Анализ использования производственных мощностей предприятия
Получить дополнительную прибыль, повысить рентабельность продукции, сократить затраты и капиталовложения — основные цели любого предприятия. Для достижения указанных целей нужно постоянно анализировать, как используются производственные мощности предприятия. В связи с этим представим методику анализа использования производственных мощностей. Применяя ее в работе, можно выявить резервы повышения выпуска продукции, повысить интенсивность работы оборудования, определить слабые места в организации производственной программы, обнаружить внутрисменные и целосменные простои оборудования.
МЕТОДИКА АНАЛИЗА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ
1. Определим степень использования производственной мощности предприятия. Степень использования производственной мощности характеризует коэффициент использования мощности (Кисп), который можно рассчитать по формуле:
где Vпл (факт) — плановый (или фактический) объем выпуска продукции;
Мср/г — среднегодовая производственная мощность предприятия.
НА ЗАМЕТКУ
Степень использования среднегодовой производственной мощности не может быть более 100 %.
Если степень использования среднегодовой производственной мощности больше 100 %, это говорит о перегрузке производственного оборудования, которая может привести к поломке и выходу из строя основных средств.
Выпуск продукции на 1 м 2 производственной площади, тыс. руб.
Уровень недозагрузки мощностей, %
Вывод по данным табл. 1: несмотря на то что за отчетный год выпуск продукции увеличился на 1261 т, предприятие не использует производственные мощности в полном объеме. Если в 2015 г. они использованы на 72,7 %, то в 2016 г. степень использования производственных мощностей еще ниже — 64,7 %. Кроме активной части основных фондов, недоиспользована и пассивная часть.
Важная деталь: неполное использование мощностей ведет к тому, что в дальнейшем может снизиться объем выпуска продукции и вырасти ее себестоимость за счет увеличения постоянных расходов на единицу продукции.
2. Оценим эффективность использования производственных мощностей.
Эффективность использования производственных мощностей можно оценить с помощью показателей, характеризующих использование производственного оборудования. В данном случае последовательно анализируют использование численного парка оборудования, использование оборудования по времени работы и по производительности.
Анализ использования численного парка оборудования
Для анализа использования численного парка оборудования применяют следующие показатели:
- коэффициент использования парка наличного оборудования (Кнал), который рассчитывается по следующей формуле:
где Одейст — количество действующего оборудования;
Ообщ — количество всего имеющегося оборудования, установленного и неустановленного;
- коэффициент использования парка установленного оборудования (Куст), который можно определить по формуле:
где Ор — количество работающего оборудования;
Оуст — количество установленного оборудования.
Сопоставление этих показателей позволяет проанализировать степень вовлеченности оборудования в производственный процесс и выявить возможные резервы.
ПРИМЕР 2
Рассчитаем использование численного парка оборудования в ОАО «Бриз». Необходимые данные и результаты расчетов представим в табл. 2.
Таблица 2. Использование численного парка оборудования
Показатель
2015 г.
2016 г.
Отклонение
Наличное оборудование, ед.
Установленное оборудование, ед.
Действующее оборудование, ед.
Коэффициент использования парка наличного оборудования, %
Коэффициент использования парка установленного оборудования, %
Согласно данным табл. 2 в 2016 г. наличного оборудования стало больше на 23 единицы (на 10 %), так как приобретены новые производственные линии (положительный момент в работе предприятия). Настораживает уровень использования установленного оборудования: всего 83,9 % в 2015 г. и 92,7 % в 2016 г. Это может негативно сказаться на выполнении производственной программы предприятия.
Сложившаяся ситуация связана с тем, что устаревшее оборудование находится на консервации, а новое установлено не в полном объеме.
В 2015 году из 231 единицы наличного оборудования действует только 193, а в 2016 г. из 254 единиц этого оборудования в производстве занято только 228 ед. Это тоже неблагоприятная ситуация.
Большое количество недействующего оборудования из числа установленного объясняется тем, что оборудование часто выходит из строя и находится на длительном ремонте.
Если усилить контроль за эксплуатацией и сохранностью производственного оборудования, то такой дисбаланс можно уменьшить. Своевременный периодический техосмотр, устранение неполадок, качественные ремонтные работы позволят снизить риск бездействия производственного оборудования и увеличить срок службы.
Согласно показателям, характеризующим использование действующего и наличного парка оборудования, в производственный процесс вовлечено не все оборудование, что является резервом роста продукции.
Доля установленного оборудования в 2016 г. повысилась на 8,8 % и составила 92,7 %. С повышением уровня установленного оборудования увеличивается производственная мощность предприятия и выпуск продукции.
ЭТО ВАЖНО
Анализируя использование оборудования по количеству, следует обратить внимание на причины бездействия оборудования, находящегося на балансе предприятия. Во время анализа установленного оборудования нужно выяснять причины его простоев (оборудование в ремонте, на модернизации, резервное или неиспользуемое).
Анализ оборудования по времени работы
Использование оборудования по времени характеризуется балансом времени его работы и показывает степень экстенсивной загрузки оборудования.
Для анализа работы оборудования по времени используют следующие показатели:
- коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (Креж):
где Тфакт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);
Треж — режимный фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный исходя из планового режима работы на предприятии с учетом коэффициента сменности;
- коэффициент использования планового фонда времени оборудования/экстенсивной нагрузки (Кэкс):
где Тплан — плановый фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный как максимально возможное время работы оборудования.
ПРИМЕР 3
Для расчета показателей использования оборудования по времени применим систему показателей времени работы оборудования в цехе цельномолочной продукции ОАО «Бриз» (табл. 3).
Таблица 3. Система показателей времени работы оборудования
Фонд времени
Цель расчета
Формула расчета
2015 г.
2016 г.
Определить максимально возможное время работы оборудования
где Тк — календарный (плановый) фонд времени оборудования, ч;
Дк — число календарных дней в году;
Оуст — число единиц установленного оборудования
Тк = 365 × 24 × 58 = 508 080 ч
Тк = 366 × 24 × 62 = 544 608 ч
Определить возможное время работы оборудования с учетом выходных и праздничных дней, установленного режима работы предприятия
где Тн — номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования, ч;
Дв — число выходных дней в году;
Дп — число праздничных дней в году;
Кс — число смен в рабочих сутках;
Фс — продолжительность рабочей смены
Тн = (365 – 118) × 1,7 × 16 × 58 = 320 902 ч
Тн = (366 – 119) × 1,7 × 16 × 62 = 416 541 ч
Определить возможное время работы оборудования с учетом планируемых потерь времени на ремонт и модернизацию
где Тп — полезный (действительный) фонд времени работы оборудования, ч;
Кисп — коэффициент полезного использования оборудования;
ап — планируемые потери времени для ремонта и модернизации оборудования, %
Тп = 320 902 × (1 – 15 / 100) = 272 767 ч
Тп = 416 541 × (1 – 15 / 100) = 354 060 ч
Определить фактическое время работы оборудования с учетом внеплановых простоев
где Тфакт — фактическое время работы оборудования, ч;
Тпр — продолжительность внеплановых простоев, ч
Тфакт = 272 767 – 18 615 = 254 152 ч
Тфакт = 354 060 – 20 835 = 333 225 ч
Коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (Креж)
Креж = 254 152 / 320 902 = 0,79
Креж = 333 225 / 416 541 = 0,8
Коэффициент экстенсивной нагрузки (Кэкс)
Кэкс = 254 152 / 508 080 = 0,5
Кэкс = 333 225 / 544 608 = 0,61
Согласно данным табл. 3 в 2015 г. фактически оборудование использовано на 5 % от максимального количества времени и на 79 % от режимного фонда времени работы оборудования. Производственные мощности используются не в полном объеме, что сказывается на выпуске продукции и получении прибыли. В 2016 году произошло улучшение использования производственных мощностей по времени за счет приобретения нового оборудования.
На время использования оборудования повлияло большое количество часов простоя из-за ремонтных работ устаревшего оборудования.
НА ЗАМЕТКУ
К резервам повышения уровня экстенсивного использования оборудования можно отнести:
увеличение времени работы оборудования;
устранение неравномерного выпуска продукции;
повышение коэффициента сменности.
Одним из важнейших показателей использования оборудования является коэффициент сменности работы оборудования (Ксм):
где Тфакт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);
Чзаг — число станков, работающих в наиболее загруженную смену.
Коэффициент сменности можно определить как среднеарифметическую взвешенную по числу станков, работающих в одну, две и три смены.
ПРИМЕР 4
В цельномолочном цехе ОАО «Бриз» в 2015 г. было установлено 58 единиц оборудования, за текущий месяц отработано 1856 смен, в месяце 20 рабочих дней.
Коэффициент сменности (Ксм) составит:
1856 смен / (58 ед. × 20 дн.) = 1,6 см.
Важная деталь: анализируя использование оборудования по времени, следует обратить особое внимание на причины простоев, которые наиболее часто повторяются. Эти причины могут быть связаны с неисправностью оборудования, отсутствием электроэнергии, сырья, материалов и др.
Анализ использования оборудования по производительности
Для анализа использования оборудования по производительности рассчитывают коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (Кинт):
где Qфакт — фактический объем продукции в единицу времени;
Qуст — установленная норма выработки (часовая мощность оборудования).
ПРИМЕР 5
Цельномолочный цех ОАО «Бриз» в среднем на одну единицу оборудования за 1 час выпускал 25 кг основной продукции в 2015 г. и 27 кг в 2016 г.
Плановая часовая мощность единицы оборудования составляет: 2015 г. — 27 кг, 2016 г. — 28 кг.
Рассчитаем коэффициент интенсивной нагрузки цельномолочного цеха (Кинт):
- 2015 г. — 0,93 (25 / 27);
- 2016 г. — 0,96 (27 / 28).
Показатель говорит о том, что оборудование в цельномолочном цехе работает с интенсивностью 96 % и достаточно загружено.
НА ЗАМЕТКУ
К резервам повышения уровня интенсивного использования оборудования можно отнести:
применение прогрессивных видов инструментов и упаковки;
рациональное размещение оборудования;
внедрение поточных методов работы.
Для комплексной оценки использования оборудования по времени и производительности применяют показатель интегральной нагрузки оборудования (К1). Он характеризует использование оборудования по производственной мощности и представляет собой произведение коэффициента экстенсивной (Кэкс) и интенсивной (Кинт) нагрузки оборудования:
Уровень использования производственной мощности зависит от загрузки и фактической сменности работы оборудования, то есть чем выше коэффициент интегрального использования оборудования, тем выше уровень использования производственной мощности.
ПРИМЕР 6
Используем показатели экстенсивной (пример 3) и интенсивной (пример 5) нагрузки оборудования цельномолочного цеха ОАО «Бриз» и рассчитаем интегральный показатель нагрузки этого оборудования в 2015 и 2016 гг.:
К12015 = 0,5 × 0,93 = 0,47.
К12016 = 0,61 × 0,96 = 0,59.
За период 2015–2016 гг. произошло увеличение интегрального показателя использования производственных мощностей на 12 %, но он так и остается на низком уровне. Производственные мощности используются только на 47 и 59 %. Оборудование используется по времени неэффективно и это оказывает влияние на повышение себестоимости продукции и снижение прибыли.
Важная деталь: анализируя использование оборудования по мощности, нельзя сравнивать интенсивность использования различных видов оборудования. Сопоставлять нужно только аналогичное оборудование при производстве однородной продукции.
3. Определим влияние факторов на выпуск продукции.
Анализируя использование оборудования, следует определить влияние факторов, которые изменяют объем производства продукции. К таким факторам можно отнести время работы, количество оборудования, часовую выработку. Использование оборудования по времени зависит и от числа дней работы оборудования, сменности работы и средней продолжительности смены.
Влияние факторов на объем выпуска продукции (ВП) можно рассчитать, используя формулу такого вида:
где Одейст — количество действующего оборудования;
Д — количество дней, отработанных единицей оборудования;
Ксм — коэффициент сменности работы оборудования;
Псм — средняя продолжительность смены;
ЧВ — средняя выработка за один машино-час.
Расчет следует проводить по группам однородного оборудования, поэтому будем использовать показатели по цельномолочному цеху ОАО «Бриз».
Для расчета влияния факторов все необходимые данные приведем в табл. 4.
Таблица 4. Исходные данные для анализа влияния экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования на выпуск продукции
Показатель
2015 г.
2016 г.
Отклонение
Объем выпуска продукции, тыс. руб.
Среднегодовое количество действующего оборудования, ед.
Число дней, отработанных единицей оборудования в году
Источник
Алгоритм разработки производственной программы промышленного предприятия
2014-02-02
4129
Технические или плановые простои оборудования (простои, связанные с ремонтом)
Режимный фонд времени работы оборудования
Заправленное
Такое подразделение оборудования необходим для того, чтобы установить долю работающего оборудования в общем его парке. Подразделение оборудование на заправленное и работающее имеет место только на предприятиях текстильной промышленности.
2) Время работы оборудования. в планировании выделяют следующие понятия относительно времени работы оборудования.
Календарный фонд времени работы оборудования
Плановый или эффективный фонд времен работы оборудования
Фактический фонд времени работы оборудования
Под режимным фондом оборудования следует понимать время работы, определенное в соответствии с принятым режимом работы. В свою очередь под режимом работы понимается количество и продолжительность рабочих смен, которые зависят от того графика, по которому работает цех, производство или предприятие.
Д – количество рабочих дней в данном периоде по данному графику, зависит от количества дней в году 365 или 366, графика работы и количества праздничных дней, совпадающих с рабочими днями
Ксм – коэффициент сменности
tсм – продолжительность рабочей смены в часах
Ai – величина плановых простоев
Простое оборудование технологического характера (ликвидация обрыва, смена паковки, отражается в КПВ)
Простои оборудования организационного характера ()
Под техническими или плановыми простоями оборудования следует понимать простои оборудования, связанные с ремонтом его и капитальной чисткой. Величина рассчитывается непосредственно на предприятиях экономистом ОГМ (отдел главного механика), расчет выполняется в соответствии с разработанными графиками ремонтных работ (см материал курса организации производства)
Плановые простои оборудования рассчитываются по каждому типу и марки оборудования.
4) Производительность оборудования является важнейшим параметром производственной программы.
В практической работе отечественных предприятий различают следующие понятия относительно производительности оборудования:
— Техническая норма производительности оборудования
— Производительность оборудования, по которой рассчитывается норма выработки рабочего.
Если в советский период экономисты просто рассчитывали плановую норму производительности оборудования, то в настоящее время с появление и обеспечением предприятие компьютерной техникой специалисты не просто рассчитывают производительность оборудования, а делают обоснование по производительности оборудования.
На предприятиях текстильной промышленности находится оптимальное соотношение между следующими параметрами:
— норма обслуживания рабочего
Обоснование производительности оборудования, которое закладывается в расчет производственной программы находит свое отражение в технологическом плане изготовления конкретной продукции. В данной работе помимо экономистов активное участие принимают технолог данного цеха или производства, начальник данного цеха или производства, главный механик предприятия.
В этой работе приходится решать оптимизационные задачи. В данном случае целевой функцией будет максимальный размер получаемой прибыли, ограничивающими условиями выступают:
— количество оборудования, заправленное на данном ассортименте продукции
— обеспеченность производства сырьевыми и другими ресурсами
— спрос на продукцию на рынке данных товаров
Вывод: решая подобные задачи специалисты предприятий стремятся не только покрыть затраты, но и получить одновременно такой размер прибыли, который позволяет развивать производство и повышать благосостояние работников данного предприятия или фирмы
4.5) Производственная программаявляется составной частью производственного плана предприятия.
Производственная программа – задание конкретному подразделению предприятия по объемам производства, качеству выработанной продукции в ассортиментном разрезе.
В производственной программе отражаются результаты расчетов по каждому виду вырабатываемой продукции и суммарные данные по всему производству или цеху и технико-экономические показатели. Определив объемы производства в производственных программах, специалисты доводят задание до непосредственных исполнителей. При разработке производственных программ необходимо стремиться к полной загрузке оборудования данного цеха или производства и максимальному использованию производственной мощности. Производственные программы оформляются в виде таблиц. На ряде предприятий производственные программы оформляются в виде книжечки.
В годовом плане-прогнозе предприятия производственные программы разрабатываются на год с разбивкой по кварталам, на квартал с разбивкой по месяцам, на месяц с разбивкой по декадам. При распределении годового производства по кварталам учитываются следующие факторы:
1) Требования будущих покупателей
2) Изменения условий на тех рынках, где реализуется продукция предприятия
3) Возможный выход на новые рынки внутри страны
4) Возможный выход на зарубежные рынки
5) Количество рабочих дней и рабочих часов в каждом периоде
6) Расширение производства в течение года
7) Изменение производительности оборудования за счет реализации организационно-технических мероприятий
8) Изменение в поставках отдельных ресурсов
9) На предприятиях отдельных отраслей промышленности сезонность сбыта продукции
| 1.Анализ объемов производства и сбыта продукции за прошедший период и выявление резервов |
| 2. Анализ портфеля заказов на предстоящий период |
| 3.Разработка плана продаж |
| 4. Расчет производственной мощности и разработка баланса производственных мощностей |
| 5. Прогноз качества продукции на предстоящий период |
| 6.Разработка производственных программ (определение объемов производства в натуральном выражении) |
| 7.Оопределение объемов производства в стоимостном выражении |
| 8. Оценка плана производства и сбыта продукции |
| 9а. Доведение задания до основных цехов производств предприятия |
| 9б. Доведение задания до подразделений вспомогательного производства предприятия |
Варианты разработки производственных программ:
1) Прямой вариант, М В исходим из количества оборудования и определяем объемы производства. Данный вариант используется при строительстве новых предприятий, реконструкции действующих предприятий и в расчете производственной мощности.
2) Обратный вариант, В М используется при заключении договоров на поставку продукции.
3) Смешанный вариант, М Ксм В данный вариант чаще всего используется в практической деятельности действующих предприятий.
Производственная программа приготовительного производства:
В прядении: после разработки производственных программ выпускных цехов выполнется расчёт произв.программ приготовит.пред-я или приготовит.
Особенности разработки произ.программ приготов.цехов яв-ся следующее:
1. В этих цехах всегда известен объём выпуска продукции
2. Т.к. известны объёмы произ-ва то всегда расчёт произ-х программ выполняеется обратным вариантом. В этом случае опр-ся потребное кол-во оборудованием
3. Методика разработки произв.программ пригот.цехов та же самая что и в произв.цехах.
4.6) после разработки произ.программ в разрезе произ-ва в них опр-ся суммарные показатели:
· Суммарное кол-во оборудования произ-ва к одной смене
· Суммарное кол-во машино-часов
На основе суммарных показателей опред-ся средние показатели по произ-ву или цеху, которые наз-ся технико-экономическими показателями (ТЭП).
На текст.пред-ии эти показатели подразделяются 3 группы:
1. Показатели, которые хар-т ассортимент выраб.прод-ии
1а.Прядение
Тср=1000* (суммарная выработка средняя линейная плотность вырабатываемой пряжи)
2. Показатели, которые хар-т работу оборудования во времени
Среднее число работы оборудования в периоде.
Средняя продолжительность рабочих суток
Д-количество рабочих дней в периоде
Средняя продолжительность рабочей смены
Средний процент плановых простоев
3. Показатели, которые хар-т работу оборудования по Пт
Все средние показатели заносятся в итоговую строчку производственной программы, а по тем показателям, по которым отсутствуют колонки показываются в правом верхнем углу.
Птк уточн= =7461 ут/час
Вопрос 5.Определение объёмов производства в стоимостном выражении.
На промышленном предприятии после разработки производственной программы определяется объём производства в стоимостном выражении:
-товарно-валовая продукция
-реализованная продукция
Расчёт показателей ведётся в договорных ценах и обязательно с учётом качества вырабатываемых товаров.
Первым элементом в составе товарной продукции (ТП) является стоимость ГП, поэтому на предприятиях до начала расчёта показателей ТП, ВП, РП определяется именно стоимость готовых товаров следующим образом:
Объём производства на промышленных предприятиях определяют специалисты планового отдела, а объём реализации на крупных и средних предприятиях — специалисты финансовой службы, а на небольших и малых предприятиях – главный бухгалтер.
TR и РП по основному виду деятельности определяется за минусом НДС, акцизов по подакцизные продажи и таможенные пошлины по экспортным продуктам.
Методика расчёта этих показателей –см.Практику.
Предприятия, работающие по давальческой схеме определяют стоимость выработанной продукции за минусом стоимости израсходованных сырьевых ресурсов.
В дальнейшем эти данные берутся специалистами предприятий для определения финансовых результатов работы.
TR от РП продукции на предприятиях может быть определена двумя методами:
-методами начисления
-кассовым методом
Большинство промышленных предприятий определяют TR от РП методом начисления (см. БУ)
Предприятия, объявляя свою учётную политику для целей налогообложения, определяют методику определения выручки от реализованной, либо по моменту отгрузки продукции и предъявления покупателям расчётных документов, либо по оплате за отгруженную продукцию. Важным условием в процессе реализации продукции является передача права собственности на товар.
В нашей стране возникла проблема неплатежей за отгруженный товар.
Практически у каждого товаропроизводителя нет никакой гарантии о своевременной оплате за отгруженную продукцию, поэтому специалисты предприятия вынуждены до РП выявить платежеспособность будущих покупателей.
Кроме того, в условиях рынка специалистам предприятий необходимо не просто определять объём производства и сбыта продукции, а находить оптимальную величину этих показателей. С этой целью решаются оптимизационные задачи и используются методы линейного программирования.
Оптимизация объёмов производства на промышленном предприятии.
Данные задачи решаются специалистами с целью не только покрыть затраты, но и получить такой размер продаж, который позволит развивать производство и улучшить благосостояние работников данной фирмы.
Целевая функция данной задачи
-получение максимального размера продаж.
Ограничивающими условиями могут быть:
-производственная мощность предприятия
-состав и количество оборудования
-сырьевые ресурсы по объёму, виду и качеству
-спрос на вырабатываемую предприятием продукцию на рынках данных товаров
-ёмкость рынка
-R отдельных изделий и другие условия
Вопрос 6: План продаж, его характеристика
В рыночных условиях прежде чем планировать объёмы производства требуется предварительно решить вопрос, каким образом будет реализовываться продукция, какие будут затраты при этом.
Особенно сложно организовать сбыт потребительских товаров, потребителями которых является население, т.к. в этом случае интересы производителя и покупателя очень часто не совпадают. И при всём многообразии предложений пожелания покупателей не удовлетворяются.
Таким образом важность рыночного подхода к планированию продаж может быть выражено в известном маркетинговом принципе:
«Производить то, что продаётся, а не продавать то, что производится». Следовательно в настоящее время процесс деятельности любого субъекта хозяйствования должен начинаться с изучения конъюнктуры рынка. Анализ конъюнктуры рынка является одним из самых трудных и важных, т.к. рыночные оценки оказывают воздействие на ассортиментную политику, объёмы продаж, маркетинговую и ценовую стратегии, размеры требуемых инвестиций.
При исследовании рынков сбыта в первую очередь определяется тип рынка по каждому товару/услуге.
По разновидностям потребителей следует различать следующие типы рынка:
-военный рынок
-промышленный рынок
-потребительский рынок
Продукция для потребительского рынка должна быть высокого качества, необходимого ассортимента.
Процесс исследования рынка целесообразно делить на следующие три этапа:
-оценка потенциала ёмкости данного рынка
-прогноз по объёмам продаж
-оценка реального объёма продаж
С целью повышения точности и объективности плана продаж маркетинговые службы предприятий должны формировать портфель заказов.
Сформированный портфель заказов + показатели продаж за предшествующий период и изменения в экономической ситуации страны являются основанием для разработки плана продаж.
за прошедшие периоды в данном случае анализируются следующие данные:
-объём продаж (количество и стоимость продаж)
-цены продаж (собственные предприятия + основные конкурентов)
-колебания между плановыми и фактическими данными по продажам.
Составление плана продаж представляет собой многоэтажный процесс в ходе которого решается множество различных проблем.
Это объясняется тем, что через данный раздел плана рынок проникает в деятельность предприятий и диктует свои законы.
Планирование продаж – сложный непрерывный процесс комплексного исследования рыночной конъюнктуры, оценки конкурентоспособности изготавливаемых товаров в целях лучшей их реализации.
План продаж – комплексная программа продажи товаров, в которой отмечены цели, приоритеты, и амбиции по завоеванию и освоению доли рынка.
Производственное программирование должно состояться на несколько лет вперёд.
К сожалению отечественные производители в настоящее время разрешают производственное программирование на год.
При планировании сбытовой деятельности специалистами предприятий разрешаются и определяются следующие вопросы:
-объёмы сбыта в натуральном и стоимостном выражении
-география поставок
-характер поставок
-формы транспортировки грузов
-цены, по которым реализуется продукция
-условия оплаты за поставленную продукцию
-юридическая ответственность за несвоевременную поставку и некомплектную упаковку
-специальные решения спорных вопросов
Алгоритм разработки плана продаж:
-формирование портфеля заказов
-анализ продаж за предшествующий период
-оценка ресурсных возможностей
-изучение ёмкости и структуры рынка
-разработка товарищеской политики (схема)
-обоснование плана продаж
На заключительном этапе выполняется анализ продаж и разрабатываются мероприятия по стимулированию большего объёма продаж. Анализ продаж выполняется в динамике по годам и представляется в виде развёрнутых таблиц.
Политика предприятий в области сбыта продукции:
Вопрос 7 : Анализ выполнения производственной программы на промышленном предприятии. Учёт выработанной продукции
Выработанная продукция на промышленном предприятии подвергается учёту за каждые сутки.
Учёту подлежат:
В прядении— количество вырабатываемой продукции всего и в том числе в разрезе ассортимента.
-количество заправленного оборудования всего и в том числе в разрезе ассортимента
-простои оборудования
В ткачестве -количество выработанной продукции всего, в том числе в разрезе ассортимента
-количество заправленных станков всего, в том числе в разрезе ассортимента
-простои оборудования
В отделочном производстве- количество выработанной продукции всего. В том числе в разрезе ассортимента
В приготовительных отделах (прядении и ткачестве) – количество выработанной продукции всего по весу
-а в ткачестве ещё по длине и штукам (эти же данные учитваются в разрезе ассортимента)
-количество заправленного оборудования
-простои оборудования
Определение объёма выработанной пряжи на предприятиях льняной промышленности.
Объём выработанной пряжи на предприятиях данной отрасли промышленности устанавливается при взвешивании и снятии с машин в мокром виде. Затем он переводится на сухой вес с помощью коэффициента перевода:
— устанавливается специалистами лаборатории данного цеха.
сли пряжа вырабатывается из химически облагороженной ровницы, то в этом случае вводится поправочный коэффициент
,ф- влажность кондиционная, фактическая. %
Более сложным в учёте на текстильных предприятиях является связка «прядения — ткачества»
передача пряжи из прядильного производства в ткацкое осуществляется по кондиционному весу
Рк,ф- вес кондиционный, фактический
Учёт выработанной продукции в ткацком цехе и отделочном производстве более прост – он осуществляется по длине.
Примечание: в приготовительном, ткацком цехе, где осуществляется выработка п/ф осуществляется на разных паковках, учёт ведётся не только по длине, но и по весу.
До настоящего времени организация учёта на многих промышленных предприятиях находится на должном уровне.
К данной работе привлекается много работников, а сама работа выполняется путём механического взвешивания, промеривания и подсчёта, т.е. имеет место субъективный подход в этой работе.
Источник
Производственная программа
Что это такое производственная программа? Термин «производственная программа» чаще всего применяется для характеристики деятельности промышленного предприятия и представляет собой совокупность мероприятий, направленных на организацию процесса производства и, в конечном итоге, получение прибыли. В более узком смысле производственная программа — это план выпуска продукции и услуг с указанием видов и объемов в предстоящие периоды.
Классификация и виды производственных программ
Основным классификатором производственных программ является горизонт планирования, в рамках которого строится план. По горизонту планирования производственные программы делятся на стратегические и оперативные. Стратегическая программа определяет план выпуска продукции в длительном периоде от 1 до 5 лет и является основой для получения перспективной картины развития предприятия и принятия стратегических решений. Оперативные производственные программы с горизонтом планирования от 1 дня до 1 месяца используются в целях управления текущими производственными процессами, а также их упорядочивания и обеспечения. Также существуют тактические производственные программы, которые определяют планы предприятия в среднесрочном периоде от 1 месяца до 1 года. Оперативные программы производства с небольшим горизонтом планирования также называют сменно-суточными.
Производственная программа может разделяться на валовую и товарную. Под товарной продукцией подразумеваются объемы по номенклатурным позициям товаров или услуг, предназначенные для отгрузки конечным потребителям. Валовая программа включает в себя помимо товарного выпуска объемы, предназначенные для потребления на внутренние нужды предприятия, а также полуфабрикаты и незавершенное производство.
Содержание и показатели производственной программы
В общем случае производственная программа содержит объемные и стоимостные показатели по номенклатуре или номенклатурным группам с детализацией по подразделениям предприятия, оборудованию, рабочим центрам, производственным линиям или участкам. Оперативная производственная программа детализируется до спецификаций изготовления продукции и полуфабрикатов, маршрутных карт, производственных операций, трудовых ресурсов.
Количество номенклатуры или номенклатурных групп, видов продукции называют шириной производственной программы. Данная характеристика зависит от типа и специфики конкретного производства. Например, для многономенклатурных производств целесообразнее производить планирование по укрупненным группам продукции, имеющих сходные характеристики. Глубина производственной программы характеризуется таким параметром как вложенность спецификаций изготовления или количества переделов, которые проходит продукция во время производственного цикла.
Временное измерение или распределение во времени является главной характеристикой производственной программы, без которой она становится просто перечнем необходимых к выполнению работ. Для стратегического планирования временная характеристика обычно выражается через интервал планирования. В зависимости от горизонта и целей планирования интервалы могут быть равны дню, неделе, декаде и т.д. В оперативном режиме применяется шкала реального времени, то есть для каждой строки производственной программы указывается дата и время начала и дата и время окончания операции.
Планирование производственной программы
Отправной точкой при планировании производственной программы является портфель заказов потребителей. Данная информация предоставляется отделом сбыта и обычно формируется на основе текущего и перспективного товарного спроса, заключенных или планируемых к заключению договоров. Оценка перспективного спроса в зависимости от специфики предприятия может быть осуществлена статистическими, эвристическими и другими методами. При планировании сбыта ответственные лица отдела продаж должны учесть влияние различных маркетинговых программ, сезонность спроса, действия конкурентов и другие факторы. Если предприятие использует производимую продукцию на собственные нужды, тогда дополнительно к товарному спросу добавляются внутренние потребности.
Далее необходимо определить может ли поставка сырья и материалов являться ограничивающим фактором производства. Ограничение такого вида характерно для предприятий, использующих специфичное редкое сырье, имеющих долгосрочные связи с поставщиками, длительный производственный цикл или какие либо другие причины, по которым потребность в сырье на производственную программу может превысить доступное количество. В этом случае в качестве исходных данных задаются мощности контрактов на поставку сырья и материалов. Для получения полной картины по обеспеченности сырьем и материалами необходимо указать остатки, присутствующие на складах и в незавершенном производстве на начало горизонта планирования.
Некоторые предприятия используют снабжение по «точке заказа» и величины нормативных неснижаемых запасов. Тогда входная информация должна быть дополнена нормативными остатками по интервалам планирования. Показатели нормативных остатков могут задаваться в натуральной или временной форме. Временной показатель задает динамический характер нормы запаса, которая рассчитывается исходя из фактического расхода сырья или материала за соответствующий интервал времени.
Основным участком входных данных, необходимым для расчета производственной программы предприятия, является технологическая нормативно-справочная информация. В зависимости от типа и специфики производства к данному блоку могут относиться пооперационные технологические карты, содержащие информацию о производственных мощностях, спецификации изготовления продукции, сведения о ремонтах и плановых простоях и графики работы оборудования, графики работы персонала, привязка сотрудников к рабочим центрам, а также различная справочная информация, касающаяся производственного процесса. Для оперативно-сменного планирования дополнительно указывается оперативная доступность трудовых ресурсов, время вспомогательных операций и переналадки рабочих центров и другие значимые факторы. Также на результат планирования может наложить свой отпечаток возможность альтернативного использования производительных сил, сроки хранения продукции и полуфабрикатов, сроки обеспечения материалами для более или менее длительного производственного цикла.
Расчет производственной программы и ее динамика
Получение корректной производственной программы на основе вышеописанной входной информации является отнюдь не тривиальной задачей. Зачастую с ней не могут справиться даже ветераны управления производством, работающие на предприятии долгие годы и знающие производственный цикл от и до, не говоря уже о новичках в планировании.
Для каждого предприятия схема расчета производственной программы уникальна, но существует принципиальная модель, основные положения которой являются общими для разных типов производств. В любой технологии присутствуют обобщенные понятия производственной мощности и потребности в производственных ресурсах и в выпуске готовой продукции вне зависимости от того является производство дискретным или непрерывным. Любой производственный процесс можно представить в виде разузлованного дерева мощностей и потребностей, будь то машиностроение или животноводство. Задача расчета производственной программы как раз и состоит в построении описанной модели с учетом всех значимых факторов, характерных для конкретного производства. Результатом расчета является оптимальный план загрузки производственных мощностей с учетом всех ограничений, которые могут повлиять на достижимость запланированного удовлетворения спроса. К ограничениям в первую очередь относятся: нехватка производственных мощностей или трудовых ресурсов, недостаток законтрактованной поставки сырья и материалов, недостаточный выход используемых возвратных отходов или ранний срок обеспечения.
Место производственной программы в системе планирования предприятия
Принято считать, что план продаж, от которого напрямую зависит прибыльность работы предприятия, должен определяться коммерческой службой. Часто при этом не учитывается достижимость этого плана, хотя в общем случае полученная в результате расчета производственная программа однозначно корректирует спрос, и получается реалистичный план продаж, с внесенной поправкой на производственные возможности предприятия. Таким образом, корректная производственная программа является основной отправной точкой для планирования финансовых результатов деятельности компании в стратегическом, тактическом и оперативном разрезах.
Анализ выполнения производственной программы и методы обратной связи
Как показывает практика, подсистема планирования производственной программы как часть общей корпоративной системы управления показывает отличные результаты. Для этого должен быть запущен процесс анализа результатов планирования и выполнения поставленных планов, а также корректировка сценарных условий по результатам анализа. В качестве анализируемых показателей выбираются такие как плановый и фактический процент загрузки производственных мощностей, плановый и фактический выпуск продукции, ограничения производственной программы и другие.
Источник
Тема 6. Производственная мощность и производственная программа предприятия
Каждое предприятие в процессе производства использует множество средств труда.
Совокупность средств труда, с помощью которых в сочетании с другими факторами производства (живым трудом и предметами труда) осуществляется производство продукции, определяется понятием производственного аппарата.
Величина производственного аппарата характеризуется размерами производственной мощности.
Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции за год, сутки, смену, который может быть достигнут при наиболее полном использовании производственного аппарата.
Производственную мощность определяют:
— количество машин, механизмов, агрегатов, установленных на предприятии;
— производственная площадь предприятий и цехов;
— режим работы, то есть число смен, суток или часов работы предприятий (за вычетом времени капитального ремонта);
— технико-экономические нормы использования производственного аппарата.
Производственная мощность может увеличиваться по сравнению с проектным значением в результате постановки на производство дополнительного оборудования, машин, ввода в действие дополнительных производственных площадей, роста производительности труда, совершенствования техпроцессов, внедрения организационно-технических мероприятий, способствующих наиболее полному использованию производственного аппарата, изменения режима работы, приводящего к увеличению времени работы оборудования и т. д. Производственная мощность может уменьшаться в результате выбытия средств труда из-за износа или ликвидации их по другим причинам, изменения режима работы оборудования, а именно уменьшения числа смен, часов работы оборудования, увеличения удельного веса более трудоемких изделий и работ.
Для оценки производственной мощности определяют следующие показатели:
— входная мощность предприятия, цеха, участка, которая определяется мощностью на начало (1 января) текущего года;
— выходная мощность, которая определяется мощностью на конец года (формула 14);
— среднегодовая мощность (формула 15).
где М нг – мощность на начало года,
М с – мощность, вводимая в результате строительства,
М р – увеличение мощности в результате реконструкции предприятия,
М пм – увеличение производственной мощности в результате технического перевооружения и модернизации,
М те – увеличение (уменьшение) мощности в результате изменения номенклатуры продукции, связанной с увеличением или уменьшением доли продукции различной степени трудоемкости,
М в – уменьшение мощности в результате выбытия оборудования и других средств труда.
М сг = М нг + М вв х n 1/12 + М м х n 2 /12 — М л х n 3 /12 (15)
где М М — мощность, нарастающая в результате модернизации оборудования, совершенствования техпроцессов и проведения организационно-технических мероприятий в течение года;
М ВВ — мощность, вводимая в действие в течение года;
М Л — ликвидируемые (выбывающие) в течение года мощности;
n 1 — количество месяцев использования вводимой мощности;
n 2 — количество месяцев использования мощности, увеличенной в результате модернизации оборудования;
n 3 — количество месяцев, в течение которых ликвидируемые основные фонды не работают.
При возникновении трудностей, связанных с определением точных дат ввода и выбытия производственных мощностей (в том числе в условиях перспективного планирования) применяется коэффициент среднегодовой корректировки k сг = n i / 12, значение которого принимается равным 0,35, что соответствует условиям равномерного ввода и выбытия производственных мощностей.
Для оборудования с технологической специализацией (в том числе большинство видов металлообрабатывающих и деревообрабатывающих станков) расчет производственной мощности заключается в определении пропускной способности оборудования и расчету коэффициента его загрузки, то есть к составлению баланса загрузки оборудования.
Пропускная способность – это максимальный выпуск продукции применительно к работе оборудования, станка, агрегата, поточной линии, группы станков (но не участка, цеха, предприятия) за декаду, сутки, смену, час.
Расчет баланса загрузки по группам однотипного оборудования осуществляется в следующем порядке:
1. Распределение работ по группам взаимозаменяемого оборудования.
2. Определяются нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам.
3. Определяется загрузка оборудования производственной программой путем расчета потребного фонда времени в станко – часах:
П = ∑ t x N / k н (16)
где m – число наименований деталей, обрабатываемых на станках,
t – трудоемкость изготовления деталей,
k н – коэффициент выполнения норм на участке,
N – производственная программа (плановый объем выпуска продукции).
4. Расчет пропускной способности оборудования (располагаемого фонда времени в станко – часах):
РФВ (ПС) = Ф пл х С (17)
где Ф пл – плановый (эффективный) фонд времени одного станка,
С – число станков в группе оборудования.
5. Определение избытка или дефицита станко – часов по группам оборудования:
где П – потребный фонд времени,
РФВ – пропускная способность оборудования (располагаемый фонд времени).
6. Определение коэффициента загрузки оборудования
К зо = П / РФВ (19)
Если РФВ – П ≤ 0, а К зо ≥ 1, то наблюдается недостаток станко – часов по данной группе оборудования.
Если баланс загрузки оборудования выявит излишки станко – часов по группам оборудования (РФВ – П ≥ 0, а К зо ≤ 1), то производственная программа должна быть увеличена.
Эти расчеты осуществляются по ведущим для данного производства группам оборудования или по группам оборудования, составляющим «узкое место».
Пример расчета баланса загрузки оборудования приведен в таблице 5.
На предприятиях и в цехах, где производственная мощность определяется производственной площадью, осуществляется расчет баланса производственной мощности в квадрато–метро–часах (аналогично расчету в станко – часах) (например для ряда цехов и участков радиотехнических предпри- ятий).
Производство продукции, как правило, осуществляется несколькими структурными подразделениями предприятия (цехами, участками). Следовательно, важно определить возможность каждого элемента единого технологического процесса.
Для установления степени соответствия мощностей различных цехов предприятия определяется коэффициент сопряженности ведущего цеха предприятия и остальных цехов, участвующих в выпуске данной продукции. Коэффициент сопряженности показывает отношение объема выпуска продукции ведущего цеха и мощности цеха, принимающего участие в выпуске данной продукции в рамках внутрипроизводственной кооперации:
К сопр = М обесп / М вед х Р у (20)
где М обесп – мощность обеспечивающего цеха, участка, пропускная способность агрегатов, связанных производственной кооперацией с ведущим цехом,
М вед – мощность ведущего цеха (пропускная способность ведущей группы оборудования),
Таблица 5 – Пример расчета баланса загрузки оборудования
| Показатели | Плановый объем выпуска (шт) | Группы оборудования | |
| токарные | сверлильные | ||
| Норма времени на одно изделие (час) | Потребность в станко – часах на производственную программу (ст.час.) | Норма времени на одно изделие (час) | Потребность в станко – часах на производственную программу (ст.час.) |
| 4 = 3 х 2 | 6 = 5 х 2 | ||
| Потребность в станко – часах: изделие А изделие Б | 8,7 8,8 | 2,4 4,6 | |
| Суммарная потребность в станко – часах на выпуск продукции | 12180 + 18480 = 30660 | 3360 + 9660 = 13020 |
Продолжение таблицы 5
| Потребность в станко – часах на прирост незаверщенного производства (+ 2,5%) | 30660 х 0, 025 = 766,5 | 13020 х 0,025 = 325,5 |
| Потребный фонд рабочего времени на производственную программу (станко – час) | 30660 + 766,5 = 31426,5 | 13020 + 325,5 = 13345,5 |
| Планируемый % выполнения норм k н | ||
| Потребный фонд рабочего времени на производственную программу с учетом k н (станко – час) | 31426,5 х 1,05 = 32997,825 | 13345,5 х 1,05 = 14012,775 |
| Режим работы оборудования в часах (2 смены) | ||
| Плановый (эффективный) годовой фонд рабочего времени одного станка (час) | ||
| Число станков в группе | ||
| Фонд времени работы группы оборудования (располагаемый фонд времени) | 3700 х 12 = 44400 | 3700 х 6 = 22200 |
| Коэффициент загрузки оборудования | 32997,825 : 44400 = 0,74 | 14012,775 : 22200 = 0,63 |
| Недостаток (-) или избыток (+) станко — часов | 44400 – 32997,825 = + 11402,175 | 22200 – 14012,775 = + 8187,225 |
| Недостаток (-) или избыток (+) станков | 11402,175 : 3700 = +3,1 | 8187,225 : 3700 = +2,2 |
Р у – удельный расход продукции обеспечивающего цеха для производства продукции ведущего цеха.
При выявлении несоответствия в загрузке цехов разрабатываются организационно – технические мероприятия, обеспечивающие оптимальную сопряженность.
Пример: Ведущему механосборочному цеху предприятия запланирован выпуск 650 изделий. В соответствии с технологическим процессом выпуск изделия обеспечивает заготовительный (литейный) цех, производственная мощность которого составляет 680 тонн литья. Удельный расход на одно изделие – 1,5 тонны.
К сопр = 680 / 650 х 1,5 = 0,7
К сопр Производственная программа – это планируемый объем выпуска продукции определенной номенклатуры и ассортимента, определяемый с учетом спроса на данную продукцию и реальных возможностей удовлетворения этого спроса.
Этапы разработки производственной программы:
1. В соответствии с имеющимся портфелем заказов определяется номенклатура, ассортимент и объем поставок продукции в натуральном выражении (расчеты проводятся исходя из имеющегося оборудования, технологии, снабжения сырьем, материалами, транспортом и др.).
2. Определение плана поставок (реализации) потребителям в натуральном выражении.
3. Определение изменения остатков нереализованной продукции на начало и конец планируемого периода.
4. Определение объема выпуска каждого изделия в натуральном выражении (валовой продукции) с календарным распределением внутри планового периода времени.
5. Обоснование объема производства по видам продукции производственными мощностями (расчет балансов производственных мощностей по ведущим участкам, цехам, обеспечивающим цехам, предприятию в целом).
6. Расчет стоимостных показателей товарной, реализуемой продукции.
7. Составление графика отгрузки продукции в соответствии с условиями договора поставки.
8. Разработка программы работы цехов предприятия.
В состав производственной программы предприятия входят:
— план производства основной профильной продукции,
— план кооперированных поставок,
— план изготовления опытных образцов и освоения производства новой продукции,
— план осуществления работ и оказания услуг. Все указанные виды планов разрабатываются в объемном, номенклатурном и ассортиментном разрезе. Кроме того в состав производственной программы включается программа работы основных производственных цехов и программа работы вспомогательных цехов и хозяйств.
Уровень использования производственных мощностей может характеризоваться следующими показателями:
К экст = ФРВ ф / ФРВ пл (21)
где К экст – коэффициент экстенсивной нагрузки, характеризующий использования оборудования по времени;
ФРВ ф – время фактической работы оборудования;
ФРВ пл – плановый фонд времени (количество часов работы оборудования, предусмотренное планом с учетом числа календарных дней в периоде, праздничных и выходных, установленного режима работы, продолжительности смены и времени на планово-предупредительный ремонт).
К инт 1 = Q ф / М (23)
где К инт , К инт 1 – коэффициент интенсивной нагрузки оборудования, характеризующий использование оборудования по мощности;
Q пл – объем произведенной продукции по плану,
ОП Ф — фактический объем произведенной продукции,
М – производственная мощность предприятия.
К интегр. = К инт х К экст (24)
где К интегр – интегральный коэффициент нагрузки, который отражает как время, так и степень использования мощности оборудования и равен отношению объема фактически произведенной на данном оборудовании продукции к плановому объему, который должен быть получен при работе без простоев и с установленной мощностью.
Источник
Выбор оптимальных энергетических режимов работы оборудования
 Статью подготовила доцент кафедры социально-гуманитарных дисциплин Волгушева Алла Александровна. Связаться с автором |
 —> |  |
Для удобства изучения материала статью разбиваем на темы:
| Не забываем поделиться: | Основы выбора оптимальных режимов работы технологического оборудованияВыбор состава и режима работы агрегатов для выполнения задания по выпуску продукции определяется технологическими и энергетическими (экономия энергии) факторами. В задачи выбора режимов работы производственного оборудования входят: 1) выбор постоянного или переменного режима нагрузки, г. е. наиболее целесообразных режимов в операционном времени; 2) выбор непрерывного или прерывистого режима работы, т. е. установление наиболее выгодного графика использования оборудования в календарном времени. Если выполнение производственной программы обеспечивается работой нескольких взаимозаменяемых агрегатов, то необходимо произвести выбор их состава и рационально распределить выработку продукции между ними. При выборе состава и оптимального энергетического режима работы агрегатов следует учитывать характер производственных операций. Эти операции могут выполняться как с ограниченным, так и со свободным энергетическим режимом. Ограничения выбора энергетических режимов работы оборудования в календарном времени связаны со следующими производственными условиями: 1) недопустимостью перерывов между операциями или их ограниченной длительностью по техническим причинам; 2) ограниченной длительностью возможных перерывов в движении продуктов обработки между операциями в связи с соблюдением их поточности и заданного ритма производства, графиков сменности и т. п.; 3) диспропорцией между производственной мощностью оборудования и выработкой продукции и др. К операциям со свободным энергетическим режимом относятся те, у которых выбор энергетически наивыгоднейшего состава агрегатов и оптимального режима их работы не ограничивается производственными условиями. Выбор состава и оптимальных энергетических режимов работы агрегатов базируется на их энергетических характеристиках и пусковых расходах. Выбор оптимальных энергетических режимов изолированной работы оборудования с малыми пусковыми расходамиЗадавайте вопросы нашему консультанту, он ждет вас внизу экрана и всегда онлайн специально для Вас. Не стесняемся, мы работаем совершенно бесплатно. Также оказываем консультации по телефону: 8 (800) 600-76-83, звонок по России бесплатный! Выбор режимов работы имеет наибольшее значение для агрегатов непрерывного действия. У изолированно работающих агрегатов периодического действия с малыми пусковыми расходами вопрос о выборе режима работы в календарном времени отпадает. Это связано с тем, что здесь оборудование всегда работает циклично. Длительность же внеоперационных перерывов с точки зрения экономии энергии не имеет значения ввиду малых пусковых потерь. У агрегатов непрерывного действия выбор экономичных режимов работы непосредственно зависит от формы энергетических характеристик подведенной мощности (прямолинейные, вогнутые, выпуклые). Агрегаты непрерывного действия с прямолинейными характеристиками подведенной мощности могут работать в следующих режимах: постоянной или переменной нагрузки в течение эффективного времени; непрерывной или прерывистой работы за календарное время. При переменной нагрузке агрегата параметры остаются такими же, как и при постоянном режиме (независимо от характера изменения нагрузки за эффективное время работы). Поэтому на агрегатах непрерывного действия с прямолинейными характеристиками работа с постоянным и переменным режимом при одинаковой заданной производительности будет равно экономична. Исключение могут составлять только случаи появления дополнительных потерь у некоторых агрегатов при резких и частых колебаниях нагрузки. В особенности это относится к промышленным печам на твердом топливе. В этих случаях дополнительные потери связаны с разладкой процесса при переходе от одной нагрузки к другой. Эти потери не связаны с зависимостями энергетических характеристик и не поддаются точному учету. В календарном времени режим работы оборудования может быть как непрерывным, так и прерывистым. Выбор режима работы агрегатов с малыми пусковыми расходами практически относится к смене. У агрегатов непрерывного действия баланс энергии за календарное время будет иметь одинаковое значение как для непрерывного, так и прерывистого режима работы. Выбор оптимальных энергетических режимов изолированной работы оборудования с большими пусковыми расходамиК агрегатам с большими пусковыми расходами относят в основном промышленные печи, сушила и теплоиспользующие аппараты с большой аккумулирующей способностью. В течение операционного времени эти агрегаты могут работать с постоянной или переменной нагрузкой. В условиях заданной непрерывной работы агрегатов в рабочих сменах выбор режима нагрузки определяется теми же соображениями, которые приводились выше в отношении оборудования с малыми пусковыми расходами. Выбор режима использования агрегатов в календарном времени определяется величиной пусковых расходов и их зависимостью от продолжительности перерывов в работе. Печи и теплоиспользующие аппараты могут работать прерывисто, с остановками после одной или двух смен. Возможна также и прерывистая работа внутри смен. Во всех этих случаях могут применяться три варианта разогрева. Первый вариант связан с таким включением и выключением агрегата, при котором он в начале перерыва остывает, а затем до конца перерыва разогревается. Это будет режим предварительного разогрева. Второй вариант представляет собой режим разогрева в процессе работы. В этом случае агрегат останавливается и остывает до начала следующего рабочего периода. Затем он включается и разогревается в процессе работы.
Третий вариант связан с поддержанием в течение всего перерыва установившегося температурного режима. Это — режим горячего простоя. Вариант разогрева в процессе работы вызывает снижение среднечасовой производительности агрегата и повышение удельных расходов энергии за эффективное время. Вариант горячего простоя не вызывает снижения производительности агрегата за эффективное время. Но он чаще всего оказывается энергетически невыгодным по сравнению с другими вариантами. Кроме того, он требует оставления рабочего на рабочем месте во время простоя. В большинстве случаев энергетически более выгодным является режим остановки с предварительным разогревом. Эти уравнения справедливы и для агрегатов периодического действия при их использовании внутри рабочих смен без внеоперационных перерывов. На основе этих уравнений для конкретных видов оборудования можно давать энергетическую оценку экономичности режимов их работы. По выбору графиков и режимов работы агрегатов с большими пусковыми расходами можно сделать выводы, которые изложены ниже. Прерывистая работа указанных агрегатов вызывает значительное увеличение удельных расходов. Это увеличение зависит от количества перерывов в работе, продолжительности каждого перерыва и величины разовых пусковых расходов. Поэтому для уменьшения пусковых потерь и снижения удельных расходов необходимо стремиться к полной загрузке и непрерывной работе агрегатов в течение возможно более длительного времени. При ограниченной месячной программе выпуска продукции энергетически выгодным режимом является непрерывная работа агрегатов в течение неполного месяца. После этого их целесообразно останавливать. В результате получается одна остановка в месяц. Если по производственным условиям такой график работы невозможен, то следует стремиться к выработке продукции крупными партиями с максимальной часовой производительностью. Для этого месячную программу можно разбить на 3—4 партии. Тогда получится 3—4 остановки в течение месяца. Если по условиям производства агрегат должен работать по одному из графиков сменности, то производится выбор одно, двух и трехсменной работы. При этом учитываются: средняя загрузка агрегата выпуском продукции в рабочих сменах; мощность агрегата и скорость его охлаждения при простоях. Окончательный выбор режима работы по сменности определяется на основе сопоставления характеристик средних удельных расходов энергии. При заданном графике сменности и неполной загрузке агрегата выбор между непрерывной работой со сниженной производительностью и прерывистой работой с максимальной производительностью зависит от соотношения средней мощности пусковых расходов при коротких перерывах в работе и мощности холостого хода агрегата. В большинстве случаев при коротких паузах в работе оба эти режима равно экономичны. При коротких паузах также практически равно экономичны режимы горячего простоя и остановки с предварительным разогревом агрегата. Энергетически оптимальное распределение выработки продукции между технологическими агрегатамиТехнологические агрегаты могут вырабатывать единую или смешанную продукцию. При распределении выработки единой продукции между агрегатами следует учитывать два случая. Первый случай представляет собой параллельную работу агрегатов непрерывного действия в общем непрерывном потоке выработки или транспортировки продукции. Распределение выработки единой продукции между этими агрегатами зависит от формы энергетических характеристик подведенной мощности. Второй случай относится к совместной работе агрегатов: периодического действия; непрерывного действия в прерывистом режиме за календарное время. В этих условиях энергетические характеристики оборудования периодического и непрерывного действия будут одинаковыми. В данном случае каждый агрегат загружается до оптимальной точки энергетической характеристики. У агрегатов с прямолинейными и выпуклыми характеристиками оптимальная точка соответствует максимальной производительности, а при вогнутой — экономической. В этом случае групповая характеристика подведенной мощности формируется путем последовательного построения (откладывания) на графике соответствующих индивидуальных характеристик отдельных агрегатов. Она представляет собой удвоенную, утроенную и т. д. прямую, выходящую из начала координат и имеющую тот же вид уравнения, что и аналогичные характеристики отдельных агрегатов. Выбор состава и количества агрегатов, а также распределение выработки продукции между ними может быть произвольным. Если группа состоит из агрегатов различной экономичности, то> распределение выработки продукции между ними производится с учетом среднего удельного расхода каждым агрегатом за календарное время. Сначала загружается самый экономичный агрегат, затем менее экономичный и т. д. В данном случае групповая характеристика подведенной мощности представляет собой ломаную линию, выходящую из начала координат. При построении групповой характеристики индивидуальные характеристики агрегатов располагаются в порядке убывающей экономичности. При указанном допущении эти уравнения справедливы для режимов горячего простоя и предварительного разогрева в перерывах внутри рабочих смен. При прерывистой работе агрегатов удельный расход является величиной переменной, зависящей от среднечасовой производительности за календарное время. В этом случае распределять выработку продукции между агрегатами следует с учетом их энергетических характеристик. Особое внимание необходимо уделять выбору количества агрегатов для выполнения заданной программы выпуска продукции, так как использование лишних агрегатов связано с дополнительными потерями энергии. Энергетически оптимальное распределение заданий по выработке смешанной продукции следует производить с учетом ее энергоемкости и экономичности агрегатов. В цехах с выпуском смешанной продукции те или иные операции могут выполняться на агрегатах с различной производительностью и удельными расходами. В энергетическом отношении это представляет собой выработку продукции различной энергоемкости на взаимозаменяемых агрегатах различной экономичности. При распределении выработки смешанной продукции между агрегатами возникают два типичных случая. В первом случае производственные условия допускают взаимозаменяемость агрегатов при выработке различной продукции, но не более одного ее вида на каждом агрегате. Решение задачи здесь во многом совпадает с выбором агрегатов для выработки единой продукции. Но при этом необходимо использовать дополнительные данные, к числу которых относится заданный выпуск продукции по ее видам или типоразмерам в порядке убывающей энергоемкости. У агрегатов с большими пусковыми потерями можно сравнивать удельные приросты. При распределении выработки наиболее экономичные агрегаты загружаются и более энергоемкой продукцией. Выработку менее энергоемкой продукции передают менее экономичным агрегатам. Второй случай связан с такими производственными условиями, которые допускают для каждого агрегата выбор того или иного вида продукции, но не допускают выработки нескольких видов продукции на данном агрегате. Последнее требование вызывается чаще всего условиями организации труда и снабжения рабочих мест продуктами обработки. Выбор агрегатов для распределения заданий по выработке продукции усложняется, так как последовательная схема расчета здесь неприменима. В данном случае приходится прибегать к вариантным методам расчета. Сначала намечают варианты распределения выработки продукции между агрегатами. Затем по данным выпуска продукции той или иной энергоемкости и соответствующим удельным расходам на ее выработку по агрегатам определяется суммарный расход энергии по первому варианту, затем по второму и т. д. Энергетически оптимальным будет тот вариант, при котором суммарный расход будет меньше. Получите консультацию: 8 (800) 600-76-83
В ресторане за один столом сидела две мамы и столько-же дочерей. Официант подал к столу три кофе, и при этом всем досталось по чашке. Как это возможно?
Источник ➤ |
Бесплатная консультация