Меню

Мероприятия по ремонту и обслуживанию оборудования



3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;

О1, О2 ……,О6 – осмотры (техническое обслуживание);

Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник

Охрана труда: что надо знать при размещении, монтаже, обслуживании и ремонте технологического оборудования

Редакция сайта klerk.ru «Клерк» — крупнейший сайт для бухгалтеров. Мы не берем денег за статьи, новости или скачивание документов. Мы делаем все, чтобы сделать работу бухгалтеров проще.«Клерк» Рубрика Охрана труда

Читайте также:  Глава 5 Бортовые пилотажно навигационные комплексы

Продолжаем серию публикаций по правилам по охране труда. Сегодня проговорим основные изменения в Правилах по охране труда при размещении, монтаже, техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования.

Регуляторная гильотина отменила предыдущую версию Правил, утвержденную Приказом Минтруда № 310н от 23.06.2016, а новая версия Правил, утвержденная Приказом Минтруда России от 27.11.2020 № 833н, вступила в силу 01.01.2021 года.

Обзор изменений

  • Во всех новых версиях Правил по охране труда работодателям дали возможность вести электронный документооборот по охране труда и использовать электронную цифровую подпись работникам для ознакомления с документами.
  • Также во все новые Правила добавили понятие оценки уровня профессионального риска. Теперь работодатель имеет право устанавливать дополнительные требования в области безопасности на основе такой оценки рисков.
  • Во всех новых Правилах по охране труда работодателям также дали право использовать дистанционный контроль и вести на производстве и рабочих местах аудио, фото и/или видео фиксацию.
  • Из новых версий Правил по охране труда убрали отсылки на другие нормативно-правовые акты. Сделано это с целью избежать дублирования, противоречия и утраты информации, в случае пересмотра или отмены документов.
  • Как и во многих новых Правилах, сократилось количество действующих на работников вредных производственных факторов. Повышенная или пониженная подвижность воздуха и психофизиологические производственные факторы больше не являются вредными для сотрудников.
  • Работодателям больше не нужно разрабатывать схему движения транспортных средств и пешеходов на территории предприятия.
  • Из новых Правил убрали требования по переходным мостикам и их характеристикам. Теперь все траншеи и подземные коммуникации должны быть просто закрыты или ограждены.
  • Отменили требование по загромождению входов, выходов и проходов и проездов.
  • Отменили требования по оснащению выходов зданий тамбурами и воздушно-тепловыми завесами.
  • Добавили уточнение к требованиям по установке временных ограждений на время ремонта снятых перил у лестниц, переходов. Теперь высота временных ограждений должна составлять 1,1 м.
  • Упростили требования к каналам, приямкам и углублениям в полу. Теперь их нужно просто держать закрытыми без установки каких-либо ограждений.
  • Отменили требование по ограничительным линиям границ проездов транспортных средств внутри производственных помещений.
  • Упростили требования для выполнения работ по подъему и перемещению технологического оборудования. Для этого необходимо использовать такелажные средства и приспособления с учетом их грузоподъемности.
  • Появилось новое требование: теперь необходимо оборудовать монтажными площадками помещения с крановым оборудованием.
  • Добавили еще один новый пункт и требования к ступеням, пандусам, мостикам и перилам. Теперь они должны быть во всю ширину прохода, перила иметь высоту не менее 1,1 метра, а ступени должны иметь рифленую поверхность.
  • Отменили требование по ширине проездов внутри производственных помещений.
  • Изменили требования по размещению рабочих мест. Теперь их можно размещать гораздо проще, главное — вне линий движения по перемещению грузоподъемных средств.
  • Для оборудования, обслуживаемого несколькими работниками, работодатель теперь должен обеспечить технические или организационные мероприятия для исключения несанкционированного им управления.
  • Для вновь вводимых объектов ширина проходов к рабочим местам должна составлять 1 метр, а не 0,6 метров, как было ранее.
  • В новой редакции Правил исчез пункт по обеспечению работников стульями. Причем как для работ «сидя», так и «стоя» для отдыха сотрудника.
  • Также отменили пункт по требованиям к хранению материалов, оснастки, заготовок и готовых изделий.
  • Наряд-допуска теперь можно оформлять и выдавать в электронно-цифровом виде.
  • Наряд-допуск больше не нужно оформлять на монтажные и ремонтные работы, выполняемые в условиях действующих производств одного подразделения организации силами другого подразделения (совмещенные работы); работы по техническому обслуживанию и ремонту электроустановок на кабельных или воздушных линиях электропередачи, монтажные работы с кранами вблизи воздушных линий электропередачи; работы в местах, опасных в отношении загазованности, взрывоопасности, поражения электрическим током и с ограниченным доступом посещения; проведение ремонтных работ на теплопроизводящих и теплопотребляющих установках, тепловых сетях и другом тепловом оборудовании.
  • А на работы с повышенной опасностью, с применением подъемных сооружений наряд-допуск теперь оформлять необходимо.
  • Отменили требование, запрещающее размещать технологическое оборудование над и под вспомогательными и бытовыми зданиями и помещениями.
  • Отменили пункты с требованиями размещать технологическое оборудование с учетом планировки и с обеспечением возможности безопасной эвакуации работников в случае чрезвычайной ситуации.

Но отмену предыдущих требований компенсировали в другом пункте. Теперь размещение или перестановка оборудования должна проводиться на основании проектных решений, принятых в соответствии с нормативными правовыми актами и технической (эксплуатационной) документацией и отображаться на схеме размещения технологического оборудования.

Из новой версии Правил исчезли все пункты с требованиями по средствам коллективной защиты.

Выводы

В статье мы рассмотрели все самые главные и часто встречающиеся на производствах изменения в Правилах по охране труда при размещении, монтаже, техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования, так как подробно рассмотреть все изменения в рамках одной статьи не представляется возможным.

В случае, если в вашей организации используется технологическое оборудование, вам обязательно следует с полной версией новых Правил по охране труда и пересмотреть вашу локальную документацию. Также напоминаем, что в связи с изменением нормативно-правовых актов работодателям необходимо провести внеплановый инструктаж на рабочем месте и внеочередную проверку знаний требований охраны труда в размере, коснувшихся ваших производственных процессов изменений.

Источник

Мероприятия по ремонту и обслуживанию оборудования

2.2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

2.2.1. Техническое обслуживание-это комплекс работ, необходимых для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

2.2.2. Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т.п.) и обслуживающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИП и А и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентами.

Примечание. Предприятия ВПО «Союзхимволокно» руководствуются «Основными положениями организации технического обслуживания технологического оборудования для производства химических волокон», Москва, 1976 г.

2.2.3. В зависимости от характера и объема проводимых работ ГОСТ 18322-78 предусматривает ежесменное техническое обслуживание (ЕО) и периодическое техническое обслуживание (ТО).

2.2.4. Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами. Поэтому на всех предприятиях необходимо иметь четкие инструкции по каждому рабочему месту, в которых должны быть отражены исчерпывающие указания по ежесменному техническому обслуживанию каждого вида оборудования, входящего в технологическую систему.

2.2.5. В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка, сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, без остановки технологического процесса.

2.2.6. Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежурного ремонтного персонала смены и фиксироваться в сменном журнале.

2.2.7. Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.Сменный журнал, как правило, ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Заступающий на смену обязан: ознакомиться с записями предыдущей смены; ознакомиться с состоянием оборудования;при обнаружении дефектов и неисправностей, не отраженных в журнале, сделать об этом соответствующую запись. В сменном журнале должны фиксироваться: результаты осмотров закрепленного оборудования; все дефекты, неполадки и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования либо безопасность условий труда; меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей; нарушения правил технической эксплуатации оборудования технологическим персоналом и фамилии нарушителей; отметки об устранении дефектов и неисправностей с подписью лица, устранившего дефект.

2.2.8. Более подробный порядок устранения выявленных дефектов и неполадок, а также порядок передачи смены должны устанавливаться инструкцией, разрабатываемой на предприятии с учетом его конкретных производственных условий.

2.2.9. Периодическое техническое обслуживание — это техническое обслуживание, выполняемое с учетом установленных в эксплуатационной документации значений наработки или через установленные интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется при помощи годового графика.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может проводиться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических регламентов с целью проведения технологической чистки от осадков в емкостях, аппаратах, агрегатах, машинах, магистральных трубопроводах и другом оборудовании, которое не обеспечено резервом и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования ТО осуществляется в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.

2.2.10. Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

2.2.11. В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.

2.2.12. Принятые меры по технике безопасности, а также сдача оборудования в периодическое ТО и приемка после выполненного ТО должны: фиксироваться в журнале.

2.2.13. Типовой перечень работ, подлежащий выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.

Источник

Полное меню
Основные ссылки

На правах рекламы:

Вернуться в «Каталог СНиП»

ОР 07.00-60.30.00-КТН-001-1-00 Регламент по организации и планированию работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования НПС.

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ
ПО ТРАНСПОРТУ НЕФТИ «ТРАНСНЕФТЬ»
ОАО «АК «ТРАНСНЕФТЬ»

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
РЕГЛАМЕНТЫ

РЕГЛАМЕНТ
ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПЛАНИРОВАНИЮ РАБОТ
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ НПС

Москва 2003

Регламенты, разработанные и утвержденные ОАО «АК «Транснефть», устанавливают общеотраслевые обязательные для исполнения требования по организации и выполнению работ в области магистрального нефтепроводного транспорта, а также обязательные требования к оформлению результатов этих работ.

Регламенты (стандарты предприятия) разрабатываются в системе ОАО «АК «Транснефть» для обеспечения надежности, промышленной и экологическом безопасности магистральных нефтепроводов, регламентации и установления единообразия взаимодействия подразделений Компании и ОАО МН при ведении работ по основной производственной деятельности как между собой, так и с подрядчиками, органами государственного надзора, а также унификации применения и обязательного исполнения требований соответствующих федеральных и отраслевых стандартов, правил и иных нормативных документов.

Читайте также:  Оборудование для диагностики работы двигателя

СЛУЖБА
ГЛАВНОГО МЕХАНИКА

РЕГЛАМЕНТ
ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПЛАНИРОВАНИЮ РАБОТ
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ НПС

Утвержден 29 февраля 2000 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящий регламент устанавливает единый порядок планирования и организации работ по ТО и ремонту оборудования НПС, а также порядок корректировки планов ТО и ремонта оборудования.

Регламент разработан на основании положении РД 153-39 ТН-008-96 «Руководство по организации эксплуатации и технологии технического обслуживания и ремонта оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций», Положения о порядке согласования производства плановых работ, Положения о разграничении ответственности при проведении плановых работ, Инструкции по составлению организационно-технических мероприятий на выполнение ремонтных работ на объектах магистральных нефтепроводов.

Регламент является обязательным для всех предприятий, эксплуатирующих магистральные нефтепроводы, а также организаций, имеющих право на наладку, техническое обслуживание, диагностику и ремонт оборудования магистральных нефтепроводов.

2. основные понятия и определения

Техническое обслуживание (ТО) — комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при его эксплуатации, при ожидании (если оборудование в резерве), хранении и транспортировании. В объеме ТО могут выполняться работы по оценке технического состояния оборудования для уточнения сроков и объемов последующих обслуживаний и ремонтов.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и полному или частичному восстановлению ресурса оборудования и его составных частей, обеспечивающий эксплуатацию с заданной надежностью и экономичностью в период между ремонтами и диагностическими контролями.

Текущий ремонт (Т) — ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования, состоящей в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировке.

Средний ремонт (С) — ремонт, выполняемый для восстановления работоспособности и частичного восстановления ресурса оборудования по результатам диагностирования и величине его наработки с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей в объеме, установленном в РД.

Капитальный ремонт (К) — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.

Ремонт по техническому состоянию — ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными НТД, объем и момент начала ремонта определяется текущим техническим состоянием согласно проведенному диагностическому контролю или данными о надежности изделия или его составных частей.

Периодичность ТО (ремонта, диагностического контроля) — интервал времени или наработка между данным видом ТО (ремонта, диагностического контроля) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

Система ТОР — система технического обслуживания и ремонта (плановая и по фактическому техническому состоянию оборудования).

3. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ПЕРСОНАЛА НПС

3.1. Ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию оборудования и сооружений МПС наряду с начальником НПС несут зам. начальника НПС, инженеры, начальники соответствующих служб НПС и УМН, главный инженер РНУ. Кроме того, начальник НПС несет ответственность за рациональное комплектование оперативного и эксплуатационно-ремонтного персонала и оснащения служб и персонала современными средствами ремонта и контроля технического состояния.

3.2. Ответственность персонала НПС за соблюдение требований действующих нормативно-технических документов на каждой НПС определяется должностными инструкциями.

3.3. Лицо, ответственное за техническую эксплуатацию оборудования и сооружений НПС, обязано обеспечить:

— надежную, экономичную и безопасную работу каждого объекта;

— разработку и внедрение мероприятий по экономии электроэнергии, топлива и материалов;

— внедрение новой техники и технологии эксплуатации и ремонта оборудования, способствующих более надежной, экономичной и безопасной работе оборудования и сооружений НПС;

— организацию и своевременное проведение ремонта, периодических контролей и испытаний оборудования;

— внедрение прогрессивных методов ремонта;

— наличие и своевременную проверку средств защиты и противопожарного инвентаря;

— организацию своевременного расследования отказов в работе оборудования, а также несчастных случаев, произошедших во время эксплуатации и ремонта оборудования и, по возможности, своевременное устранение причин и последствий отказов.

3.4. Оперативный, инженерно-технический и эксплуатационно-ремонтный персонал по графику и местным инструкциям осуществляет с учетом оперативной ситуации контроль технического состояния оборудования.

3.5. Ответственность за проведение работ в соответствии с требованиями правил технической и безопасной эксплуатации магистральных нефтепроводов по мероприятиям, утвержденным в ОАО МН, возлагается на одного из аттестованных в ОАО МН руководителей РНУ (начальника, главного инженера, заместителя начальника по производству, заместителя главного инженера по производству, заместителя начальника по ТТО, начальника ОЭ, главного механика или руководителей СУПЛАВ (начальника, главного инженера, заместителя начальника).

4. ПЛАНИРОВАНИЕ РАБОТ ПО ТО И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Планирование ТО и ремонта основного и вспомогательного оборудования НПС производится по графикам ППР (плановая система ТОР) и фактическому техническому состоянию оборудования по результатам диагностических контролей (система ТОР по фактическому техническому состоянию).

4.2. При планировании по системе ТОР должно учитываться следующее: проведение профилактических и восстановительных работ осуществляется через заранее определенные по фактическим показателям надежности, результатам диагностических контролей, оценки работоспособного состояния оборудования интервалы времени (наработки). При этом ТО, Т, С, К выполняются в плановом порядке на основании составленных заранее графиков. При отклонениях параметров работы оборудования, регистрируемых установленными контрольно-измерительными приборами или полученных в результате проведения оперативного контроля, оборудование выводится в неплановый ремонт по фактическому состоянию.

4.3. Система технического обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию включает в себя проведение технического обслуживания, диагностических контролей технического состояния, выполнение работ при регламентных остановках и восстановление работоспособного состояния в случае отклонения значений диагностируемых параметров от установленных в нормативно-технической документации.

4.4. При планировании работ по техническому обслуживанию конкретное содержание и объемы работ при каждом виде ТО оборудования НПС определяется соответствующими техническими инструкциями и РД но видам оборудования.

4.5. При планировании объемов ремонтных работ, проводимых при Т, С, К ремонтах для каждого вида оборудования изложены соответствующих разделах РД.

4.6. По степени неисправности оборудования ремонты по техническому состоянию могут выполняться по типовому объему работ текущего, среднего или капитального ремонтов.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО ТО И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Вывод в ремонт вспомогательного оборудования осуществляется по разрешению руководства РНУ (начальник, главный инженер, заместитель начальника по производству, заместитель начальника ТТО), аттестованных в ОАО, с уведомлением письменно или устно соответствующие службы ОАО и на основании письменного запроса руководства НПС (начальник, зам. начальника). При получении разрешения оформляется наряд-допуск, согласованный со всеми службами НПС и инженером охраны труда, утверждается руководством НПС. После выполнения подготовительных работ, указанных в наряде-допуске оператор допускает ремонтную бригаду к выполнению восстановительных работ. По окончании восстановительных работ, ответственный за производство работ из числа ИТР закрывает наряд-допуск. Оператор НПС с дежурным персоналом готовит оборудование к пуску. После опробования под руководством ответственного за производство ремонтных работ при положительном результате, т.е. соответствии оборудования техническим характеристикам, оборудование остается в работе или выводится в резерв. Ответственный за эксплуатацию оборудования заносит результаты ремонта в паспорт оборудования.

Паспорт оборудования представлен в Приложении 4 .

5.2. Вывод в ремонт основного оборудования осуществляется в том же порядке. По окончании ремонта, кроме записи результата ремонта в паспорт оборудования, ответственный за производство ремонтно-восстановительных работ заполняет соответствующий формуляр (протокол наладки), в котором отражаются все результаты ремонта, включая вибрационные характеристики. Формуляр (протокол наладки) прилагается к паспорту оборудования. Формуляр, прилагаемый к паспорту основного оборудования представлен в Приложении 5.

5.3. Работы по ремонту или замене оборудования, связанные с остановкой или выводом из резерва НПС и капитального ремонта РВС выполняются на основании Плана организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ. Порядок составления, утверждения и согласования Плана мероприятий определен соответствующей Инструкцией ОАО. Ответственный за эксплуатацию оборудования вносит изменения в исполнительную документацию, заносит результаты ремонтных работ в паспорта оборудования.

6. ПОРЯДОК КОРРЕКТИРОВКИ ПЛАНОВ ПО ТО И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ И ВНЕСЕНИЮ В НИХ ИЗМЕНЕНИЙ

6.1. Корректировка годового плана ТО и ремонта оборудования НПС в плане изменения срока или очередности может проводиться при составлении месячных планов при условии выполнения годового плана в целом. Корректировка месячных планов в рамках утвержденного годового плана может осуществляться в течение года в рабочем порядке.

6.2. При наличии резервного и работоспособного оборудования срок его ремонта допускается переносить по согласованию с соответствующими службами. Ответственность за перенос срока ремонта несет старший инженер НПС и начальник соответствующей службы РНУ.

6.3. При достижении оборудованием срока регламентной остановки срок ремонта разрешается переносить в пределах месяца по заключению службы ТОР с письменного разрешения главного инженера РНУ, и в случае, если продолжение эксплуатации оборудования не представляет опасности возникновения аварийной ситуации.

7. ДОКУМЕНТАЛЬНОЕ СОПРОВОЖДЕНИЕ

7.1. Основными документами в организации технического обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию является годовой (с разбивкой по кварталам и месяцам) график периодичности ТО и плановых ремонтов в случае обслуживания оборудования по системе ППР, а также график плановых диагностических контролей.

7.2. Годовые графики составляются на каждый вид оборудования за 2 месяца до окончания текущего календарного года инженерами соответствующих служб НПС совместно с начальниками соответствующих ремонтных участков, подписывается главными специалистами РНУ и утверждается главным инженером РНУ.

7.3. Исходными данными для составления вышеуказанных графиков являются показатели надежности каждого типа оборудования, информация о предусмотренных ранее ТО, диагностических контролях, регламентных остановках, наработке и количестве пусков.

7.4. Выполнение графиков ППР и графиков плановых диагностических контролей фиксируется в паспортах-формулярах оборудования начальниками служб эксплуатирующих оборудование.

Форма годового графика ППР представлена в Приложении 1 . Форма годового графика плановых диагностических контролей представлена в Приложении 2 .

7.5. Работы по ремонту или замене оборудования, связанные с остановкой или выводом из резерва НПС и капитального ремонта РВС выполняются на основании организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ, подписанных руководством РНУ (главным инженером, заместителем начальника по ТТО, начальником соответствующего отдела, начальником ОТБ), согласованные с ВПЧ и инспекцией по надзору за магистральными трубопроводами, с отделом ОАО, курирующим производство работ, отделом ТБ, ТТО, главным технологом ОАО и утвержденным главным инженером ОАО или заместителя генерального директора по производству. Мероприятия представляются на согласование в ОАО не позднее чем за 15 дней до начала работ.

Читайте также:  Пищевые выставки российских регионов

7.6. Работы, связанные с остановкой нефтепровода или сокращением поставок нефти согласовываются с ОАО «АК «Транснефть». Корректировки в утвержденные мероприятия вносятся при запросе руководства РНУ и с разрешения ОАО МН.

7.7. Разрешение на остановку или вывод НПС из резерва выдается радиограммой за подписью руководства ОАО МН (главный инженер, заместитель генерального директора по производству, заместитель генерального директора по ТТО) после получения письменного подтверждения по выполнению подготовительных работ и запроса на проведение ремонтно-восстановительных работ, подписанных ответственным за проведение работ из числа руководства РНУ.

7.8. Окончанием работ считается время получения диспетчером ТТО ОАО МН факсограммы за подписью руководителя РНУ о готовности НПС к работе.

Форма Плана организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ представлена в Приложении 3 .

8. ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТАЦИИ И ПОРЯДОК ЕЕ ОФОРМЛЕНИЯ

Перечень документации, порядок и сроки ее составления, а также порядок утверждения и согласования и хранения указаны в табл. 1 .

9. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

1. РД 153-39ТН-008-96 «Руководство по организации эксплуатации и технологии технического обслуживания и ремонта оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций».

2. РД 39-30-114-78 «Правила технической эксплуатации магистральных нефтепроводов».

3. «Правила безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов».

Источник

Основные бизнес-процессы управления техническим обслуживанием и ремонтами

26 декабря 2012

Основные бизнес-процессы управления техническим обслуживанием и ремонтами

Дмитрий Танасичук

руководитель направления «Ремонт-Эксперт» компании «Деснол Софт Проджект»

Стратегии ремонта

Каждое предприятие старается найти оптимальные решения для организации своего бизнеса, чтобы меньше тратить и больше зарабатывать. В значительной степени достижение этой цели определяется выбранной стратегией управления ремонтами и техническим обслуживанием (ТО) имеющегося у предприятия оборудования. Среди возможных и применяемых стратегий управления ремонтами различают: регламентированный ремонт, ремонт по техническому состоянию, ремонт по потребности и смешанную стратегию ремонта.

Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта. Стратегия применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.

Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в нормативно-технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования. По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию. Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером. См. также пример описания бизнес-процесса.

Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в нормативно-технической документации, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования. На основании этой стратегии обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.

Необходимые параметры и документы

Для планирования, выполнения и контроля технического обслуживания и ремонтов определяются:

  • периодичность ремонта — интервал наработки оборудования между окончанием данного вида ремонта (технического обслуживания) и началом следующего ремонта такого же или любого другого, большей или меньшей сложности;
  • продолжительность ремонта — интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для ремонта до ввода его в эксплуатацию в нормальном режиме;
  • трудоёмкость ремонта — трудозатраты на проведение данного вида ремонта, выраженные в человеко-часах.

Необходимо также составить технологические карты ремонта — документы, которые содержат перечень технологических операций (работ) при выполнении технического обслуживания и ремонта, и определить способ планирования технического облуживания и ремонта: календарный, по наработке, сезонный и т.д.

На основании нормативно-справочной документации составляется план-график проведения планово предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий для обеспечения работоспособности и исправности оборудования в течение всего срока его службы. Все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняется в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.

На основании графиков ППР выполняется планирование обеспечивающих ресурсов. Это, в первую очередь, материально-техническое обеспечение (МТО), которое включает в себя обеспечение запасными частями, материалами и средствами ТО и ремонта (инструментами), используемыми при выполнении технологической операции, и обеспечение трудовыми ресурсами, необходимыми для выполнения технологической операции.

Начало выполнения ТО или ремонта инициируется обычно заявкой на ремонт — документом, содержащим перечень работ, материально-технического обеспечения и трудовых ресурсов, а также описание мер безопасности.

На основании заявки формируется наряд на выполнение работ документ, которым устанавливается задание на выполнение работ исполнителям (рабочему, бригаде). Наряд выдается до начала работы и содержит перечень работ, нормы расходования времени на их выполнение, расценки, формы оплаты и общую сумму оплаты.

При необходимости к наряду выписывается наряд-допуск, который является письменным разрешением на производство работ в течение всего срока, необходимого для выполнения указанного в наряде объема работ.

Выполнение ремонта или ТО регистрируется актом выполненных работ — документом, отражающим выполнение работ по ремонту или ТО и позволяющим формировать документы по списанию затрат МТО в производство и по выплате денежных средств исполнителям.

Потребность в материально-техническом обеспечении на складах и в подразделениях предприятия оформляется внутренними заказами документами, являющимися основанием для обеспечения какого-либо подразделения (цеха, склада) МТО.

Совокупность процессов

Производственный процесс на любом предприятии должен рассматриваться как единая и согласованная сеть (совокупность) процессов. При этом бизнес-процесс это логичный, последовательный, взаимосвязанный набор мероприятий, который потребляет ресурсы, создает ценность и выдает результат.

Практическое применение процессного подхода предусматривает детальный анализ и описание производственного процесса предприятия в виде единой и согласованной сети процессов с учетом всех компонент, необходимых для качественного функционирования каждого из составляющих процессов. При этом необходимо определение основного содержания и цели каждого процесса, владельца и руководителя процесса, нормативов, входов, выходов и ресурсов процесса, измеряемых параметров и показателей результативности и эффективности процесса, а также описание процессов поставщиков и потребителей.

Типовая модель процессов ремонта и технического обслуживания оборудования основана на методологии EAM (Enterprise Asset Management) — систематической и скоординированной деятельность предприятия, нацеленной на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов. Она включает в себя следующие бизнес-процессы управления деятельностью по техническому обслуживанию и ремонтам оборудования предприятия (рис.1.):

  1. Учет оборудования и нормативов — ведение списка оборудования, классификация оборудования, ведение списка нормативных ремонтов и ТО и их технологических карт.
  2. Учет показателей эксплуатации — учет осмотров оборудования, контролируемых показателей и контроль их значений, ведение журнала дефектов, учет наработки и простоев оборудования, учет перемещений оборудования, хранение исторических данных о ремонтах оборудования.
  3. Планирование ремонтов — формирование графика ППР, формирование заявок на проведение ремонтов, планирование потребности в запасных частях и материалах, трудовых ресурсах, формирование бюджета на ремонты.
  4. Управление материально-техническим обеспечением ремонтов — ведение первичного учета МТО, контроль неснижаемого остатка, формирование внутренних заказов, учет затрат.
  5. Управление персоналом — определение необходимых компетенций, формирование персонального списка работников, аттестации и допуски, контроль трудозатрат.
  6. Управление нарядами и работами — подготовка наряд-допусков, нарядов на выполнение ремонтных работ, учет выполненных работ.
  7. Управление документацией — ведение архива документов, хранение графической документации.
  8. Анализ эффективности и формирование отчетности — формирование отчета по показателям эффективности, план-фактный анализ выполнения работ, план-фактный анализ трудозатрат, план-фактный анализ затрат МТО, текущий анализ данных по состоянию оборудования и др.

43.jpg

Рис. 1. Схема взаимосвязей бизнес-процессов (процесс «Анализ эффективности и формирование отчетности» не показан)

Описание бизнес-процесса

Перед началом выполнения бизнес-процесса должны быть приняты решения относительно его охвата (границ). Как правило, на старте любой работы должно произойти событие, дающее начальный толчок. Таких событий может быть несколько.

После определения начальных событий необходимо понять: «Где закончится процесс?». Конечное событие также может быть не единственным.

После определения границ необходимо выделить все входящие и выходящие потоки (параметры). Сначала выделяются входящие потоки: информация, ресурсы. Затем определяются продукты/услуги, получаемые в результате процесса, и все виды информации.

После определения выходов процесса следует установить: «Кто использует полученные продукты/услуги или информацию (выходы процесса)?», т.е. определить клиентов процесса.

Таким образом, описание бизнес-процессов приводится в следующем формате (рис.2). Сначала определяется цель процесса: те результаты, которых предприятие намерено достигнуть при выполнении бизнес-процесса. Улучшения процесса при оптимизации должны способствовать достижению целей процесса за более короткие сроки либо с меньшими затратами ресурсов, либо с лучшим качеством. Цели предприятия это цели верхнего уровня, которые образуют дерево целей. Цели нижнего уровня образуют цели бизнес-процессов, выполнение которых обеспечивает предприятию достижение целей верхнего уровня. Требования клиентов процесса отражаются через результат в целях процесса. Для этого необходимо проанализировать информацию о требованиях клиента и учесть ее при разработке целей процесса. Только поставив конкретные цели перед проведением оптимизации процесса можно оценить результаты.

Следующий шаг — определить рамки процесса, т.е. те границы процесса, за которые при его описании не выходят, и зону ответственности входные параметры, в том числе и управляющие, перечень действий, выходные данные. Далее назначают роли процесса — совокупность обязанностей и задач, которые требуется выполнять в ходе процесса в рамках определенных полномочий, и приступают к описанию действий (функций, подпроцессов) в рамках бизнес-процесса.

Необходимо также определить ключевые показатели эффективности (KPI) — критерии оценки достижения цели при выполнении бизнес-процесса, а также цели оптимизации в виде конкретных показателей, которых необходимо достичь в результате проведенной работы по изменению процесса.

Источник