложности ремонтов вразличных отраслях производств

Пример определения трудоемкости ремонтных работ.

Определить продолжительность межремонтных циклов,периодов ,осмотров

и их трудоемкость для токарно-винторезного станка 16К20.

Определим структуру межремонтных циклов для станка выпуска после1967г.весом до 10т

К-О- -О- -О- -О- -О- -О-К

итак,имеем количество ремонтов:К=2;С=1;М=4;О=5

Определим продолжительность межремонтного цикла:

Т= ∙А,

где =1,3; =1,0; =1,1; =1.0

Продолжительность межремонтного периода равна:

Продолжительность межосмотрового периода равна:

=Т/18=34320/18=1906,6ч.

Определим трудоемкость ремонтов:

Вопросы для контроля:

1.Какова структура межремонтных циклов ?

2.Что такое капитальный ремонт и что он включает ?

3.Что такое средний ремонт и что он включает ?

4.Что такое малый ремонт и что он включает ?

5.Что такое осмотр и что он включает ?

6.От чего зависит продолжительностьмежремнтного цикла ?

1.Справочник технолога-машиностроителя.В2-х т.Т.2/под ред А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.-4-е изд.-М.Машиностроние.1985,496с.

2.Единая система планово-предепредительных ремонтов и рациональной эксплуатации технического оборудования машиностроительных предприятий./Под ред. М.О.Якобсона.М.Машиностроение.1967,550с.

Варианты заданий к задаче 5

№ п/п Наименование станка Модели станков
Токарные и токарно-винторезн. 16Т02А 16К25 16К40П 1А660
Токарно- карусельные
Токарные многорезцовые горизонтальные 1Н713 1Б732 1716Ц
Токарные многорезцовые вертикальные 1А734 1А751П 1А734П

Методичні вказівки до виконання практичної роботи ««ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ»

з дисципліни «Єксплуатація і обслуговивання машин» для студентів напрямів 6.050502 «Інженерна механіка», 6.050503 «Машинобудування» денної та заочної форм навчання.

Укладачі : Гречаник Елла Миколаївна

Підписано до друку _____________________2014р.

Формат _________________. Обсяг__________др.арк.

Тираж __________________прим. Заказ ______________

51918, м.Дніпродзержинськ, вул.Дніпробудівська,2

Источник



межремонтный период

3.8.10 межремонтный период : Наработка энергетического оборудования или энергетических сооружений на объектах ОАО «Газпром», выраженная в месяцах календарного времени между двумя плановыми ремонтами, а для вновь вводимого объекта — наработка от ввода в эксплуатацию до первого планового ремонта. Межремонтный период устанавливается исходя из величины наработки до первого отказа группы быстроизнашивающихся деталей, узлов и элементов.

· Межремонтный период — время непрерывной работы оборудования между очередными плановыми ремонтами.

Межремонтный период — время непрерывной работы оборудования между очередными плановыми ремонтами.

Смотри также родственные термины:

3.19. Межремонтный период (Цт) — промежуток времени между двумя плановыми ремонтами.

3.20. Структура ремонтного цикла включает перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Структурная схема ремонтного цикла сооружения в общем виде представлена на рис. 3.1.

где: Ц — ремонтный цикл

Цт — межремонтный период

К — капитальный ремонт

Т — текущий ремонт

О — периодический осмотр

— время простоя в капитальном ремонте

— время простоя в текущем ремонте.

Указанную схему ремонтного цикла можно представить в виде принятых обозначений: К-О-Т-О-Т-О-К.

Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации . academic.ru . 2015 .

Смотреть что такое «межремонтный период» в других словарях:

Межремонтный период — период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Источник: Нормативы численности вспомогательных рабочих для предприятий клеежелатиновой промышленности (утв. Минмясомолпромом СССР 03.03.1976) … Официальная терминология

межремонтный период — — [Я.Н.Лугинский, М.С.Фези Жилинская, Ю.С.Кабиров. Англо русский словарь по электротехнике и электроэнергетике, Москва] Тематики электротехника, основные понятия EN interrepair time … Справочник технического переводчика

Межремонтный период (Цт) — 3.19. Межремонтный период (Цт) промежуток времени между двумя плановыми ремонтами. 3.20. Структура ремонтного цикла включает перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между капитальными… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

техническое обслуживание в межремонтный период — — [http://slovarionline.ru/anglo russkiy slovar neftegazovoy promyishlennosti/] Тематики нефтегазовая промышленность EN turnaround maintenance … Справочник технического переводчика

Межремонтный пробег — Межремонтный пробег пробег подвижного состава рельсового или безрельсового транспорта между ремонтами при планово предупредительной системе ремонта[1]. Нормы межремонтного пробега устанавливаются в зависимости от конструкции транспортного… … Википедия

период межремонтный — МРП Средний период времени между отказами оборудования, усредненный срок эксплуатации отдельных элементов оборудования. [РД 01.120.00 КТН 228 06] Тематики магистральный нефтепроводный транспорт Синонимы МРП … Справочник технического переводчика

Межремонтный ресурс авиационной техники — б) межремонтный ресурс (срок службы) наработка изделия (календарный период эксплуатации) между двумя последовательными ремонтами, до завершения которой (в течение срока службы) ремонтное предприятие гарантирует и обеспечивает выполнение… … Официальная терминология

Межремонтный срок службы дорожной одежды — календарный срок (период), в течение которого происходит снижение прочности конструкций дорожной одежды до уровня, предельно допустимого по условиям эксплуатации (с учетом интенсивности и состава движения). Источник: Справочник дорожных терминов … Строительный словарь

Межремонтный срок службы дорожного покрытия — календарный срок (период), в течение которого снижаются ровность, сцепные качества поверхности покрытия или увеличивается износ покрытия до предельно допустимых значений, при которых требуется восстановление (или устройство вновь) шероховатости… … Строительный словарь

ресурс межремонтный — Продолжительность функционирования машин и оборудования или объём выполненных ими работ за период между их капитальными ремонтами [Терминологический словарь по строительству на 12 языках (ВНИИИС Госстроя СССР)] Тематики система техн. обслуж. и… … Справочник технического переводчика

Источник

Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии

Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Читайте также:  Портал компаний промышленного оборудования

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

работы по ремонту оборудования

Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).

Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

легкие и средние

Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.

Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.

Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.

Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:

При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.

Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.

В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.

Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки Количество ремонтов в цикле
КР СР ТР ПО
Легкие и средние 1 2 6 9
Крупные и тяжелые 1 2 6 27
Особо тяжелые и уникальные 1 2 9 36

Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период to – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).

Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.

Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования

Наименование оборудования Ремонтные работы и работы по техническому уходу
чередование работ количество ремонтов
средних малых осмотров
Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР 2 6 9

Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.

Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков

Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида и сложности ремонта станка. Она определяется его конструктивными и технологическими особенностями и размерами.

Степень сложности ремонта станка, его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности ремонта (в единицах ремонтосложности).

Категория сложности ремонта определяется путем сравнения со станком-эталоном. Существуют таблицы категорий сложности для разных типов и моделей металлорежущих станков и другого оборудования.

Планирование простоев оборудования в ремонте, трудоемкости ремонтных операций осуществляется на единицу ремонтосложности, которые даны в табл. 5–7.

Таблица 5. Нормы времени в человеко-часах на единицу ремонтосложности технологического оборудования

Ремонтные операции Слесарные работы Станочные работы Прочие работы Всего
Промывка как самостоятельная операция 0,6 0,6
Проверка на точность как самостоятельная операция 0,3 0,3
Плановый осмотр перед капитальным ремонтом 1,6 0,4 2,0
Плановый осмотр 1,0 0,5 1,5
Малый ремонт 5,0 4,0 1,0 10,0
Средний ремонт 18,0 10,0 2,0 30,0
Капитальный ремонт 30,0 20,0 4,0 54,0
  1. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы на слесарные работы могут быть увеличены на 10%.
  2. При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребного количества, нормы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.

Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену

  1. В массовом и крупносерийном производствах нормы межремонтного обслуживания могут быть понижены на 15%.
  2. Для оборудования, работающего с абразивом, нормы могут быть понижены на 5%.
  3. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть понижены на 10%.

Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады

Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу Нормативы простоя на одну ремонтную единицу
при работе ремонтной бригады
в одну смену в две смены в три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция 0,1 0,05 0,04
Малый ремонт 0,25 0,14 0,1
Средний ремонт 0,6 0,33 0,25
Капитальный ремонт 1,0 0,54 0,41

Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.

Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.

Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:

  • 12 х 5,0 = 60 час. на слесарные работы;
  • 12 х 4,0 = 48 час. на станочные работы;
  • 12 х 1,0 = 12 час. на прочие работы.

Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:

  • 12 х 30 = 360 час. на слесарные работы;
  • 12 х 20 = 240 час. на станочные работы;
  • 12 х 4,0 = 48 час. на прочие работы.

Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.

Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.

При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.

При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.

Источник

3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Читайте также:  Телекоммуникационное оборудование — что к нему относится

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;

О1, О2 ……,О6 – осмотры (техническое обслуживание);

Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник