Меню

Как определить надежность оборудования



Показатели надежности оборудования

Показатели надежности имеют вероятностно-статистическую при­роду и исследуются методами теории вероятностей и математической статистики, изучающими случайные события и величины.

При оценке надежности оборудования в качестве случайного со­бытия рассматривается отказ, в качестве случайной величины — время безотказной работы Т. Поэтому в качестве одного из основных показа­телей безотказности принимается вероятность безотказной работы Р(t) за время эксплуатации t.

Вероятность безотказной работы — вероятность того, что время безотказной работы Т будет больше времени эксплуатации t

Вероятность Р(t) является функцией времени (рис. 6.2) и пред­ставляет собой функцию распределения случайной величины — вре­мени безотказной работы.

Распределение случайной величины подчиняется определенным законам. При оценке надежности часто используются известные из теории вероятностей экспоненциальный и нормальный законы распре­деления случайной величины. Приведенное на рис. 6.2 распределение случайной величины Р(t) можно описать экспоненциальным законом.

По аналогии с вероятностью безотказной работы, вероятность отказа Q(t) — это вероятность того, что время безотказной работы Т будет меньше времени эксплуатации t

один из основных в теории надежности.

Показателем безотказности невосстанавливаемых элементов явля­ется средняя наработка до отказа То. Этот показатель, представляю­щий собой математическое ожидание случайной величины — нара­ботки оборудования до отказа, выражается через вероятность безот­казной работы зависимостью

Геометрически величина То равна площади фигуры под кривой ве­роятности безотказной работы Р(t) (рис. 6.2).

Статистически средняя наработка до отказа определяется отноше­нием суммы наработок однотипных элементов до отказа к количеству N этих элементов, если к концу интервала наблюдения все элементы
отказали,

Характерная для большинства восстанавливаемого оборудования зависимость интенсивности отказов от времени эксплуатации показана на рис. 6.3,а. Эта зависимость, называемая «кривой жизни» техниче­ского изделия, имеет три характерные временные области 1, 2 и 3.

Область 1 — период приработки оборудования после монтажа или ремонта, когда интенсивность отказов достаточно высокая.

Область 2 — период нормальной эксплуатации оборудования
с практически неизменной интенсивностью отказов. Это область ха­рактеризуется внезапными отказами случайного характера.

Область 3 — период старения отдельных узлов и оборудования
в целом. Эта область характеризуется увеличением интенсивности из­носовых отказов.

Рис. 6.3. Зависимость интенсивности отказов от времени эксплуатации (а) и распределение вероятности безотказной работы оборудования (б)

Эксплуатация оборудования систем электроснабжения должна быть организована таким образом, чтобы не допустить отказов оборудования по причине его износа.

В период нормальной эксплуатации восстанавливаемое оборудо­вание систем электроснабжения последовательно пребывает в состоя­нии работоспособности и ремонта, обусловленного случайным отка­зом. Последовательность отказов, происходящих один за другим в случайные моменты времени, образует поток отказов, основным по­казателем которого является параметр потока отказов w (t).

Этот параметр представляет собой плотность вероятности возник­новения отказа в рассматриваемый момент времени. Иными словами, это математическое ожидание числа отказов в единицу времени.

Статистически параметр потока отказов определяется как

где m — количество отказов за время t;

N — количество однотипных элементов.

Поток отказов может иметь различный характер. Наибольшее рас­пространение в практике нашел простейший поток, характеризуемый свойствами: ординарности, стационарности и отсутствия последействия.

Ординарность выражается в том, что за малый промежуток вре­мени (t®0) вероятность появления двух и более отказов стремится
к нулю, то есть в системе не произойдет более одного отказа.

Стационарность заключается в том, что параметр потока отказов является постоянным, то есть w(t)=w=const.

Отсутствие последействия состоит в том, что отказы, проишед­шие ранее, не влияют на возникновение последующих отказов.

Если поток отказов в период нормальной эксплуатации рассмат­ривать как простейший, то в период нормальной эксплуатации распре­деление вероятности безотказной работы будет определяться экспо­ненциальным законом (см. рис. 6.3,б)

Наработка на отказ восстанавливаемого оборудования в период его нормальной эксплуатации при экспоненциальном законе распреде­ления отказов составит

В качестве основного показателя ремонтопригодности восстанав­ливаемого оборудования используется среднее время восстановления Tв, представляющее собой математическое ожидание времени восста­новления.

Статистически среднее время восстановления определяется как

где tвi — время восстановления оборудования после i-го отказа;

m — количество отказов.

В качестве показателя долговечности используется средний срок службы Тсл — математическое ожидание срока службы от начала экс­плуатации до достижения предельного состояния.

Статистически средний срок службы определяется отношением суммы сроков службы tслi однотипных элементов к количеству N этих
элементов:

Основным показателем сохраняемости восстанавливаемого и невосстанавливаемого оборудования является средний срок сохраняе­мости — математическое ожидание срока сохраняемости. Для оценки влияния условий хранения оборудования этот показатель оп­ределяется как

где wt, t — параметр потока отказов и интенсивность отказов обо­рудования при определенных условиях его хранения в течение срока t.

По приведенным выше показателям надежности можно опреде­лить комплексные показатели надежности оборудования:

Комплексные показатели надежности связаны соотношением

Рассмотренные выше показатели позволяют не только разносто­ронне оценить надежность оборудования, но и обосновать комплекс технических, организационных и экономических мероприятий, повы­шающих надежность и эффективность эксплуатации оборудования.

Вот некоторые из мероприятий:

• накопление статистических данных по надежности оборудова­ния и организация обратной связи с проектными организа­циями и заводами-изготовителями;

• выбор оптимальной продолжительности ремонтного цикла и цик­ла технического обслуживания с целью использования оборудова­ния до предельного состояния, но исключения его работы в об­ласти износовых отказов;

• выбор рациональной системы технического обслуживания и ре­монта оборудования;

• рациональное обеспечение обслуживания и ремонтных работ ма­териалами и запасными частями;

• совершенствование системы контроля и диагностирования обо­рудования, позволяющей: выявлять дефекты на ранней стадии их развития, достоверно прогнозировать состояние оборудова­ния, эффективно уменьшать время отыскания дефектов и устранения отказов за счет совершенствования технических и диагностических средств;

• вынос режима послеремонтной приработки оборудования в ре­монтную зону;

• повышение квалификации эксплуатационного персонала;

• своевременная замена (утилизация) физически и морально изно­шенного оборудования.

Ниже рассматривается качественная оценка некоторых из указан­ных мероприятий повышения надежности и эффективности эксплуа­тации оборудования.

Дата добавления: 2017-09-19 ; просмотров: 3042 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Что такое надежность оборудования

Под надежностью понимается свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Надежность является сложным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения состоит из сочетания безопасности, ремонтопригодности и сохраняемости (рисунок 1).

Рисунок 1 – Надёжность оборудования

Для абсолютного большинства круглогодично применяемых технических устройств при оценке их надежности наиболее важными являются три свойства: безотказность, долговечность и ремонтопригодность.

  • Безотказность — свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени..
  • Долговечность — свойство сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.
  • Ремонтопригодность — свойство изделия, заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического обслуживания и ремонта.

В то же время техника сезонного применения (уборочные сельскохозяйственные машины, некоторые коммунальные машины, речные суда замерзающих рек и т.д.), а также машины и оборудование для ликвидации критических ситуаций (противопожарное и спасательное оборудование), имеющие по своему назначению длительный период нахождения в режиме ожидания работы, должны оцениваться с учетом сохраняемости, т.е. показателями всех четырех свойств.

  • Сохраняемость— свойство изделия сохранять в заданных пределах значения параметров, характеризующих способность изделия выполнять требуемые функции, в течение и после хранения или транспортирования.
  • Ресурс (технический) — наработка изделия до достижения им предельного состояния, оговоренного в технической документации. Ресурс может выражаться в годах, часах, километрах, гектарах, числе включений. Различают ресурс: полный — за весь срок службы до конца эксплуатации; доремонтный — от начала эксплуатации до капитального ремонта восстанавливаемого изделия; использованный — от начала эксплуатации или от предыдущего капитального ремонта изделия до рассматриваемого момента времени; остаточный — от рассматриваемого момента времени до отказа невосстанавливаемого изделия или его капитального ремонта, межремонтный.
  • Наработка— продолжительность функционирования изделия или объем выполняемой им работы за некоторый промежуток времени. Измеряется в циклах, единицах времени, объема, длины пробега и т.п. Различают суточную наработку, месячную наработку, наработку до первого отказа.
  • Наработка на отказ — критерий надежности, являющийся статической величиной, среднее значение наработки ремонтируемого изделия между отказами. Если наработка измеряется в единицах времени, то под наработкой на отказ понимается среднее время безотказной работы.

Есть наконец, целый ряд изделий (например, резинотехнические), оценивающийся главным образом сохраняемостью и долговечностью.

Перечисленные свойства надежности (безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость) имеют свои количественные показатели.

Так безотказность характеризуется шестью показателями, в том числе таким важным, как вероятность безотказной работы. Этот показатель широко применяется в народном хозяйстве для оценки самых различных видов технических средств: электронной аппаратуры, теплообменные аппараты систем воздушного отопления, летательных аппаратов, деталей, узлов и агрегатов, транспортных средств, нагревательных элементов. Расчет этих показателей проводят на основе государственных стандартов.

  • Отказ— одно из основных понятий надежности, заключающееся в нарушении работоспособности изделия (один или несколько параметров изделия выходят за допускаемые пределы).
  • Интенсивность отказа — условная плотность вероятности возникновения отказа невосстанавливаемого объекта, определяется при условии, что до рассматриваемого момента времени отказ не возник.
  • Вероятность безотказной работы — возможность того, что в пределах заданной наработки отказ объекта не возникает.

Долговечность также характеризуется шестью показателями, представляющие различные виды ресурса и срока службы. С точки зрения безопасности наибольший интерес представляет гамма-процентный ресурс — наработка, в течение которой объект не достигнет предельного состояния с вероятностью g, выраженной в процентах. Так для объектов металлургического оборудования (машины для подъема и перемещения жидких металлов, насосы и устройства для перекачивания вредных жидкостей и газов) назначают g = 95 %.

Ремонтопригодность характеризуется двумя показателями: вероятностью и средним временем восстановления работоспособного состояния.

Ряд авторов подразделяют надежность на идеальную, базовую и эксплуатационную. Идеальная надежность — это максимально возможная надежность, достигаемая путем создания совершенной конструкции объекта при абсолютном учете всех условий изготовления и эксплуатации. Базовая надежность — надежность, фактически достигаемая при конструировании, изготовлении и монтаже объекта. Эксплуатационная надежность — действительная надежность объекта в процессе его эксплуатации, обусловленная как качеством проектирования, конструирования, изготовления и монтажа объекта, так и условиями его эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.

Читайте также:  Качество производственных процессов

Основные положения надежности будут неясны без определения такого важного понятия, как резервирование.

Резервирование — это применение дополнительных средств или возможностей с целью сохранения работоспособного состояния объекта при отказе одного или нескольких его элементов.

Одной из наиболее распространенных разновидностей резервирования является дублирование — резервирование с кратностью резерва один к одному. В связи с тем, что резервирование требует значительных материальных затрат, его применяют лишь для наиболее ответственных элементов, узлов или агрегатов, отказ которых угрожает безопасности людей или влечет тяжелые экономические последствия. Так пассажирские и грузопассажирские лифты подвешиваются на несколько канатов, самолеты снабжены несколькими двигателями, имеют дублированную электропроводку, в автомобилях применяется двойная и даже тройная система тормозов. Большое распространение получило и прочностное резервирование, основанное на концепции коэффициента запаса. Считается, что понятие прочности имеет самое непосредственное отношение не только к надежности, но и к безопасности. Более того, считается, что инженерные расчеты конструкций на безопасность почти исключительно строятся на использовании коэффициента запаса прочности. Значения этого коэффициента зависят от конкретных условий. Для сосудов, работающих под давлением, он составляет от 1,5 до 3,25, а для лифтовых канатов — от 8 до 25.

При рассмотрении производственного процесса во взаимосвязи его основных элементов необходимо использовать понятие надежности в более широком смысле. При этом надежность системы в целом будет отличаться от совокупности надежности ее элементов за счет влияния различных связей.

В теории надежности доказано, что надежность устройства, состоящего из отдельных элементов, соединенных (в надежностном смысле) последовательно, равна произведению значений вероятностей безотказной работы каждого элемента.

Связь надежности и безопасности совершенно очевидна: чем надежнее система, тем она безопаснее. Более того, вероятность несчастного случая можно трактовать как «надежность системы».

В то же время безопасность и надежность являются родственными, но не тождественными понятиями. Они дополняют одно другое. Так с точки зрения потребителя оборудование может быть надежным или не надежным, а по технике безопасности — безопасным или опасным. При этом оборудование бывает безопасным и надежным (приемлемо во всех отношениях), опасным и не надежным (безоговорочно отвергается), безопасным и не надежным (чаще всего отвергается потребителем), опасным и надежным (отвергается по техники безопасности, но может быть приемлемо для потребителя, если степень опасности не слишком велика).

Требования безопасности часто выступают в качестве ограничений на ресурс и срок службы оборудования или устройства. Это происходит, когда требуемый уровень безопасности нарушается до достижения предельного состояния вследствие физического или морального старения. Ограничения из-за требований безопасности играют особенно важную роль при оценке индивидуального остаточного ресурса, под которым понимается продолжительность эксплуатации от данного момента времени до достижения предельного состояния. В качестве меры ресурса может быть выбран любой параметр, характеризующийся продолжительностью эксплуатации объекта. Для летательных аппаратов мерой ресурса служит налет в часах, для транспортных средств — пробег в километрах, для прокатных станов — масса прокатного метала в тоннах и т.д.

Наиболее универсальной единицей с точки зрения общей методологии и теории надежности является единица времени. Это обусловлено следующими обстоятельствами. Во — первых, время эксплуатации технического объекта включает и перерывы, в течение которых суммарная наработка не нарастает, а свойства материалов могут изменяться. Во — вторых, применение экономико-матеатических моделей для обоснования назначенного ресурса возможно лишь с использованием назначенного срока службы (срок службы определяется как календарная продолжительность от начала эксплуатации объекта или его возобновления после ремонта определенного вида до перехода в предельное состояние и измеряется в единицах календарного времени). В — третьих, исчисление ресурса в единицах времени позволяет ставить задачи прогнозирования в наиболее общей форме.

Начальный импульс к созданию численных методов оценки надежности был дан в связи с развитием авиационной промышленности и низким уровнем безопасности полетов на начальных этапах. Значительное число авиационных катастроф при постоянно возрастающей интенсивности воздушных ресурсов обусловило необходимость выработки критериев надежности для самолетов и требований к уровню безопасности. В частности, был проведен сравнительный анализ одного из многочисленных самолетов с точки зрения успешного завершения полетов.

Показательной с точки зрения безопасности является хронология развития теории и техники надежности. В 40-х годах основные усилия для повышения надежности были сконцентрированы на всестороннем улучшении качества, причем превалирующее значение имел экономический фактор. Для увеличения долговечности узлов и агрегатов различных видов оборудования разрабатывались улучшенные конструкции, прочные материалы, совершенные измерительные инструменты. В частности, электротехническое отделение фирмы «General Motors» (США) увеличило активный ресурс приводных двигателей локомотивов с 400 тыс. до 1,6 млн. км за счет использования улучшенной изоляции и применения усовершенствованных конических и сферических роликовых подшипников, а также проведения испытаний при высокой температуре. Был достигнут прогресс в разработке ремонтопригодных конструкций и в обеспечении предприятий оборудованием, инструментом и документацией для выполнения профилактических работ и операций по техническому обслуживанию.

Одновременно получило распространение составление и утверждение типовых графиков периодических проверок, карт контроля высокопроизводительного станочного оборудования.

В 50-е годы большое значение стали придавать вопросам обеспечения безопасности, особенно в таких перспективных отраслях, как космонавтика и атомная энергетика. Этот период является началом использования многих широко распространенных в настоящее время понятий по надежности элементов технических устройств, таких, как ожидаемая долговечность, соответствие конструкции заданным требованиям, прогнозирование показателей надежности.

В 60-е годы стала очевидной острая необходимость в новых методах обеспечения надежности и более широкое их применения. Центр внимания переместился от анализа поведения отдельных элементов различного типа (механических, электрических или гидравлических) на последствия, вызываемые отказом этих элементов в соответствующей системе. В течение первых лет эры космических полетов значительные усилия были затрачены на испытания систем и отдельных элементов. Для достижения высокой степени надежности получил развитие анализ блок-схем в качестве основных моделей. Однако с увеличением сложности блок-схем появилась необходимость в другом подходе, был предложен, а затем получил широкое распространение принцип анализа систем с помощью дерева отказов. Впервые он использовался в качестве программы для оценки надежности системы управления запуском ракет «МИНИТМЕН».

Впоследствии методика построения дерева отказов была усовершенствована и распространена на широкий круг различных технических систем. После катастрофических аварий на подземных комплексах запуска межконтинентальных баллистических ракет в США официально было введено в практику изучение безопасности систем как отдельной независимой деятельности. Министерство обороны США ввело требование по проведению анализа надежности на всех этапах разработки всех видов вооружения. Параллельно были разработаны требования по надежности, работоспособности и ремонтопригодности промышленных изделий.

В 70-е годы наиболее заметной была работа по оценке риска, связанного с эксплуатацией атомных электростанций, которая проводилась на основе анализа широкого спектра аварий. Ее основная направленность заключалась в оценке потенциальных последствий подобных аварий для населения в поисках путей обеспечения безопасности.

В последнее время проблема риска приобрела очень серьезное значение и до настоящего времени привлекает все возрастающее внимание специалистов самых различных областей знаний. Это понятие настолько присуще как безопасности, так и надежности, что термины «надежность», «опасность» и «риск» часто смешивают.

Среди технических причин несчастных случаев на производстве причины, связанные с недостаточной надежностью производственного оборудования, сооружений, устройств или их элементов, занимают особое место, поскольку чаще всего они проявляются внезапно и в связи с этим характеризуются высокими показателями тяжести травм.

Большое количество видов, используемых в промышленности, строительстве и на транспорте металлоемкого оборудования и конструкций является источником опасных производственных факторов вследствие существующей возможности аварийного выхода из строя отдельных деталей и узлов.

Основной целью анализа надежности и связанной с ней безопасности производственного оборудования и устройств является уменьшение отказов (в первую очередь травмоопасных) и связанных с ними человеческих жертв, экономических потерь и нарушений в окружающей среде.

В настоящее время существует довольно много методов анализа надежности и безопасности. Так наиболее простым и традиционным для надежности является метод структурных схем. При этом объект представляется в виде системы отдельных элементов, для которых возможно и целесообразно определить показатели надежности. Структурные схемы применяются для расчета вероятности отказов при условии, что в каждом элементе одновременно возможен только один отказ. Подобные ограничения вызвали появление других методов анализа.

  • Метод предварительного анализа опасности определяет опасности для системы и выявляет элементы для определения видов отказов при анализе последствий, а также для построения дерева отказов. Он является первым и необходимым шагом при любом исследовании.
  • Анализ последствий по видам отказов ориентирован главным образом на аппаратуру и рассматривает все виды отказов по каждому элементу. Недостатки заключаются в больших затратах времени и в том, что часто не учитывается сочетание отказов и человеческого фактора.
  • Анализ критичности определяет и классифицирует элементы для усовершенствования систем, однако часто не учитывает отказы с общей причиной взаимодействия систем.
  • Анализ с помощью дерева событий применяется для определения основных последовательностей и альтернативных результатов отказов, но не пригоден при параллельной последовательности событий и для детального изучения.
  • Анализ опасностей и работоспособности представляет расширенный вид анализа последствий по видам отказов, который включает причины и последствия изменений основных переменных параметров производства.
  • Анализ типа «причина-последствие» хорошо демонстрирует последовательные цепи событий, достаточно гибок и насыщен, но слишком громоздкий и трудоемкий.
Читайте также:  Оборудования стенды приспособления при то и ремонте

Наиболее распространенным методом, получившим широкое применение в различных отраслях, является анализ с помощью дерева отказов. Данный анализ четко ориентирован на отыскание отказов и при этом выявляет такие аспекты системы, которые имеют важное значение для рассматриваемых отказов. Одновременно обеспечивается графический, наглядный материал. Наглядность дает специалисту возможность глубоко проникнуть в процесс работы системы и в тоже время позволяет сосредотачиваться на отдельных конкретных ее отказах.

Главное преимущество дерева отказов по сравнению с другими методами заключается в том, что анализ ограничивается выявлением только тех элементов системы и событий, которые приводят к данному конкретному отказу системы. В тоже время построение дерева отказов является определенным видом искусства в науке, поскольку нет аналитиков, которые бы составили два идентичных дерева отказов.

Чтобы отыскать и наглядно представить причинную взаимосвязь с помощью дерева отказов, необходимо использовать элементарные блоки, подразделяющие и связывающие большое число событий.

Таким образом, применяемые в настоящее время методы анализа надежности и безопасности оборудования и устройств, хотя и имеют определенные недостатки, все же позволяют достаточно эффективно определять причины различного рода отказов даже у сравнительно сложных систем. Последнее особенно актуально в связи с большой значимостью проблемы возникновения опасностей, обусловленных недостаточной надежностью технических объектов.

Источник

Как определить надежность оборудования

На стадии прикидочного и ориентировочного расчетов электротехнических устройств рассчитывают основные показатели надежности .

Основными качественными показателями надежности является:

— вероятность безотказной работы;

— средняя наработка до отказа.

Интенсивность отказов l (t) — это число отказавших n(t) элементов устройства в единицу времени, отнесенное к среднему общему числу элементов N(t), работоспособных к моменту времени Δt[ 9]

где Δt — заданный отрезок времени.

Например: 1000 элементов устройства работали 500 часов. За это время отказали 2 элемента. Отсюда,

l (t)=n(t)/(Nt*Δt)=2/(1000*500)=4*10 -6 1/ч, то есть за 1 час может отказать 4-е элемента из миллиона.

Показатели интенсивности отказов l (t) элементов являются справочными данными, в приложении Г приводятся интенсивности отказов l (t)для элементов, часто применяемых в схемах.

Электротехническое устройство состоит из большого числа комплектующих элементов, поэтому определяют эксплуатационную интенсивность отказов l (t) всего устройства как сумму интенсивностей отказов всех элементов, по формуле [ 11]

где k – поправочный коэффициент, учитывающий относительное изменение средней интенсивности отказов элементов в зависимости от назначения устройства;

m – общее количество групп элементов;

n і — количество элементов в і- й группе с одинаковой интенсивностью отказов l і(t) .

Вероятность безотказной работы P(t) представляет собой вероятность того, что в пределах указанного периода времени t, отказ устройства не возникнет. Этот показатель определяется отношение числа устройств, безотказно проработавших до момента времени t к общему числу устройств, работоспособных в начальный момент.

Например, вероятность безотказной работы P(t) =0,9 представляет собой вероятность того, что в пределах указанного периода времени t= 500час, отказ произойдет в (10-9=1) одном устройстве из десяти, и из 10 устройств 9 будут работать без отказов.

Вероятность безотказной работы P(t) =0,8 представляет собой вероятность того, что в пределах указанного периода времени t=1000час, отказ произойдет двух 2 устройствах из ста, и из 100 устройств 80 устройств будут работать без отказов.

Вероятность безотказной работы P(t) =0,975 представляет собой вероятность того, что в пределах указанного периода времени t=2500час, отказ произойдет в 1000-975=25 устройствах из тысячи, а 975 устройств будут работать без отказов.

Количественно надёжность устройства оценивается как вероятность P(t) события, заключающегося в том, что устройство в течение времени от 0 до t будет безотказно выполнять свои функции. Величина P(t) вероятность безотказной (рассчитанное значение Р(t) не должно быть менее 0,85) работы определяется выражением

где t – время работы системы, ч (t выбирается из ряда: 1000, 2000, 4000, 8000, 10000 ч.);

λ – интенсивность отказов устройства, 1 / ч;

Т 0 – наработка на отказ, ч.

Расчёт надёжности заключается в нахождении общей интенсивности отказов λ устройства и наработки на отказ:

Время восстановления устройства при отказе включает в себя время поиска неисправного элемента, время его замены или ремонта и время проверки работоспособности устройства.

Среднее время восстановления Т в электротехнических устройств может выбираться из ряда 1, 2, 4, 6, 8, 10, 12, 18, 24, 36, 48 час. Меньшие значения соответствуют устройствам с высокой ремонтнотпригодностью. Среднее время восстановления Т в можно уменьшить используя встроенный контроль или самодиагностику, модульное исполнение составных частей, доступный монтаж.

Значение коэффициента готовности определяется по формуле

где Т 0 – наработка на отказ, ч.

Т в – среднее время восстановления, ч.

Надёжность элементов в значительной степени зависит от их электрических и температурных режимов работы. Для повышения надёжности элементы необходимо использовать в облегченных режимах, определяемых коэффициентами нагрузки.

Коэффициент нагрузки – это отношение расчетного параметра элемента в рабочем режиме к его максимально допустимому значению. Коэффициенты нагрузки различных элементов могут сильно отличаться.

При расчёте надежности устройства все элементы системы разбиваются на группы элементов одного типа и одинаковыми коэффициентами нагрузки К н.

Интенсивность отказа і- го элемента определяется по формуле

где К н і — коэффициент нагрузки, рассчитывают в картах рабочих режимов, либо задают полагая, что элемент работает в нормальных режимах, в приложении Г приводятся значения коэффициентов нагрузки элементов;

λ 0і – базовая интенсивность отказов і — го элемента приводится в приложении Г.

Часто, для расчета надежности, используются данные интенсивности отказа λ 0і аналогов элементов.

Пример расчета надежности устройства состоящего из покупного комплекса BT-85W импортного производства и разрабатываемого на элементной базе серийного производства источника питания.

Интенсивности отказов изделий импортного производства определяют, как обратную величину времени эксплуатации, (иногда берут гарантийный срок обслуживания изделия) из расчета эксплуатации в одни сутки определенного числа часов.

Гарантийный срок службы покупного импортного изделия 5 лет, изделие будет работать 14,24часа в сутки:

Т=14,24час х 365дней х 5 лет = 25981 часов – время наработки на отказ.

10 -6 1/час — интенсивность отказов.

Расчёты и исходные данные выполняют на ЭВМ с использованием программ Excel и приводятся в таблицах 10.1 и 10.2. Пример расчета приводится в таблице 10.1.

Источник

1.6. Надёжность оборудования

Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 с.

Надёжность – свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. В теории надёжности различают:

  • техническую надёжность, оценка которой проводится по результатам испытаний в заводских или стендовых условиях;
  • эксплуатационную надёжность, определяемую в реальных условиях использования изделия.

Понятие надёжности включает в себя:

  • безотказность;
  • долговечность;
  • ремонтопригодность;
  • сохраняемость.

Терминология теории надёжности регламентируется ГОСТ 27003-90 [7].

Безотказность – свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторой наработки. Определяющей особенностью безотказности является непрерывное сохранение работоспособности в течение заданного времени.

Отказ – событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта. Классификация отказов приведена на рисунке 1.8.

Классификация отказов

Рисунок 1.8 – Классификация отказов

Классификация отказов

В соответствии с ГОСТ 27.002-83 отказы подразделяются на восемь видов:

  1. Внезапный отказ характеризуется скачкообразным изменением одного или нескольких параметров объекта.
  2. Постепенный отказ характеризуется постепенным изменением значений одного или нескольких параметров объекта, то есть закономерным изменением параметра за время, предшествующее отказу (износовые отказы).
  3. Независимый отказ объекта не обусловлен отказом другого объекта.
  4. Зависимый отказ обусловлен отказом другого объекта.
  5. Перемежающийся отказ – многократно возникающий самоустраняющийся отказ объекта одного и того же характера.
  6. Конструкционный отказ возникает в результате несовершенства или нарушения правил и норм конструирования.
  7. Производственный отказ возникает в результате несовершенства или нарушения установленного процесса изготовления объекта, выполняющегося на машиностроительном предприятии.
  8. Эксплуатационный отказ возникает в результате нарушения установленных правил или условий эксплуатации объекта.

ГОСТ 24.010.05-78 дополнительно регламентирует наличие внешних проявлений:

  • очевидный (явный) отказ;
  • скрытый (неявный) отказ.

Степень возможности последующего использования изделия:

  • сбой;
  • частичный отказ;
  • систематический отказ;
  • полный отказ.

Время возникновения отказа:

  • при испытаниях;
  • в период приработки;
  • в период нормальной эксплуатации;
  • в последний период эксплуатации.

Работоспособное состояние определяется выполнением всех заданных функций процесса в границах заданных параметров.

Неработоспособное состояние наступает при невыполнении одной из заданных функций или при выходе параметров процесса за заданные границы.

Исправное состояние характеризуется соответствием объекта всем требованиям, установленным нормативно-технической документацией.

Если объект не соответствует хотя бы одному из требований нормативно-технической документации – состояние характеризуется как неисправное.

Дополнительно, для электро-механических систем, определяют понятие правильности функционирования – способность объекта выполнять в текущий момент времени предписанные алгоритмы функционирования со значениями параметров, соответствующими установленным требованиям.

  • повреждения – нарушения исправного состояния в процессе эксплуатации при сохранении работоспособного состояния;
  • нарушение функционирования – нарушение алгоритма изготовления или эксплуатации;
  • дефект – нарушение качества изготовления или монтажа элементов объекта.

Если объект переходит в неисправное, но работоспособное состояние, то это событие называют повреждением; если объект переходит в неработоспособное состояние – отказом.

Предельное состояние – состояние объекта, при котором его дальнейшее применение по назначению или восстановление недопустимо или нецелесообразно, либо восстановление исправного или работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

Все объекты подразделяются на ремонтируемые и неремонтируемые:

  • ремонтируемый объект – объект, ремонт которого возможен и предусмотрен нормативно-технической и конструкторской документацией;
  • неремонтируемый объект – объект, ремонт которого невозможен и не предусмотрен.

Ремонтируемые объекты можно разделить на восстанавливаемые и невосстанавливаемые:

  • восстанавливаемый объект – объект, для которого в рассматриваемой ситуации проведение восстановления работоспособного состояния предусмотрено в нормативно-технической документации;
  • невосстанавливаемый объект – объект, для которого в рассматриваемой ситуации проведение восстановления работоспособного состояния не предусмотрено.
Читайте также:  Продать оборудование для шаурмы

Безотказность исчисляется временем или наработкой. Наработка – продолжительность или объём работы объекта. Выражается во времени функционирования или в единицах объёма выполненной работы за промежуток времени (ч, сут., циклы нагружения, т).

Для количественной характеристики безотказности металлургических машин применяют следующие показатели:

Источник

Свойства надёжности оборудования 1ч

Часть 1

Введение

Надежность является лишь одним, хотя и важнейшим, из свойств любого технического изделия, определяющих его качество. Но сама надежность, в свою очередь, также характеризуется рядом различных свой­ств. Основными из них в настоящее время принято считать:

безотказность;

долговечность;

ремонтопригодность;

сох­раняемость.

До сравнительно недавнего времени как в нашей, так и в зарубежной печати надежность изделия нередко отождест­
влялась с его безотказностью. Конечно, для многих изделий, как мы увидим дальше, безотказность является основным, важнейшим требованием, определяющим их надежность. Однако для других изделий не меньшее значение при оцен­ке их надежности могут иметь долговечность, ремонтопригод­ность и сохраняемость. Поэтому рассмотрим каждое из этих свойств несколько подробнее.

Безотказность

Под безотказностью, в соответствии с установленной тер­минологией, принято понимать свойство изделия сохранять работоспособность в течение некоторой наработки без вынуж­денных перерывов. Иными словами, это способность изделия не иметь отказов в течение требуемого времени при эксплу­атации его в заданных условиях. Применительно к трубопроводной арматуре время безотказности запорных устройств порой доходит до нескольких десятилетий.

Иногда говорят, что в технике нет свойства безотказности, так как любое изделие когда-нибудь неизбежно откажет. Но ведь в приведенном определении безотказности и не выдвига­ется требования, чтобы отказов в изделии не было никогда, в нем говорится лишь о способности изделия проработать без отказов в течение некоторого времени (наработки), тре­буемого условиями эксплуатации. А такие условия в ряде случаев бывают и крайне необходимы, и вполне выполнимы.

Возьмем любое техническое изделие или систему, наруше­ние работоспособности которых может быть связано с опас­ностью для жизни человека. Решились ли бы мы отправить человека в космический полет, если бы не были уверены в безотказности космического корабля, в том, что за все требуе­мое время полета в нем не произойдет ни одного отказа?

Все более широкая номенклатура различной аппаратуры применяется в медицине. Существует, например, аппаратура, предназначенная для поддержания деятельности сердца боль­ного во время операции. Нужно ли говорить, что требование безотказности такой аппаратуры является абсолютно необ­ходимым, что если в ней в течение времени, требуемого для операции, произойдет хотя бы кратковременное нарушение работоспособности, это может стоить человеку жизни.

Однако требование безотказной работы в течение задан­ного времени важно не только для изделий, связанных с безопасностью человека. Оно может иметь большое значе­ние и для многих видов промышленного и сельскохозяйствен­ного оборудования.

Известно, что многие сельскохозяйственные машины ра­ботают всего несколько месяцев, а иногда и несколько недель в году. Так, зерноуборочные комбайны работают в среднем всего 20—30 дней в году. Если в эти дни в комбайне про­изойдет тот или иной отказ и машина станет на ремонт, это может сорвать своевременную уборку урожая и привести к большим потерям хлеба. Поэтому, естественно, что для ком­байна очень важное значение имеет безотказность в работе в течение уборки. После же окончания уборки можно спокой­но проверить состояние каждого комбайна и, если нужно, произвести необходимый ремонт.

Следовательно, для многих машин, аппаратов, приборов безотказность является основным требованием, определяю­щим их надежность. И все же, как мы уже говорили, отож­дествлять безотказность и надежность нельзя. Действительно, если комбайн используется лишь во время уборки урожая, самолет—только в часы полета, то большинство машин и механизмов работает круглый год. В течение всего года рабо­тает оборудование заводов, фабрик, парк автомобилей, железнодорожный транспорт и т. д. Поэтому совершенно по­нятно, что для такого оборудования, машин, механизмов очень важное значение имеет не только безотказность в рабо­те в течение какого-то ограниченного времени, но и сохране­ние их работоспособности (конечно, при условии своевремен­ного проведения необходимых ремонтов) в течение возможно более длительного времени.

Ведь даже когда мы говорим, что важнейшим требовани­ем, обусловливающим надежность комбайна, является безот­казность, мы, конечно, не имеем в виду, что, проработав без отказов в течение всей уборки, комбайн затем будет списан в лом. Каждому понятно, что использовать такой комбайн было бы экономически невыгодно. Нужно, чтобы после осмот­ра и ремонта комбайна по окончании уборки он мог быть использован и на следующий сезон и, чем больше лет он про­работает, тем будет выгоднее для государства.

Возьмем еще более простой пример из нашего быта. Конечно, каждому из нас хотелось бы, чтобы отказы в на­шем телевизоре происходили возможно реже и нам реже приходилось бы вызывать для его ремонта техника из ателье. Но этого мало, нам хотелось бы также, чтобы наш телеви­зор при условии своевременного проведения ремонта мог сохранять свою работоспособность, т. е. обеспечивать хоро­шее качество изображения, звука и т. д., не год, не два, а в течение по крайней мере нескольких лет.

Значит, надежность многих технических изделий обуслов­ливается не только их безотказностью, но и их долговечно­стью.

Долговечность

Долговечность — это свойство изделия сохранять рабо­тоспособность оборудования до предельного состояния, с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонтов.

В зависимости от назначения изделий на первый план при оценке их надежности в одном случае может выдвигаться безотказность, в другом—долговечность. Возьмем для приме­ра металлорежущий станок. Конечно, нужно стремиться к то­му, чтобы отказы в нем происходили возможно реже, чтобы, скажем, всю смену он работал безотказно. Но это скорее яв­ляется желательным, чем абсолютно необходимым требовани­ем. Ведь отказы станка ни с какими катастрофическими по­следствиями не связаны. Если конструкция станка хорошо продумана, устранение каждого отказа должно занимать не­много времени, и поэтому вынужденные перерывы в его ра­боте будут очень непродолжительными. Конечно, все же лю­бой отказ связан с какими-то дополнительными расходахми, с теми или иными потерями. Однако требование полной безот­казности станка в течение длительного времени может вести к такому увеличению его стоимости, что его окупаемость рас­тянется на многие годы, иногда превышая срок его морально­го и физического износа.

Поэтому, если, скажем, для самолета на первое место выдвигается безотказность и уже затем учитывается долго­вечность, то для металлорежущего станка, как и для многих других видов оборудования, на первом плане стоит долговеч­ность, а уще затем рассчитывается экономически обоснован­ная, требуемая условиями производства соответствующая безотказность.

В приведенном определении долговечности все было бы понятным, ёсли бы не слова «до предельного состояния». Может быть, можно было бы сказать проще: «Свойство изде­лия сохранять работоспособность до полного износа»?. Эта было бы проще, но менее точно.

Действительно, предположим, что речь идет об авиацион­ном двигателе. Если его использовать до полного износа и отказ его произойдет в полете, это может привести к аварии. Поэтому авиационный двигатель должен эксплуатироваться не до полного износа, а до какого-то предельного состояния, устанавливаемого исходя из требований обеспечения безо­пасности полетов.

Каждое изделие, предназначенное для длительного ис­пользования, может ремонтироваться за весь срок своей службы много раз. Допустим, вышел из строя в автомобиле двигатель—можно сменить его. Сломалась рама—можно поставить новую. Можно, наконец, заменить и весь кузов. Но до каких пор стоит ремонтировать автомобиль? Очевидно, наступает такое его состояние, когда дальнейший ремонт становится уже экономически невыгодным, а связанные с ним расходы—неоправданными.

Следовательно, предельное состояние каждого изделия может определяться исходя либо из требований безопасности, либо из экономических или каких-либо других соображений.

Долговечность изделия зависит главным образом от долговечности его деталей. Определить долговечность любой детали сравнительно просто. Скажем, долговечность колен­чатого вала автомобиля определяется числом часов работы или числом километров пробега с учетом времени работы вала после произведенных перешлифовок шеек; вал сдается в лом, когда дальнейшая перешлифовка становится невозможной.

Значительно труднее определить долговечность всего изделия в целом. Мы уже говорили, что любое изделие мож­но ремонтировать много раз, заменяя изношенные детали. Стремиться при всех условиях к максимальной долговечности технических изделий было бы неправильно. Необоснованно завышенные сроки службы оборудования, машин, приборов могут привести к техническому застою, затормозить темпы технического прогресса. Очевидно, для каждого вида изделий должны быть выбраны и обоснованы показатели не макси­мальной, а оптимальной долговечности. Если оптимальная долговечность изделия определяется исходя из экономических соображений, должны учитываться расходы как При произ­водстве, так и при эксплуатации данного изделия. Это совер­шенно закономерно, ибо иногда небольшая экономия при из­готовлении изделия ведет к значительному увеличению расхо­дов при его эксплуатации, и, наоборот средства, затраченные в производстве на повышение срока службы изделия, во мно­го раз окупаются при его эксплуатации.

Иногда, отождествляя надежность с безотказностью, говорят, что изделие может быть надежным, но недолговеч­ным. После всего сказанного должно быть ясно, что такое выражение неточно. Правиль­нее говорить, что изделие может быть безотказным, но не­долговечным, или наоборот.

Уточним еще раз различие между безотказностью и долго­вечностью. И та, и другая характеризуют свойство изделия сохранять свою работоспособность. И тем не менее различие между ними весьма существенно.

Безотказность свидетельствует о способности изделия сохранять работоспособность в течение какого-то заданного, ограниченного промежутка времени, без вынужденных перерывов.

Долговечность свидетельствует о способности изделия длительно сохранять работоспособность, но зато с перерыва­ми для необходимых ремонтов.

Лишь для некоторых изделий понятия «безотказность» и «долговечность» могут оказаться тесно связанными.

Источник