Меню

Контроль неисправностей тормозного оборудования

ПРОВЕРКА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ПРИЕМКЕ ЛОКОМОТИВА

Общие проверки перед выездом из депо после плановых видов ремонта или технического обслуживания

1.проверить уровень масла в картерах компрессоров (между рисками маслоуказателя);

2. проверить правильность положений ручек разобщительных кранов воздухопроводов;

3. проверить наличие пломб (на разъемах блоков систем безопасности, на предохранительных клапанах, на фиксаторах открытого положения разобщительных кранов тормозной магистрали к ЭПК, на разобщительных кранах на ПМ и на воздухопроводе от воздухораспределителя к крану вспомогательного тормоза, на разобщительных кранах ПМ к реле давления ТЦ, на разобщительном кране на воздухопроводе от ТМ к скоростемеру, к датчикам давления (при наличии), на манометрах.

4. производительность компрессора по времени наполнения ГР с 7 до 8 кгс/см 2 (ЧМЭ3 -35с, 2ТЭ10М-50с, ВЛ80 -45с);

5. проверить состояние тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств, действие стояночных тормозов, выходы штоков ТЦ при полном служебном торможении (75 -100 мм). Толщина чугунных тормозных колодок на локомотивах после технического обслуживания допускается не менее 20 мм (на маневровых и вывозных локомотивах – 15 мм). Минимальная толщина в эксплуатации на 5 мм меньше. Выход тормозных колодок за наружную грань поверхности катания бандажа (обода колеса) в эксплуатации допускается не более 10 мм. Колодки заменять при достижении предельной толщины, наличии по всей ширине колодки трещин, распространяющихся до стального каркаса, при клиновидном износе, если наименьшая допускаемая толщина находится от тонкого торца колодки на расстоянии 50 мм и более;

6. удалить конденсат из ГР и вспомогательных резервуаров, масловлагоотделителей;

7. проверить пределы давлений в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы компрессоров и их отключении регулятором (на электровозе 7,5-9,0 кгс/см 2 , на тепловозах — 7,5-8,5 кгс/см 2 ( разница не менее 1,0 кгс/см² с отклонением ±0,2 кгс/см²).

8. работу вспомогательного тормоза на предельное давление в тормозных цилиндрах при полном торможении (в 6-м положении – 3,8 – 4,0 кгс/см 2) .

9. темп экстренной разрядки через кран машиниста, который должен быть не более 3 секунд после постановки ручки крана машиниста в экстренное торможение. Замеряется время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 2,5 кгс/см 2 ;

10. проходимость воздуха через блокировочное устройство № 367 и через кран машиниста. Проверка производится при начальном давлении в главных резервуарах не менее 8 кгс/см 2 и выключенных компрессорах в диапазоне снижения давления в главных резервуарах объемом 1000 л с 6 до 5 кгс/см 2 . Проходимость блокировки считается нормальной, если при нахождении ручки крана машиниста в 1 положении и открытом концевом кране магистрали со стороны проверяемого прибора снижение давления происходит за 9- 12 с. Проходимость крана машиниста считается нормальной, если при нахождении ручки крана во 2 положении и открытом концевом кране со стороны рабочей кабины снижение давления в указанных пределах происходит за 16- 20 с. При большем объеме главных резервуаров локомотива время должно быть пропорционально увеличено.

11. работа крана машиниста и ВР при ступени торможения и датчика 418.Проверку необходимо выполнять снижением давления в уравнительном резервуаре с зарядного давления на 0,7-0,8 кгс/см². При этом воздухораспределители должны сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течение 300 секунд (5 минут). Лампочка ТМ должна загореться и погаснуть. После торможения убедиться в том, что давление в тормозных цилиндрах локомотива не менее 1,0 кгс/см² и штоки поршней вышли из тормозных цилиндров, а тормозные колодки прижаты к колесам. После окончания проверки необходимо установить ручку крана машиниста в поездное положение, при котором тормоз должен отпустить, а колодки должны отойти от колес;

12. На пассажирском локомотиве:

— напряжение источника питания электропневматического тормоза, которое должно быть не ниже 48 В;

— действие электропневматического тормоза на возможность ступенчатого торможения до полного наполнения тормозных цилиндров и последующего ступенчатого отпуска до полного выпуска воздуха из тормозных цилиндров.

— работу световой индикации работы электропневматического тормоза.

При нахождении ручки крана машиниста в 1 и 2 положениях должна гореть лампа с буквенным обозначением «О», в положениях 4 и 3 — лампы «П» и «О», а в положениях 5Э, 5, 6 – лампы «Т» и «О».

Источник

При возникновении неисправностей тормозного оборудования

2.1. Осмотр поезда должен произвести помощник машиниста.

2.2. В случае обнаружения искрения или самоторможения отдельных вагонов при отпущенных тормозах машинист действует в соответствии с требованиями п. 10.1.10 инструкции ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИЖТ/277.

Читайте также:  Моечное оборудование в москве

В случае самопроизвольного срабатывания тормозов поезда локомотивная бригада действует в соответствии о требованиями приказа 19-Н.

2.3. Для устранения неисправности тормозов в составе поезда помощник машиниста обязан иметь при себе молоток, газовый ключ, тормозной рукав, металлические и деревянные пробки, два соединительных кольца, выписку номера хвостового вагона. Осмотр поезда для выявления и устранения неисправности, вызвавшей его остановку, выполняется с правой стороны по ходу движения.

2.4. В зависимости от установленной при осмотре причины срабатывания тормозов помощник машиниста обязан предпринять следующее:

2.4.1. Если перекрыт концевой кран между вагонами, открыть его, при разъединении воздушных рукавов поставить недостающие прокладки-кольца и соединить рукава, а при их повреждении — неисправные заменить.

2.4.2. Если произошел излом подводящей трубки в месте соединения воздухораспределителем, необходимо перекрыть разобщительный кран. Отпустить тормоз выпускных клапаном, подвязать его в открытом положении, осмотреть колесные пары на наличие ползунов. В случае излома в месте соединения трубки с магистральной трубой, отверстие необходимо заглушить металлической или деревянной пробкой,

2.5. При изломе магистральной трубы, когда восстановить ее не предоставляется возможным, необходимо перекрыть концевые краны у неисправного вагона, доложить дежурному впереди лежащей станции и согласовать с диспетчером участка порядок вывода поезда с перегона. Вывод поезда с перегона производить путём оказания помощи с хвоста (одиночным локомотивом, отцепленным от вслед идущего поезда или локомотивом вместе с поездом) с включением тормозов хвостовой части поезда от вспомогательного локомотива и управления тормозами как сдвоенным поездом согласно инструкции от 12.08.01. ЦД-ЦТ-851.

Концевой кран должен крепиться под углом 60° от вертикали. Пневматическое оборудование у грузовых вагонов крепится жестко, без деревянных прокладок, воздухопровод закрепляется не менее, чем в 7 точках.

При выявлении обрыва трубки ответвления от тройника к рабочей части ВР до разобщительного крана, необходимо перекрыть тормозную магистраль концевыми кранами с обеих сторон вагона. При наличии железной пробки диаметром 3 дюйма — закрутить в тройник, выпустить воздух из тормозного цилиндра и рабочей камеры, закрепить отпускной клапан в открытом положении, открыть концевые краны с обеих сторон и опробовать тормоза в соответствии с требованиями инструкции ЦТ/277.

При выявлении обрыва трубки ответвления от тройника за разобщительным краном, необходимо перекрыть разобщительный кран, выпустить воздух из тормозного цилиндра и рабочей камеры, закрепить отпускной клапан в открытом положении.

• При повреждении тормозного цилиндра, не отпуске тормозов у одного вагона.

Выключить ВР, перекрыв разобщительный кран, выкрутить пробку у тормозного цилиндра, убедиться в заходе штока и отходе колодок от поверхности катания.

• При повреждении соединительного рукава.

Перекрыть концевые краны у вагонов, сменить поврежденный рукав, открыть краны и опробовать тормоза в соответствии с требованиями инструкции ЦТ/277.

• Нарушение регулировки тормозной рычажной передачи.

Необходимо разъединить тормозную рычажную передачу (выбивкой валиков) и закрепить в верхнем положении проволочным бандажом, не допускающим опускание деталей в негабарит подвижного состава, убедиться в отходе тормозных колодок от круга катания.

2.6. При извещении локомотивной бригады о том, кто в поезде выявлены ползуны, она обязана после остановки поезда осмотреть колесные пары вагона, если на вагоне обнаружен ползун или навар размером более 1мм, тормоз выключить. Разрешается довести без отцепки от поезда вагон пассажирский со скоростью не свыше 100 км/час, до пункта смены колесных пар, грузового — не свыше 70 км/час до основного пункта технического обслуживания вагонов, имеющего средства для смены колесных пар с наличием ползуна или навара от 1 до 2 мм.

При величине ползуна, навара более 2-х до 6-ти мм или неравномерного проката на колесных парах более 3 мм допускается следование до первой станции с ограниченной скоростью 15 км/час. Следование поезда с ползуном на колесной паре вагона свыше 6 до 12 мм разрешается до Iближайшей станции со скоростью не более 10 км/час, где колесная пара должна быть заменена. При ползуне свыше 12мм у вагонных колесных пар разрешается следование подвижного состава со скоростью не более 10 км/час, при условии исключения возможности вращения колесной пары. Глубину ползуна измерять абсолютным шаблоном. При отсутствии шаблона определение глубины ползуна на остановках в пути следования допускается производить по длине ползуна по следующей таблице:

Читайте также:  Автомобильные средства транспортирования горючего

Источник



Порядок и последовательность осмотра тормозного оборудования в грузовых поездах.

1Техническое состояние тормозного оборудования вагонов должно проверяться при их техническом обслуживании работниками пунктов технического обслуживания и контрольных пунктов технического обслуживания.

Выполнение работ контролирует ответственный работник (старший по смене, старший осмотрщик вагонов, руководитель смены), который должен обеспечить:

— открытие концевых и разобщительных кранов;

— исправную работу тормозного оборудования;

— включение всех тормозов в составе поезда (за исключением случаев предусмотренных настоящими Правилами);

— переключение режимов торможения;

— установленную норму тормозного нажатия в поезде;

— надежную работу тормозов при опробовании их на станции и в пути следования.

На станциях, где нет пунктов технического обслуживания вагонов, порядок проверки технического состояния и ремонта тормозного оборудования вагонов при их постановке в поезда и подаче под погрузку устанавливается организационно — распорядительными документами подразделений владельца инфраструктуры.

В случае выявления, при контроле технического состояния тормозного оборудования, неисправностей, на боковых стенках кузовов вагонов (между угловой и боковой стойками), на бортах платформ, на котлах цистерн наносятся следующие условные меловые пометки:

«СТП» сменить тормозной прибор;

«ОРП» отрегулировать тормозную рычажную передачу;

«РР» регулировать или заменить автоматический регулятор тормозной рычажной передачи;

«СТ» сменить триангель;

«ПШ» поставить шплинт, шайбу;

«СКК» сменить концевой кран;

«СР» сменить соединительный рукав;

«СВР» сменить валик тормозной рычажной передачи;

«СК» сменить тормозную колодку.

На вагонах, подлежащих ремонту с отцепкой, также наносятся четкие меловые соответствующие надписи: «Ремпуть», «Перегруз», «В депо» и т.д.

В парке отправления осуществляется замена и ремонт неисправных деталей и узлов тормозного оборудования без отцепки вагона от состава, обнаруженных как в парках прибытия и сортировочном, так и в парке отправления.

При техническом обслуживании тормозной системы вагонов проверить:

— крепление всех приборов, арматуры и трубопровода на вагоне;

— наличие и исправность предохранительных и поддерживающих скоб и устройств;

— наличие и правильность установки устройств фиксирующих усилие затяжки крепежных гаек (шплинты, стопорные планки, шайбы, контргайки);

— наличие валиков рычажной передачи зафиксированных от выпадения шайбой и типовым шплинтом с разведенными усиками на угол не менее 90°, предохранителя валика подвески триангеля;

Последовательность осмотра тормозного оборудования вагона

Позиция 1 (1*) – Проверка состояния и положения концевого крана; осмотр соединительного рукава, крепления магистральной трубы.

Позиции 2, 3, 4, 5 (2*, 3*, 4*, 5*) – Осмотр рычагов ТРП, валиков, шплинтов, шайб, распорной тяги, триангеля, подвесок тормозных башмаков, предохранителей валиков подвесок тормозных башмаков. Проверка износа тормозных колодок и их крепления, состояния башмака подвески и отводящих устройств.

Позиция 6 – Осмотр регулятора ТРП, тяг, предохранительных устройств, тормозного цилиндра, горизонтальных рычагов, контроль соответствия установки затяжки горизонтальных рычагов типу колодок.

Позиция 7 – Осмотр запасного резервуара, воздухораспределителя и их крепления на раме вагона; контроль состояния подводящих труб; контроль соответствия включения режимов торможения и отпуска загрузке вагона.

Позиция 8 – Осмотр подводящих труб, авторежима (при наличии), предохранительных устройств, тормозной цилиндр (с потележечным торможением).

Источник

Требования к выполнению технического обслуживания тормозного оборудования грузовых вагонов

1. При техническом обслуживании у каждого грузового вагона необходимо:

  • проверить исправность тормозного оборудования;
  • проверить наличие и исправность крепежных деталей и предохранительных (поддерживающих) устройств тормозного оборудования;
  • в тормозной рычажной передаче проверить наличие осей, шайб, шплинтов, соответствие и правильность их постановки;
  • на вагонах, оборудованных авторежимом, проверить исправность опорной балки, контактной планки, крепление опорной балки и контактной планки, положение упора авторежима относительно контактной планки;
  • проверить состояние, толщину тормозных колодок и их расположение относительно поверхности катания колес;
  • проверить регулировку выходов штоков тормозных цилиндров и тормозной рычажной передачи;
  • проконтролировать правильность включения воздухораспределителей на режим «Равнинный» или «Горный»;
  • проконтролировать в зависимости от наличия или отсутствия на вагоне авторежима, типа колодок (композиционных или чугунных), загрузки вагона, типа и модели вагона правильность включения воздухораспределителя на режим торможения «Порожний», «Средний» или «Груженый».

2. После ограждения и предъявления состава к техническому обслуживанию ОРВ соединяет тормозные рукава (в поездах своего формирования) и производит контроль технического состояния тормозного оборудования вагона. Контроль технического состояния вагона производит на восьми позициях (см. рис.9.1):

На позиции 1, 1′ производится проверка состояния и положения концевого крана;
осмотр соединительного рукава, крепления магистральной трубы.

Читайте также:  Работа вакансии Наладчик швейного оборудования Россия

На позициях 2, 3, 4, 5, 2′, 3′, 4′, 5 производится осмотр рычагов тормозной рычажной передачи, валиков, шплинтов, шайб, распорной тяги, триангеля, подвесок тормозных башмаков, предохранителей валиков подвесок тормозных башмаков.

Проверка износа тормозных колодок и их крепления, состояния башмака подвески и отводящих устройств.

На позиции 6 производится осмотр регулятора тормозной рычажной передачи, тяг, предохранительных устройств, тормозного цилиндра, горизонтальных рычагов, контроль соответствия установки затяжки горизонтальных рычагов типу колодок.

На позиции 7 производится осмотр запасного резервуара, воздухораспределителя и их крепления на раме вагона; контроль состояния подводящих труб; контроль соответствия включения режимов торможения и отпуска загрузке вагона.
На позиции 8 производится осмотр подводящих труб, авторежима (при наличии), предохранительных устройств, тормозной цилиндр (с потележечным торможением).
На всех позициях производится осмотр крепления магистральной трубы. Все тормозное оборудование должно быть надежно закреплено, ослабленные детали крепления необходимо затянуть, взамен неисправных и недостающих деталей крепления и предохранительных (поддерживающих) устройств должны быть установлены исправные детали крепления и предохранительные (поддерживающие) устройства.

3. Контроль технического состояния тормозного оборудования восьмиосного вагона производят на 13 позициях (см. рис. 2).

На первой позиции ОРВ проверяет тормозной соединительный рукав с головкой и уплотнительным кольцом, концевой кран, крепление тормозной магистрали к концевой балке.
На второй позиции осматривает триангель первой колесной пары, соединения распорной тяги и всех частей тормозной рычажной передачи первой двухосной тележки, предохранительные устройства, наличие типовых валиков, чек, шайб, шплинтов.
На третьей позиции осматривает триангель второй колесной пары и части тормозной рычажной передачи другого конца первой двухосной тележки.
На четвертой позиции осматривает детали, соединяющие тормозные рычажные передачи двухосных тележек.
На пятой позиции выполняет операции третьей позиции (осматривает тормозное оборудование второй двухосной тележки).
На шестой позиции выполняет операции второй позиции.
На седьмой позиции осматривает тяги, автоматический регулятор рычажной передачи, проверяет надежность соединения частей тормозной рычажной передачи.
На восьмой позиции проверяет состояние воздухопровода, предохранительные скобы, крепление и состояние двухкамерного резервуара воздухораспределителя, запасного резервуара, тормозного цилиндра, выпускного клапана с цепочкой, разобщительного крана, плотность привалочных фланцев и соединений, положение режимного переключателя, затяжки горизонтальных рычагов.
Контроль технического состояния тормозного оборудования второй половины вагона (позиции с девятой по тринадцатую) производится в обратной последовательности соответственно седьмой — первой позициям.

Характерными признаками неисправностей тормозного оборудования являются:

  • наличие цветов побежалости на поверхности катания колес и синий цвет тормозной колодки (замедленный отпуск тормоза);
  • скопление валиков пыли или инея на деталях (наличие трещин);
  • замасленный слой инея, масленый валик пыли на соединениях трубопровода (утечки сжатого воздуха);
  • изгиб верхней части чеки (чека проходит через одну проушину башмака);
  • расстояние между верхним торцом колодки и торцом башмака по вертикали менее 30 мм (излом башмака, обрыв перемычки башмака или колодки).

Выявленные неисправности отмечаются мелом. Одновременно с соединением рукавов и осмотром вагонов ОРВ производит предварительный подсчёт тормозного нажатия своей группы вагонов. В случае выявления, при контроле технического состояния тормозного оборудования, неисправностей, на боковых стенках кузовов вагонов (между угловой и боковой стойками), на бортах платформ, на котлах цистерн наносятся следующие условные меловые пометки:

  • «СТП» – сменить тормозной прибор;
  • «ОРП» – отрегулировать тормозную рычажную передачу;
  • «РР» – регулировать или заменить автоматический регулятор тормозной рычажной передачи;
  • «СТ» – сменить триангель;
  • «ПШ» – поставить шплинт, шайбу;
  • «СКК» – сменить концевой кран;
  • «СР» – сменить соединительный рукав;
  • «СВР» – сменить валик тормозной рычажной передачи;
  • «СК» – сменить тормозную колодку.

На вагонах, подлежащих ремонту с отцепкой, также наносятся четкие меловые соответствующие надписи: «Ремпуть», «Перегруз», «В депо» и т.д.

В парке отправления осуществляется замена и ремонт неисправных деталей и узлов тормозного оборудования без отцепки вагона от состава, обнаруженных как в парках прибытия и сортировочном, так и в парке отправления.

4. В пунктах формирования грузовых поездов и пунктах технического обслуживания на станциях, предшествующих крутым затяжным спускам, у вагонов должно быть проверено действие стояночных (ручных) тормозов.

5. Техническое обслуживание тормозного оборудования вагонов поездов повышенного веса и длины (грузовых поездов обычного или специального формирования) и соединенных поездов разрешается выполнять в составах на разных путях с обязательным полным опробованием автотормозов в каждом составе, подлежащем последующему сцеплению при формировании поезда.

Источник