Меню

Классификация средств внутризаводского транспорта

Классификация средств внутризаводского транспорта

date image2015-02-04
views image2837

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Классификация необходима для выбора наиболее эффективного транспортного оборудования.

По характеру действия: различают транспорт непрерывного и периодического действия.

По границам назначения: внутрицеховой, межцеховой, внешний транспорт.

По виду применяемой энергии: механические, электрические, пневматические, гидравлические и ручные транспортные средства.

К транспорту непрерывного действия относятся:

конвейеры всех типов (роликовые, скребковые, с автоматическим адресованием грузов);

трубопроводы;

гравитационное (безмоторное) оборудование (винтовые и наклонные спуски, скаты, наклонные лотки).

К наиболее перспективным видам транспортных средств непрерывного действия относятся толкающий конвейер с автоматическим адресованием грузов и трубопроводы.

Толкающий конвейер с автоматическим адресованием грузов имеет программное управление, позволяющее одному рабочему управлять всеми операциями по автоматической погрузке, транспортировке и разгрузке сырья и полуфабрикатов по рабочим местам и готовых изделий в складские помещения.

С помощью такой системы можно распределять грузы по разным линиям, вновь собирать их на общий конвейер, отправлять в промежуточные склады-тупики.

Трубопроводы широко применяются на пищевых предприятиях для перемещения воды, масла, молока, сыпучих грузов.

Они имеют преимущества по сравнению со всеми другими видами транспортных средств. Перемещение в них достигается под давлением сжатого воздуха или с помощью всасывания (пневмотранспорт).

К транспортным средствам периодического действия относятся:

грузоподъемные и транспортирующие механизмы;

безрельсовый и рельсовый транспорт.

Безрельсовый транспорт может быть механизированным (авто-, электрокары, электротележки, электро- и автопогрузчики, штабелеукладчики) и немеханизированные (тележки, вагонетки).

Рельсовый транспорт — это наземные узкоколейные вагонетки, широко применяемые в ряде отраслей и использующие твердое топливо.

Однако рельсовый транспорт не обеспечивает высокой маневренности и малоэффективен.

Высокой маневренностью и универсальностью обладают автопогрузчики, которые успешно применяются для погрузки и разгрузки контейнеров с сырьем и готовой продукцией в авто- и железнодорожном транспорте. Они используются также и как штабелеукладчики.

Организация использования транспортных средств включает:

1) выявление номенклатуры грузов;

2) определение грузооборота и грузопотоков;

3) маршрутизация грузоперевозок;

4) выбор рационального типа транспортных средств и расчет необходимого их количества.

Исходными данными для определения номенклатуры грузов является производственная программа, планы снабжения и сбыта.

Грузооборот –количество груза в тоннах, поступающее на предприятие, отправляемого с предприятия и перемещаемого внутри предприятия за определенный период времени (сутки, месяц, квартал, год). Различают внешний и внутренний грузооборот.

Грузопоток — количество груза, перемещаемого по определенному направлению определенными видами транспорта за планируемый период времени (год, квартал, месяц, сутки). При этом учитывается перевозка груза в обе стороны одного направления.

Выявление грузопотока необходимо, чтобы выбрать тип транспортных средств и их количество. Для выявления грузопотоков составляется шахматная ведомость.

Пункты отправления Пункты назначения
А 500 т
Б 200 т
В 300 т

В них указывают величину грузов, затем, определяя расстояние между этими пунктами, устанавливают способ перемещения.

Маршруты грузопотоков представляют в виде схем-графиков, нанесенных на генеральный план предприятия. Схему грузопотоков можно совместить со схемой производственного процесса.

При построении маршрутов могут быть применены следующие системы движения транспортных средств: кольцевая, маятниковая, двухсторонняя.

При кольцевой системе транспортные средства движутся с грузом по замкнутому пути, обслуживая последовательно несколько точек назначения.

При маятниковой системе транспортные средства двигаются от пункта назначения с грузом и обратно без груза. Это менее эффективная система, чем кольцевая.

Двусторонний маршрут – разновидность кольцевого маршрута: туда с грузом и обратно с другим грузом.

Источник

Электрооборудование внутризаводского транспорта — Назначение и виды внутризаводского транспорта

Содержание материала

  • Электрооборудование внутризаводского транспорта
  • Назначение и виды внутризаводского транспорта
  • Источники питания внутризаводского электротранспорта
  • Электрическое оборудование
  • Системы управления электроприводом
  • Автоматические выключатели
  • Плавкие предохранители
  • Полупроводниковые приборы
  • Электрические схемы внутризаводского электротранспорта
  • Электрические схемы ЭП-201 и ЭП-202
  • Обслуживание и ремонт электрооборудования внутризаводского транспорта
  • Неисправности аккумуляторов
  • Нормы трудоемкости ремонта
  • Основные неисправности
  • Правила техники безопасности

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ВИДАХ И УСТРОЙСТВЕ ВНУТРИЗАВОДСКОГО ТРАНСПОРТА

транспортировка внутри завода

Весь процесс транспортировки можно разделить на два этапа: перемещение предметов труда в сфере производства и транспортировка изготовляемой продукции из сферы производства в сферу потребителя. Первая операция осуществляется внутризаводским транспортом, вторая — транспортом общего пользования.
Современные машиностроительные предприятия представляют собой сложное производство, в котором грузовые потоки на участках и линиях технологического процесса взаимосвязаны системой заводского транспорта, который можно разделить на следующие виды: железнодорожный, автомобильный, напольный тележечный, конвейерный, канатно-подвесной, однорельсовый.
На машиностроительных предприятиях для внутризаводского транспорта в основном применяются грузовые автомобили, напольные и рельсовые тележки, конвейеры, однорельсовые грузовые дороги.
Внутризаводской транспорт непосредственно связан с грузоподъемным оборудованием, поэтому для общей классификации рассмотрим его комплексно, как внутризаводское подъемно-транспортное оборудование, предназначенное для горизонтального и вертикального перемещения грузов. Внутризаводское подъемно-транспортное оборудование в машиностроении можно классифицировать по трем признакам: по назначению; по типу машин и характеру перемещения ими грузов; по применяемому источнику питания.
По назначению подъемно-транспортное оборудование для внутризаводской транспортировки материалов, технологических грузов, готовой продукции в цехах, складах, на участках машиностроительных предприятий можно подразделить на две группы:
на машины и механизмы для складских операций — краны, краны-штабелеры, подъемники различных модификаций;
на машины для подачи материалов, заготовок, деталей, сборочных узлов и готовой продукции в технологической цепи производства в процессе изготовления изделия — цепные, ленточные и другие конвейеры, напольные тележки, краны.
По типу машин и характеру перемещения ими грузов подъемно- транспортное оборудование подразделяется на три группы: грузоподъемное; грузоподъемно-транспортирующее; транспортирующее.
Грузоподъемное оборудование предприятий предназначено главным образом для вертикального перемещения грузов при относительно небольших горизонтальных перемещениях. К нему относятся краны, подъемники, краны-штабелеры, тельферы.
Грузоподъемно-транспортирующее оборудование представляет собой все виды погрузчиков, на которых могут выполняться как грузоподъемные операции, так и транспортирование груза на значительное расстояние.
Транспортирующее оборудование предназначено главным образом для горизонтального перемещения груза. К нему относятся конвейеры, напольные тележки, которые по конструктивному исполнению могут быть рельсовыми и безрельсовыми.
В зависимости от электропривода подъемно-транспортное оборудование может работать от следующих источников питания: аккумуляторов; сети переменного тока; сети постоянного тока; отдельного генератора, установленного непосредственно на транспортном объекте.
От аккумуляторов питаются в основном электрокары, электропогрузчики. Источниками питания кранов, конвейеров, кранов-штабелеров, рельсовых транспортных тележек могут быть сети переменного или постоянного тока, в зависимости от применяемого электропривода. На автопогрузчиках, автокарах источником питания электропривода служит отдельный генератор, приводимый в движение основным двигателем движущегося объекта.
В дальнейшем в книге уделено внимание устройству, принципиальным схемам и электрооборудованию только электротележек, рельсовых транспортных тележек, электропогрузчиков.
Электротележки просты по конструкции, несложны в управлении, экономичны, маневренны, бесшумны и надежны в работе. Благодаря большой маневренности и незначительной ширине платформы электротележки могут подъезжать в цехах непосредственно к рабочим местам, обеспечивая таким образом внутризаводские и цеховые перевозки.
В отношении конструкции электротележки выпускаются с подъемной и неподъемной платформой. Электротележки с подъемной платформой называют электрокарами. Электротележки выпускаются грузоподъемностью 1, 2, 5 и 10 т. Наибольшее применение получили электротележки ЭК-2, ЭТ-2040, ЭТ-2047 грузоподъемностью 2 т, ЭТ-220 грузоподъемностью 5 т и ЭТ-1010 грузоподъемностью 10 т. Основные технические данные электротележек приведены в табл. 1.
Хорошо зарекомендовали себя на предприятиях болгарские электротележки типа ЕН.116.2 грузоподъемностью 1 т, ЕВ.121.2 грузоподъемностью 2 т; электротележки с подъемными вилами: ЕН.136.2 грузоподъемностью 1 т; ЕН.137.4 грузоподъемностью 1,25 т; ЕН.141.2 грузоподъемностью 2 т; ЕН.141.2.01 с тяговым усилием 0,5 т.
В нашей стране намечено выполнить ряд работ по обновлению машин, пользующихся наибольшим спросом, со снижением их металлоемкости.

Таблица 1. Основные технические данные электротележек с неподъемной платформой

Источник



Проектирование внутризаводского транспорта.

Транспортная система на предприятии.

По назначению перевозок заводской транспорт делят на внешний и внутризаводской (межцеховой и внутрицеховой).

Внешний транспорт завода проектируют с учетом схемы районной планировки при максимальном кооперировании транспортных сооружений и средств с другими предприятиями.

При проектировании внутризаводского транспорта надо предусматривать единый транспортный процесс с перемещением материалов, заготовок и изделий из складов к местам обработки и сборки одним видом транспорта без перегрузок с одного вида транспорта на другой.

Основные виды подъемно-транспортного оборудования.

Подъемно-транспортные и погрузо-разгрузочные работы являются важными элементами производственных процессов машиностроительных заводов. От методов организации их работ во многом зависит производительность труда и условия работы. конкретные формы механизации и автоматизации транспорта и его виды зависят от вида продукции, формы, веса, размеров, типа производства, размера грузооборота и т.д.

Читайте также:  Договора поставки оборудования с монтажом общие положения

В крупносерийном и массовом производстве степень специализации и механизации подъемно транспортных средств более высокая, чем в мелкосерийном и единичном производстве. Рекомендации по выбору оборудования для подъемно-транспортных работ даны в соответствующих нормалях. Многие элементы оборудования типизированы и частично нормализованы, а мостовые, подвесные краны и тали определяются ГОСТами.

Основными видами подъемно-транспортного оборудования для межкорпусного межцехового и внутрицехового транспортирования являются следующие:

— напольно тележечный транспорт,

— конвейеры и напольные транспортеры.

Железнодорожный, автомобильный и напольно-тележечный транспорт.

Железнодорожный транспорт целесообразно использовать для межкорпусных перевозок объемных и тяжелых заготовок и изделий. Грузоподъемность платформ и полувагонов составляет от 20 до 80 т. Для этих же целей применяют автотранспорт, но его грузоподъемность находится в пределах 2,5 – 15 т.

Напольно-тележечный транспорт с подъемной платформой и грузозахватывающими устройствами применяется в основном внутри цехов и складов, реже для межцеховой транспортировки. Внутри зданий используются машины с электроприводом, а для работы на открытых площадках – машины с двигателями внутреннего сгорания. Экономически оправдывается применение автотранспорта при пробеге с грузом на следующие расстояния:

· до 50 м – ручные тележки;

· 50 – 100 м – электротележки, электропогрузчики, управляемые с пола;

· 300 – 500 м– электротележки, электропогрузчики с водительским местом, электротягачи, автопогрузчики;

· 500 – 3000 м – автотягачи.

В цехах массового и крупносерийного производства в качестве межоперационного транспорта для перевозки мелких деталей используют специальные тележки, оборудованные стеллажами разнообразной формы, в зависимости от вида транспортируемых деталей.

Типы напольно-тележечного транспорта.

№ п/п Наименование Грузоподъем-ность, т Скорость передвижения, км/ч
Межкорпусная перевозка
1. Автопогрузчики 1 – 5 15 – 40
2. Электропогрузчики 0,25 – 3 6 – 10
3. Электротягачи тяг. усил. 250 – 800 кгс 7 – 12
4. Электротележки 0,5 – 5 7 – 15
5. Тракторы с прицепными тележками 2 – 5
Внутрицеховой, межцеховой и внутрикорпусной транспорт.
1. Электропогрузчики 0,25 – 3 6 – 10
2. Электротележки 0,5 – 5 7 – 15
3. Электроштабелеры 0,1 – 2 3 – 7
4. Ручные тележки 0,3 – 1,25

В цехах тяжелого машиностроения применяют специальные тележки с электроприводом и перемещающиеся по рельсам. грузоподъемность их от 5 до 120 т, скорость перемещения » 2 км/ч.

Крановое оборудование.

К этому виду оборудования относятся мостовые и подвесные краны до 5 т, мостовые краны (5 – 75 т), монорельсы, краны-штабелеры.

Мостовые опорные краны перемещаются по путям, опорами которых являются консоли колонн. Их назначение – установка, кантование и межоперационное транспортирование. Высота подъема – 16 – 32 м, скорость передвижения 70 – 120 м/мин.

Мостовые и подвесные однобалочные краны (до 5 т) применяются для транспортирования внутри цехов и складов. Они имеют преимущества перед опорными:

1. не требуют установки колонн для подкрановых путей, что увеличивает полезную площадь цеха;

2. имеют малые габариты по вертикали, что позволяет получить большую высоту подъема груза;

3. высокая маневренность, что важно в поточном производстве. Однобалочными кранами рекомендуется перемещать грузы на расстояние в 30 – 50 м.

Консольные краны (поворотные) с электроталями и подъемниками для непосредственного обслуживания рабочих мест. Устанавливают их на отдельных стойках или на колоннах, а также встраивают в станок. Грузоподъемность их 1 – 5 т, высота подъема – до 6 м.

Монорельсы применяют совместно с электроталями, с ручными талями, пневматическими или гидравлическими подъемниками для обслуживания рабочих мест при транспортировке на значительное расстояние. Грузоподъемность электроталей для монорельсов 0,1 – 10 т., высота подъема до 6 м, скорость подъема 8 м/мин, скорость передвижения 20 м/мин. Грузоподъемность подъемников до 2 т. Недостаток – малая ширина зоны обслуживания.

Краны-штабелеры предназначены для обслуживания складов, но их иногда применяют в производственных цехах. Они сочетают в себе достоинства кранов и электропогрузчиков и бывают опорными и подвесными. У этих кранов большая производительность, простота управления, возможность обслуживания помещений с различным уровнем пола, высокая маневренность и т.д.

Выпускают их грузоподъемностью 125 кг. до 5 т, высота подъема груза до 18 м.

Подвесной транспорт.

К подвесному транспорту относятся конвейеры, однорельсовые дороги, самоходные тележки и тягачи. Это гибкий в горизонтальной и вертикальной плоскости транспорт, легко приспособляемый к возможным изменениям технологического процесса, имеющий возможность доставлять грузы непосредственно к рабочим местам.

Подвесной транспорт может быть автоматического и дистанционного управления. Этот вид транспорта широко применяется для перемещения грузов между рабочими местами.

Наиболее распространенный вид подвесного транспорта – конвейеры, среди которых выделяют грузонесущие, толкающие и грузотянущие. Имеются также комбинированные конструкции конвейеров.

У грузонесущего конвейера каретки с подвесками для грузов прикреплены к тяговому элементу (цепи) и перемещаются по постоянной трассе подвесных путей, вдоль которых тянется цепь. Конвейер может быть оснащен системой автоматического адресования подвесок с грузом.

У подвесных толкающих конвейеров тяговый элемент не прикреплен к грузовой тележке, которая движется по отдельному (нижнему) грузовому пути при помощи толкателя, прикрепленного к тяговой цепи, движущейся на каретках по своему верхнему тяговому пути. Наличие двух раздельных путей: тягового и грузового дает возможность свободного включения и отключения грузовых тележек от тяговой цепи и переход их на другие пути, что является важнейшей конструктивной особенностью этого типа конвейера. Применяется в массовом и серийном производстве. Грузоподъемность – 32, 125, 500, 1250 кг. Диапазон скоростей — 0,8 – 24 м/мин.

Подвесные грузотянущие конвейеры служат для транспортирования груза на напольной тележке, перемещаемой по полу при помощи захвата или толкателя, укрепленного на каретке, которая перемещается по подвесному пути. Преимуществами грузотянущих конвейеров являются:

· свободный ввод и вывод тележек из сферы действия движущейся цепи;

· возможность транспортирования более тяжелы грузов (2,5 т и более), чем на грузонесущих и толкающих конвейерах;

Источник

Организация работы внутризаводского транспорта.

Основной задачей функционирования внутризаводского транспорта является доставка материальных ресурсов в производственные подразделения предприятия и на рабочие места с заводских снабженческих складов и конечной готовой продукции на сбытовой склад. Внутризаводской транспорт представляет собой важную составляющую микрологистической цепи предприятия, так как удельный вес трудоемкости транспортных работ (например, на машиностроительных предприятиях), связанных с технологической последовательностью выпуска продукции, составляет порядка 85% отраслевой трудоемкости транспортных работ (внутрицеховой транспорт — 58%, межцеховой транспорт — 31%, внешний транспорт — 11%).

Организация работы внутризаводского транспорта предполагает максимальную рационализацию каждой транспортной операции. Это, в частности, означает, что для выполнения транспортных операций должны применяться эффективные транспортные средства из всех существующих. При этом под эффективностью понимается максимальное использование транспортных средств по грузоподъемности, скорости, времени работы и стоимости эксплуатации.

Исходя из назначения транспортных операций, внутризаводской транспорт подразделяется на внутрицеховой и межцеховой. К работе внутрицехового транспорта относятся все межоперационные перевозки внутри производственных подразделений предприятия, включая доставку материалов или заготовок к первой операции и перевозку продукции с последней операции на центральный или цеховой склад комплектации или на специальную площадку для подготовки деталей к последующей транспортировке в другие производственные подразделения. Межцеховой транспорт выполняет все внутризаводские перевозки, совершаемые между отдельными производственными подразделениями, складами, между складом, цехом и другими заводскими структурными подразделениями.

Все транспортные работы, выполняемые на промышленном предприятии, можно сгруппировать по следующим направлениям: разгрузка материальных ресурсов, доставленных на заводские снабженческие склады; внутрискладская транспортировка материальных ресурсов; погрузка материальных ресурсов на транспортные средства; доставка материальных ресурсов с заводских снабженческих складов на склады производственных подразделений; транспортировка материальных ресурсов и промежуточной продукции на рабочие места; транспортировка внутри складов производ­ственных подразделений; доставка материальных ресурсов и промежуточной продукции на рабочие места; транспортировка промежуточной продукции между производственными подразделениями предприятия; транспортировка готовой продукции на склад; доставка производственных отходов к месту их складирования. На рис. 5.5. приведена схема микрологистической цепи движения материальных ресурсов (транспортная схема) на промышленном предприятии.

Рис. 5.5. Транспортная схема движения материального потока на промышленном предприятии:

o — операция (погрузочно-разгрузочная, складская, технологическая, сборочная); ® — транспортировка материальных ресурсов, промежуточной и готовой продукции

Читайте также:  Подливка под базы колонн Чем подливать и на какую толщину

Как показывает практика работы внутризаводского транспорта, номенклатура материальных ресурсов, транспортируемых к месту назначения, их весовой объем и группировка по видам, сортам и размерам имеет большое значение для рационального выбора и закрепления за заводскими снабженческими складами транспортных средств, а также для оптимизации работы транспорта в организационном плане. Поэтому, помимо классификации транспортных операций, необходимо проведение классификации транспортных средств, которыми располагает промышленное предприятие. При этом основными факторами, определяющими техническую применимость того или иного вида транспортных средств, являются следующие:

· общие признаки, характеризующие операции по их назначению, например, внутрицеховые или межцеховые перевозки, в частности для заводских снабженческих складов металла, леса, нефтепродуктов, литейного или кузнечно-штамповочного производства;

· технические признаки — степень ритмичности транспортных операций, провозная способность и производительность транспортных средств, а также эксплуатационные показатели транспортных средств — скорость движения, грузоподъемность, маневренность;

· технические показатели — протяженность маршрута движения транспортных средств, габариты перевозимых грузов, в том числе род груза — жидкий, сыпучий, крупнотоннажный, легкий, хрупкий, а также периодичность перевозок — непрерывные, с перерывами, случайные.

На основании перечисленных факторов выбираются одно или несколько технически подходящих транспортных средств из всех существующих вариантов, которые являются наиболее эффективными при использовании в транспортных работах. В настоящее время более совершенным видом внутризаводского транспорта является безрельсовый транспорт. При этом способе транспортировки наиболее рационально применять автопогрузчики, электрокары, автотягачи, тракторы. Особое преимущество имеют автопогрузчики с подъемными платформами, позволяющие использовать съемную тару, и снижать до минимума количество и продолжительность погрузочно-разгрузочных операций.

Одним из приемлемых показателей для определения группы транспортных средств, необходимых промышленному предприятию, является стоимость перевозки груза, основанная на стоимостном измерителе и весовой единице перевозимых грузов, например, стоимость перевозки груза весом в одну тонну независимо от расстояния. Другим эффективным показателем, применяемым на промышленных предприятиях, является величина транспортных расходов с определением стоимости эксплуатации одного часа работы транспортного средства.

При использовании этого показателя время транспортных операций подразделяется на три составляющие: время стоянки транспортного средства на начальном пункте погрузки; время стоянки транспортного средства на конечном пункте разгрузки; время, необходимое на линейное перемещение груза. Для каждого вида транспортного средства представляется возможным установить среднюю стоимость одного часа стоянки транспортного средства под погрузкой на начальном пункте (Сн), среднюю стоимость одного часа стоянки транспортного средства под разгрузкой на конечном пункте (Ск) и среднюю стоимость одного часа линейной перевозки (Сл). Тогда общая стоимость перевозки груза в час (С0бщ) будет равна:

Внутризаводской транспорт, обеспечивая движение материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей, узлов и агрегатов в производственном процессе, должен работать прежде всего с учетом календарных сроков изготовления и выпуска продукции каждым производственным подразделением и предприятием в целом. При этом необходимо принимать во внимание не только наземный, но и надземный транспорт, в частности крановое оборудование. Следовательно, основное внимание при организации работы внутризаводского транспорта направлено на создание плановых рейсов и доведение до минимума перевозок по требованию. Речь идет об установлении определенного количества рейсов транспортных средств в течение каждой смены и примерных интервалов времени между рейсами, необходимых для подготовки материальных ресурсов, предназначенных для перевозки.

Внутризаводской транспорт — это неотъемлемая часть производства, поэтому работа заводского транспорта планируется как технологическая операция, непосредственно связанная с производственным процессом. Следовательно, регулирование работы внутризаводского транспорта осуществляется в соответствии с составленным расписанием маршрутов движения транспортных средств. График маршрутов движения транспортных средств, разработанный с учетом производственного плана, является планом работы внутризаводского транспорта.

Рациональное использование грузоподъемности внутризаводских транспорт средств зависит от ряда факторов, связанных с организацией перевозок, а именно: от установления рациональных маршрутов движения транспортных средств при перевозке материальных ресурсов; от составления и выполнения оперативных планов загрузки транспортных средств; от степени исправности транспортных средств; от приспособленности транспортных средств к виду перевозимых материальных ресурсов. На разработку маршрута движения транспортного средства влияют тип производства и характер перевозок. В зависимости от этого применяются три способа перевозок: кольцевая маршрутная перевозка, маятниковая маршрутная перевозка, специальная маршрутная перевозка.

При использовании кольцевой маршрутной перевозки транспортное средство движется по расписанию в одном направлении через определенные пункты, где производится их разгрузка. При этом количество перевозимых грузов должно обеспечивать оптимальное использование грузоподъемности транспортного средства. Примером организации кольцевой маршрутной перевозки может служить доставка матери­альных ресурсов в производственные подразделения с заводских снабженческих складов (рис. 5.6).

Рис. 5.6. Варианты организации кольцевого маршрута движения транспортного средства

На рис. 5.6. представлены два варианта организации кольцевой маршрутной перевозки. При первом варианте транспортное средство последовательно загружается материальными ресурсами из нескольких заводских снабженческих складов и, соответственно, последовательно осуществляется разгрузка материальных ресурсов в производственные подразделения по установленным для них лимитам. Второй вариант заключается в загрузке транспортного средства материальными ресурсами на одном заводском снабженческом складе и последовательной их разгрузке в производственных подразделениях предприятия. Затем осуществляется загрузка материальными ресурсами поочередно со следующих складов с последующей разгрузкой в производственных подразделениях.

В свою очередь, кольцевые маршрутные перевозки могут быть организованы между производственными подразделениями предприятия, в одних из которых производится погрузка определенной номенклатуры промежуточной продукции и одновременно разгрузка другой номенклатуры промежуточной продукции. Это более сложный в организационном отношении процесс, который требует четкой синхронизации операций, выполняемых внутрицеховым и межцеховым транспортом.

При организации маятниковых маршрутных перевозок движение транспортных средств осуществляется между двумя погрузочно-разгрузочными пунктами или несколькими погрузочными пунктами и одним разгрузочным в прямом и обратном направлениях. Примером такой организации может служить также доставка материальных ресурсов производственным подразделениям предприятия с заводских снабженческих складов (рис. 5.7).

На рис. 5.7 также представлены два варианта маятниковой маршрутной перевозки. Первый вариант заключается в последовательной загрузке транспортного средства на нескольких заводских снабженческих складах и их доставке в одно производственное подразделение. Затем по такой же схеме осуществляется загрузка и доставка материальных ресурсов в другое производственное подразделение, затем – с этого же склада в другое производственное подразделение и далее – по всем заводским снабженческим складам.

Рис. 5.7. Варианты организации маятниковых маршрутов движения транспортного средства

Организация маятниковых маршрутных перевозок осуществляется и между про­изводственными подразделениями предприятия при доставке промежуточной продукции. Наиболее эффективны такие перевозки с точки зрения использования транспортных средств, когда грузы транспортируются одновременно в оба производственных подразделения.

Специальные маршрутные перевозки, как правило, не повторяются, а рейсы транспортных средств определяются на основании специальных требований, поступающих от производственных подразделений и служб промышленного предприятия на перевозку внеплановых и непроизводственных грузов. Такие требования (заявки) носят случайный характер и заранее, естественно, не планируются.

Организация работы внутризаводского транспорта состоит из нескольких основных направлений, в которых реализуются локальные решения определенного круга задач, и в то же время эти направления тесно взаимосвязаны между собой. В табл. 5.4 в общем виде приведены основные направления работы внутризаводского транспорта и организационные решения по каждому из них.

Дата добавления: 2014-12-05 ; просмотров: 5395 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Оборудование для внутризаводского транспорта сыпучего сырья

Обычно термин «транспорт материалов» включает ряд операций, которые могут выполняться вручную (человеком) или с помощью различных механических устройств с единственной целью облегчения труда человека.

В последние несколько десятилетий транспортирование материалов претерпело революционные преобразования и стало предметом полностью новой и сложной дисциплины, обычно называемой «техника транспортирования материалов». Этим термином определяют управление средствами эффективного планирования и организации транспортирования, т. е. доставки определенного продукта в заранее установленные места в пределах заданного времени и при минимальной стоимости. Продукты могут транспортироваться от одной фирмы к другой или по ограниченному жестко определенному кругу операций в пределах одной фирмы.

В результате этот общий термин может быть далее охарактеризован как «внешний» и «внутризаводской» транспорт.

Внутризаводской транспорт может быть «непрерывным», или «периодического действия». Непрерывный транспорт характеризуется постоянным потоком продукта и использованием транспортирующего устройства с механическим или электрическим приводом или с использованием силы тяжести. Для горизонтального, вертикального или наклонного транспортирования гранулированных сыпучих материалов имеются различные средства, а именно: ленточные, скребковые и винтовые конвейеры, нории (ковшовые элеваторы), вибрационные конвейеры и пневмотранспортные системы. Такие конвейеры в ограниченном масштабе уже применяются в течение многих лет.

Читайте также:  Инженерное оборудование города это

Благодаря развитию мировой торговли и повышению требований к эффективности конструкторы были вынуждены повысить скорость и особенно производительность конвейеров. В начале века распространенной была производительность конвейера 60—70 т/ч; в пятидесятые годы она возросла до 250—300 т/ч. В шестидесятых годах обычная производительность составляла 400 т/ч, тогда как в восьмидесятые годы не является исключением 1000—1500 т/ч. В настоящее время конструкторы и производители вынуждены руководствоваться совершенно новыми подходами в решении транспортных проблем.

Ленты, цепи, материалы, металлоконструкции следует усиливать, чтобы они были способны выдерживать все возрастающие нагрузки. Необходимо изобретать и совершенствовать соответствующие предохранительные устройства, так как последствия даже незначительной поломки прямо пропорциональны возросшим производительности и скорости транспортирования. Помимо этого к проблемам, которые возникли с повышением производительности транспортирования традиционных продуктов, добавились специфические проблемы, обусловленные транспортированием различных новых трудносыпучих продуктов, а именно побочных продуктов и заменителей. Эти продукты в пятидесятых годах практически не были известны.

Транспортирование материалов должно быть основано на математическом описании движения продукта и учете связанных с ним способов, что позволит обеспечить вкладчика капитала наиболее рациональными методами работы и наиболее полной информацией. Учитывая тот факт, что транспортирование материалов может составлять до 40 % стоимости продукта, каждый легко убедится в важности:

  • средств транспортирования;
  • правильного определения данных по транспортированию, требующемуся для определенной цели;
  • поиска и исследования всех возможных вариантов для выбора оптимального решения;
  • правильного выбора транспортных устройств.

Выбор системы транспортирования

Перед выбором системы транспортирования следует рассмотреть некоторые основные конструктивные признаки и данные.

1. Транспортирующую установку следует выбирать в соответствии с характеристиками транспортируемого продукта.

К некоторым из этих характеристик, влияющих на расчет конвейера, относятся: пригодность для транспортирования, размер частиц, насыпная плотность, угол естественного откоса, абразивность, влажность, пыление, липкость и температура.

2. Собственная масса конвейера должна быть меньше массы транспортируемого продукта.

3. Устойчивость работы оборудования должна гарантироваться при всех обычных эксплуатационных и климатических условиях. Транспортные машины, расположенные на открытом воздухе, в отличие от работающих внутри помещений требуют других стандартов на ветровую нагрузку, запыленность, влажность и коррозию.

4. Необходимо учитывать требующуюся скорость транспортирования и время пуска, а также движения конвейеров по инерции.

5. Производительность транспортирования должна соответствовать производительности последующей транспортной системы или технологического оборудования.

6. Никогда не следует превышать величин производительности и скорости. Необходимо избегать перегрузки и возможных пиковых нагрузок.

7. Не следует вносить изменений в исходную конструкцию, например, изменять точку загрузки, увеличивать подачу продукта, без предварительной консультации с конструктором.

8. При определении мощности электродвигателя внимание должно быть уделено возможности многократного пуска транспортной системы при полной нагрузке.

9. Все последующие операции должны быть логически связаны друг с другом, с тем чтобы длина транспортирования была по возможности меньшей. .

10. Необходимо полностью использовать возможности перемещения материала самотеком.

11. Простои должны быть сведены к минимуму стандартизацией средств транспортирования и всех их компонентов, с тем чтобы уменьшить продолжительность ремонта и профилактического обслуживания, а также количество требующихся запасных частей.

12. Для предотвращения самопроизвольного хода груженой ветви конвейера вниз все вертикальные и наклонные конвейеры должны быть оборудованы тормозными устройствами, которые срабатывают при отключении электродвигателя.

13. Вся конструкция должна быть такой, чтобы устранить просыпание транспортируемых продуктов и загрязнение окружающей среды (борьба с шумом и пылью).

14. Проблемы обычно возникают при образовании пыли, накоплении и просыпании продукта и повреждении конвейера в точках выпуска продукта с конвейера; этим зонам необходимо уделять особое внимание при конструировании, чтобы обеспечить равномерное изменение потока продукта.

15. На этапе проектирования транспортного устройства необходимо учитывать эксплуатационные условия и интенсивность его работы: 8, 16 или 24 ч в день и 5, 6 или 7 дней в неделю.

Требования техники безопасности

На этапах проектирования, сооружения и эксплуатации транспортных систем должны всегда учитываться требования техники безопасности. Все травмоопасные места на конвейере должны быть ограждены.

Руки и ноги рабочих не должны касаться узлов конвейера. Все вращающиеся детали привода (цепи, звездочки, зубчатые колеса, муфты, ленты и грузовые натяжные устройства) должны быть защищены широкими металлическими ограждениями, изготавливаемыми как одно целое или на болтах. Ограждения должны сниматься только при остановке оборудования.

Все съемные крышки, дающие доступ к транспортному оборудованию, должны быть сконструированы так, чтобы они не могли открыться во время работы машины и чтобы система транспортирования не могла включиться, пока не закрыта крышка. Загрузочные и выпускные отверстия закрытых конвейеров должны быть сделаны таким образом, чтобы невозможен был доступ к движущимся частям.

Смотровые люки, через которые осуществляется доступ к движущимся частям, должны быть ограждены крышками, для удаления которых требуется ручной инструмент, или они должны быть сблокированы с приводом конвейера. По всей длине конвейеров или в отдельных его точках должны быть предусмотрены ручные выключатели. Повторное включение должно осуществляться только уполномоченным на это персоналом и только после устранения повреждения. Когда конвейер имеет такую длину, что выходит из поля зрения оператора, необходимо установить звуковые или световые сигнальные устройства, предупреждающие персонал, что конвейер готовят к пуску. Все пусковые и стопорные устройства должны быть ясно обозначены и легкодоступны.

Все оборудование должно быть спроектировано с учетом следующих требований:

  • облегченная очистка;
  • точки смазки легкодоступны без снятия ограждений;
  • устранение острых углов и краев;
  • минимальное число выступающих частей движущегося оборудования;
  • переходы, лестничные марши, ступени и платформы должны обеспечить проход шириной около 0,6 м и должны быть защищены с открытой стороны перилами обычно на 1—1,2 м выше пешеходного перехода с защитой колен и носка ноги;
  • ремонт и удаление защитных кожухов или панелей возможны только после остановки оборудования и после отключения пусковых устройств компетентным лицом; повторное включение возможно только после замены защитных устройств и проверки их ответственным лицом;
  • смазка транспортного оборудования в процессе эксплуатации разрешается только в случаях, когда узлы, которые необходимо смазать, расположены в безопасных местах или снабжены устройством, позволяющим проводить смазку без риска получить травму, а если ограждения все же приходится снимать, смазку можно проводить после отключения оборудования.

Наилучшей формой предотвращения несчастных случаев является интенсивное обучение эксплуатационников и ремонтных рабочих.

Основные правила эксплуатации

Многие повреждения узлов и оборудования и связанные с ними несчастные случаи могут быть предотвращены надлежащими мерами безопасности и правилами эксплуатации. Некоторые из наиболее важных положений техники безопасности перечислены ниже.

1. Транспортная машина не должна использоваться для выполнения функций, для которых она не предназначена.

2. Конвейеры никогда не следует использовать для транспортирования продуктов, помимо тех, для которых они предназначены.

3. Потребитель не должен вносить изменения, влияющие на конструкцию и монтаж элементов конвейеров, без согласия конструктора, так как некоторые изменения могут иметь отрицательные последствия.

4. Никто не должен кататься, ходить или переходить по движущемуся конвейеру, взбираться на конструкции конвейера без использования переходов и лестниц, предназначенных для этой цели.

5. Все пусковые операции должны выполняться только компетентным и квалифицированным персоналом.

6. Некомпетентные лица не должны эксплуатировать транспортную установку или вмешиваться в ее работу.

7. Аварийные выключатели должны быть легкодоступны всему персоналу. Все зоны, обеспечивающие доступ к ним, не должны иметь препятствий. Работу аварийных выключателей следует периодически проверять.

8. Перед повторным пуском конвейера после аварийного отключения должна быть выяснена причина остановки и устранены неисправности.

9. Конвейер, признанный небезопасным для эксплуатации или не имеющий всех ограждений и предохранительных устройств в безупречном состоянии, не должен использоваться до тех пор, пока не будут установлены соответствующие дополнительные предохранительные устройства.

10. Управлять транспортной системой разрешается только обученному персоналу, обладающему знаниями о работе конвейера, контроле электрических устройств, предохранительных и предупреждающих устройствах и ограничениях производительности и характеристиках системы.

Источник