Меню

И сроки ремонта и испытания тормозного оборудования



Ремонт и испытание тормозного оборудования

Содержание материала

Виды и сроки ремонтов

Для устранения наносов трущихся пар, предупреждения возможного отказа приборов в работе и обеспечения надежной и безотказной их работы в эксплуатации в течение установленного срока принята система планово предупредительного ремонта тормозного оборудования Ремонт тормозного оборудования производят при всех видах планового ремонта подвижного состава
Действующие технические условия и стандарты на приборы автоматических тормозов и стендов для их испытания приведены в приложениях 3 и 4

Таблица 215. Ремонт тормозного оборудования вагонов

Где и когда производится ремонт

В составах в условиях эксплуатации на пунктах технического обслуживания (ПТО) при подготовке вагонов к рейсу, на механизированных пунктах и специально выделенных путях

В соответствии с Инструкцией по эксплуатации тормозов и Техническому указанию по оздоровительному ремонту

Текущий (грузовые и
пассажирские вагоны)

При отцепке вагона от поезда независимо от причин отцепки

Объем ремонта в соответствии с Инструкцией ЦВ/4024

Ревизия (только пассажирские вагоны)

При единой технической
ревизии (ЕТР) через 6 мес

Объем работ в соответствии с Инструкцией ЦВ/4024 Результаты ревизии записывают в книгу формы ВУ-68

Деповской, капитальные КР-1 и КР-2

На заводах, в депо

В соответствии с Инструкцией ЦВ/4024

Таблица 216. Ремонт тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава

Где и когда производится ремонт

При технических обслуживаниях ТО-1, ТО-2, ТО-3 локомотивов и моторвагонного подвижного состава. При ТО-1 выполняется локомотивными бригадами, при ТО-2 — слесарями в ПТО локомотивов, при ТО-3 — слесарями в локомотивных депо

Осмотр состояния, регулировка и испытание тормозного оборудования, гарантирующее его работоспособность между соответствующими видами ТО Объем работ в соответствии с Инструкцией ЦТ-3549

При текущих ремонтах ТР-1, ТР-2, ТР-3 локомотивов и моторвагонного подвижного состава Выполняется слесарями в локомотивных депо

Ревизия тормозного оборудования, замена или восстановление узлов и деталей по ремонтным нормам и допускам, испытание и регулировка в объеме, установленном Инструкцией ЦТ/3549

При капитальных ремонтах КР-1 и КР-2 локомотивов и моторвагонного подвижного состава на локомотиво-ремонтных заводах

Замена поврежденных и изношенных узлов и деталей тормозного оборудования новыми, восстановление деталей в соответствии с техническими требованиями чертежей Ремонт для восстановления полного или близкого к полному ресурсу

Источник

Сроки и объемы ремонта тормозного оборудования вагонов

Исходя из реальных условий эксплуатации тормозных приборов (температура в пределах ±55 С, большие утечки воздуха в тормозной сети, напряженные режимы работы компрессоров на локомотивах и недостаточная очистка воздуха, поступающего в тормозные приборы) принята планово-предупредительная система их ремонта. Цель этой системы — устранить естественные износы трущихся пар, предупредить возможность отказов приборов в работе и обеспечить безотказную их работу в эксплуатации в течение установленного срока.

Ремонт тормозного оборудования вагонов производят при всех видах планового ремонта вагонов (капитальном КР-1 и КР-2, деповском, единой технической ревизии), а также при текущем отцепочном ремонте вагонов на заводах, в депо, на специально выделенных и оснащенных

оборудованием путях и на пунктах технического обслуживания (ПТО).

Техническое обслуживание тормозного оборудования грузовых и пассажирских вагонов в составах выполняют в условиях эксплуатации на ПТО.

При капитальном ремонте грузовых вагонов и капитальном (КР-2) пассажирских все тормозное оборудование с вагонов снимают и направляют в соответствующие ремонтные цехи и АО или АКП.

Тормозную рычажную передачу полностью разбирают. Негодные детали заменяют или восстанавливают. Воздухораспределители № 320 и 135 заменяют на № 483, № 216-219 — на № 292-001 н авторегуляторы — № 276 на № 574Б. У тормозных цилиндров, не имеющих влагоспускных отверстий или канавок, сверлят отверстие диаметром 10 мм на расстоянии 35 мм от привалочного фланца. После сборки цилиндры испытывают на плотность при рабочем давлении, допускается снижение давления на 0,01 МПа в течение не менее 3 мин.

Запасные н рабочие резервуары подвергают гидравлическому испытанию на прочность давлением 1,05 МПа в течение 5 мин и плотность давлением сжатого воздуха 0,65МПа в течение 3 мин. У рабочих резервуаров № 295 режимный валик смазывают и проверяют расстояние от привалочного фланца главной части до эксцентрика, которое должно быть 80+1 мм на груженом режиме и 87+1 на среднем.

Фильтр и сетки промывают, продувают или заменяют новыми. При постановке авторежима проверяют зазор между головкой и опорной плитой, который должен быть не более 3 мм, а кольцевая выточка должна выступать из корпуса авторежима не менее чем на 2 мм.

Режимные валики рабочей камеры на вагонах с авторежимом закрепляют на груженом режиме при чугунных колодках и на среднем — при композиционных.

При капитальном ремонте (КР-1) пассажирских вагонов и деповском ремонте грузовых и пассажирских тормозные цилиндры, запасные и рабочие (двухкамерные) резервуары, магистральный воздухопровод, стоп-краны, кондуитные трубы с электропроводами и коробки зажимов не снимают и ремонтируют на вагоне.

Тормозное оборудование восстанавливают для обеспечения его работоспособности в течение межремонтного периода.

При ремонте тормозного цилиндра на вагоне снимают переднюю крышку в сборе с поршнем. Если на штоке нет специального кольца для снятия крышки в сборе с поршнем, то на шток надевают втулку, а в отверстие штока вставляют валик и только после этого отворачивают болты передней крышки. Пружина тормозного цилиндра в сборе с крышкой имеет усилие около 1,2 кН, поэтому снимать ее с поршня надо на приспособлении, соблюдая правила техники безопасности.

Корпус цилиндра, переднюю крышку, поршень, пружину и другие детали очищают, промывают и протирают, а пятна ржавчины удаляют шлифовальной шкуркой. Пружину заменяют при просадке ее более 30 мм. При сборке рабочую поверхность корпуса цилиндра протирают насухо, а затем смазывают тонким слоем смазки ЖТ-72 или ЖТ-79л. Манжету, войлочное кольцо поршня и сальник также смазывают смазкой ЖТ-72 или ЖТ-79л. У рабочих резервуаров смазывают режимный валик н проверяют расстояние от при-валочного фланца до эксцентрика валика.

Рычажную передачу автоматического и ручного тормозов разбирают, детали осматривают для выявления износа, трещии и других неисправностей и в случае необходимости заменяют. Общий зазор по диаметру в шарнирных соединениях рычажной передачи с учетом износа отверстий и валика допускается не более 3 мм, а в валиках подвесок — не более

1 мм. Негодные предохранительные устройства восстанавливают до альбомных размеров.

Трнангели и траверсы испытывают на прочность усилием 100 кН у тележек пассажирских вагонов и 150 кН — у тележек грузовых вагонов. Клеймо испытания ставят на распорке вблизи струны трнангеля. Клейма завода-изготовителя сохраняют.

При изготовлении и капитальном ремонте следующие детали тормозной рычажной передачи подлежат магнитному контролю: подвески рычажной передачи, продольные тяги, валики, тормозные башмаки, поперечные балки.

Автоматические регуляторы выхода штока с вагона снимают и ремонтируют с проверкой действия на специальном стенде.

При сборке рычажной передачи шарнирные соединения, трущиеся части и винты смазывают осевой смазкой, на валиках устанавливают типовые шайбы и шплинты. Валики прн вертикальном расположении ставят головками кверху, а при горизонтальном — головками наружу в одну сторону. На вертикальных рычагах должны быть поставлены вторые шплинты со стороны головок валиков, затяжки и распорки триан-геля. Ввиду сильной вибрации отдельных узлов рычажной передачи при высоких скоростях в целях уменьшения шума и повышения эксплуатационной надежности предохранительные скобы монтируют на резиновых прокладках, а на длинных тормозных тягах ставят ограничители вибрации.

При регулировке рычажной передачи вертикальные рычаги должны иметь примерно одинаковые наклоны с обеих сторон, а горизонтальные — со стороны штока больший наклон, чем со стороны мертвой точки. Регулировку производят в основном перестановкой валиков, а муфты и концевые тяги распускают. В отпускном состоянии тормоза должен быть примерно одинаковый зазор между тормозными колодками и поверхностями катания колес Колодки не должны выступать за наружные грани колес.

Ревизию тормозного оборудования пассажирских вагонов производят через 6 мес при единой технической ревизии (ЕТР) пассажирского вагона со снятием воздухораспределителя № 292-001, электровоздухораспределителя № 395-000 и рукавов № 369А.

Воздухопровод, запасные и дополнительные резервуары после обстукивания продувают сжатым воздухом давлением 0,60-0,65 МПа. Тормозные цилиндры разбирают, очищают и смазывают. Проверяют состояние и действие рычажной тормозной передачи. Тормозные чугунные колодки при толщине менее 30 мм и композиционные менее 20 мм заменяют новыми. Результаты ревизии испытания записывают в книгу формы ВУ-68.

Текущий ремонт тормозов производят при отцепке вагона от поезда независимо от причины отцепки. При этом проверяют техническое состояние тормозного оборудования и предохранительных устройств. Неисправные детали и узлы заменяют или ремонтируют. Проверяют крепление приборов н тормозной рычажной передачи. Проверку отремонтированного тормозного оборудования производят, как н при плановых видах ремонта вагонов.

При текущем отцепочном ремонте пассажирского вагона проверяют состояние электровоздухораспределителя, коробок зажимов н соединительных рукавов.

Техническое обслуживание тормозного оборудования грузовых и пассажирских вагонов, в том числе при их текущем безотцепочном ремонте, производят в условиях эксплуатации на пунктах технического обслуживания при подготовке вагонов к рейсу в соответствии с Инструкцией по эксплуатации тормозов № ЦТ-ЦВ-ЦНИИ/3969.

Читайте также:  Взрывозащищенность оборудования обозначается с использованием

При выпуске вагонов из ремонта выход штока тормозного цилиндра

должен быть: на пассажирских вагонах после заводского и деповского ремонта 130-150 мм, после ревизии и текущего отцепочного ремонта 130-160 мм; на грузовых вагонах с чугунными колодками соответственно 75-100 мм и 75-125 мм, а с композиционными — 50-70 мм и 40-100 мм. Надписи о выполнении ремонта тормоза при деповском и капитальном ремонте вагонов не ставят. Сроки ремонта определяют по надписям о ремонте вагона, нанесенном на кузове, а на цистернах — на днище котла.

Проверка и приемка пневматического тормоза на вагонах. При выпуске вновь оборудованных и выходящих из планового ремонта вагонов проверяют:

плотность воздухопровода пассажирского вагона с выключенным, а грузового с включенным воздухораспределителем — допускается падение давления в магистрали на 0,01 МПа за время не менее 5 мин у пассажирского вагона с 0,6 МПа и у грузового — с 0,53-0,55 МПа;

действие пневматического тормоза на пассажирском вагоне: при снижении давления в магистрали на 0,04-0,05 МПа тормоз должен сработать и полностью отпустить при повышении давления на 0,02- 0,03 МПа; после экстренного торможения давление в тормозном цилиндре должно быть не менее 0,39 МПа и не снижаться более чем на 0,01 МПа за 3 мин (после ревизии 2 мин); при повышении давления в магистрали до 0,44-0,45 МПа должен произойти полный отпуск;

действие пневматического тормоза на грузовом вагоне на порожнем равнинном режиме: при снижении давления в магистрали на 0,05- 0,06 МПа в течение 5 мин не должно быть самопроизвольного отпуска, а при повышении до зарядного давления тормоз должен отпустить; после полного торможения снижением давления в магистрали до 0,35 МПа давление в тормозном цилиндре должно быть: на вагонах

без авторежима 0,14-0,18 МПа, на вагонах, оборудованных авторежимом и композиционными колодками,- 0,12-0,16, с чугунными — 0,14-0,20 МПа. При этом падение давления в запасном резервуаре допускается не более 0,01 МПа за 3 мин после плановых видов ремонта и за 2 мин после текущего отцепочно-го ремонта; при повышении давления в магистрали до зарядного должен произойти полный отпуск.

Воздухораспределитель включить на горный груженый или средний режим в зависимости от типа колодок, а под упор авторежима положить прокладку толщиной 30_і мм или утопить вилку авторежима на эту величину. Давление в тормозном цилиндре при снижении давления в магистрали до 0,35 МПа должно быть на среднем режиме 0,28- 0,33 МПа и на груженом — 0,39- 0,45 МПа. При повышении давления до зарядного должен произойти полный отпуск

Проверка электропневматического тормоза. Правильность монтажа электрических цепей, сопротивления изоляции и испытание на пробой производят при снятом электровоздухораспределителе и установленных на каждом рукаве размыкателях. Мегаомметром или тестером замеряют сопротивление между контактами на камере н на каждом рукаве, которое должно быть не более 1 Ом, а сопротивление изоляции между контактами камеры и корпусов соединительных головок не менее 10 Ом. Сопротивление изоляции между любой точкой цепи и корпусом вагона или рельса (оба рукава на изолированных подвесках) измеряют мегаомметром на напряжение 2500 В в течение 1 мин и оно должно быть не менее 0,8 МОм.

После установки электровоздухораспределителя производят проверку тормоза с помощью переносного прибора типа П-ЭПТ в соответствии с прилагаемой к нему инструкцией.

Проверка действия автоматического регулятора. Проверяют

стабильность величины хода регулирующего винта (размер а), стягивание рычажной передачи, а регулятора № 536М — роспуск аналогично испытаниям на стенде, после чего убеждаются, что выход штока в норме.

Проверка действия ручного или стояночного тормозов. На отрегулированной рычажной тормозной передаче проверяют действие тормозов путем прижатия колодок к колесам (при этом запас резьбы винта ручного тормоза должен быть не менее 75 мм) и отхода их.

Сведения о периодическом ремонте и ревизии заносят в книгу формы ВУ-68.

При техническом обслуживании и ремонте тормозного оборудования необходимо соблюдать требования безопасности (ОСТ 32.15-81).

Перед сменой воздухораспределителей, деталей тормозного оборудования, резервуаров, подводящих трубок, вскрытием тормозного цилиндра и регулировкой рычажной тормозной передачи необходимо выключить тормоз, а воздух из запасных и дополнительных резервуаров выпустить. Для выпуска воздуха из запасного резервуара воздухораспределителей № 270 и 483 необходимо отжать гайки привалочного фланца главной части. При замене только материальных частей этих приборов выпускать воздух из запасного резервуара не обязательно.

Смену разъединительных рукавов производить только после перекрытия концевых кранов смежных вагонов. При продувке тормозной и напорной магистралей соединительный рукав надо придерживать рукой возле головки. Запрещается обстукивать рабочую камеру и воздухораспределитель металлическим молотком, а также отвертывать заглушки приборов и резервуаров, находящихся под давлением.

Осмотр и ремонт электропневматического тормоза производят с обязательным соблюдением правил по технике безопасности.

Электродинамический тормоз электровозов ЧС2 Т и ЧС200

Рассмотрены устройство и работа основного электронного оборудования, применяемого в электродинамическом (реостатном) тормозе системы «Шкода». Применительно к электродинамическому тормозу электровозов ЧС2 Т и его модификации на скоростном электровозе ЧС200

Источник

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ТОРМОЗОВ

date image2015-04-12
views image4012

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Техническое обслуживание, ремонт и испытание тормозного оборудования производится на основании инструкции ЦТ – 533.

1. Сроки обслуживания и ремонта. Установлена система планово-предупредительного ремонта и обслуживания:

— ТО тормозного оборудования – ТО1, ТО2, ТО3.

— Ремонт тормозного оборудования – ТР1, ТР2, ТР3, КР1, КР2.

При ТО производится осмотр тех состояния, регулировка и испытание тормозного оборудования для предупреждения появления неисправности.

При ТР производится ревизия тормозного оборудования, замена или ремонт отдельных узлов.

При КР производится замена поврежденных и изношенных узлов новыми или ремонт для восстановления эксплуатационных характеристик до полного ресурса.

2. Организация ТО и ТР.

ТО1 выполняется локомотивной бригадой по перечню работ, утвержденной Дирекцией тяги.

ТО2 выполняется слесарями в специальных ПТОЛ, оснащенных необходимым оборудованием. На маневровых и вывозных локомотивах могут участвовать локомотивные бригады.

ТОЗ выполняется в основных депо. Ремонт производится в автоматном отделении, за исключением ВР (ремонтируют в АКП ВЧД), руководит ремонтом мастер. Отделение оснащено механизмами, приспособлениями, стендами для проверки оборудования с подведенным очищенным воздухом давлением не менее 8 кгс/см2.

— При ТР снятое оборудование разбирается, очищается, обдувается, после чего мастер определяет объем и характер ремонта. По ремонту оборудования предусмотрены следующие специализации: компрессоров, КМ, регуляторов и тормозной арматуры, ТЦ (ТЦР), ЭПТ. Для этого мастер имеет шаблоны, калибры, мерительный инструмент, стенды, схемы и технологические карты ремонта тормозных приборов.

3. Объем работ по тормозному оборудованию.

— При выполнении ТО1 за время, предусмотренное графиком движения, в процессе эксплуатации лок бриг выполняет объем работ, утвержденной дирекцией тяги в соответствии с ЦТ-277.

— При выполнении ТО2 производится осмотр, проверка действия тормозного оборудования с устранением выявленных замечаний, а также выполняется ремонт по записям машинистов в ТУ-152. Проверяется уровень масла в КТ, предельное давление в ГР, крепление КТ, работу КМ, регулировка ТРП, проходимость воздуха, работу 418 датчика.

— При выполнении ТО3 выполняется объем ТО2 и дополнительно: снимаются верхние части КМ с очисткой, на каждом 2м ТО3 – проба масла КТ (при наличии мех примесей – масло сливают).

При выполнении ТР выполняется объем ТО3 и дополнительно: смена масла КТ с промывкой картера керосином, очищаются фильтра, регулируются предохранительные клапана на 1 кгс/см2 выше установленного, , через 1 ТР1 проверяются пластины всасывающих и нагнетательных клапанов, пружины менее 10мм заменяются. На КМ проверяются все детали (поршня, резина, диафрагма, клапан, контроллер, смазка). У блокировки №367 – состояние клемм, пайка, проходимость, ВР проверяется или меняется. У ТЦ вынимают поршень, осмотр манжеты, внутренняя поверхность очищается, смазывается, проверяется плотность. У 418 датчика – состояние контактов, креплений колодок, у ЭПТ — все оборудование, маркировка, состояние бирок, внешний осмотр блоков. У ТРП – состояние валиков, шайб, креплений, изношенные шплинты заменяются, регулируется выход штока, крепление воздухопровода, рукавов, арматуры.

4. Испытание тормозного оборудования.

При выпуске из ремонта проверяют:

— Установленное давление вГР.

— Плотность ТМ, ПМ, ТЦ.

— Регулировка КМ и действие тормоза.

— Работу ЭПТ с замером сопротивления изоляции (1Мом) и эл прочности (1кВ).

Вопросы для самоконтроля:

1. Для чего надо считать и знать передаточное отношение ТРП.

2. Почему колодки располагают ниже оси колесной пары.

3. Почему на локомотивах и пасс вагонах башмаки крепятся к поперечной балке, а на грузовых вагонах используется триангель.

4. С какой целью и по каким параметрам производят регулирование ТРП.

5. Как проверить исправность ручного тормоза локомотива.

Источник

И сроки ремонта и испытания тормозного оборудования

ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, РЕМОНТУ И ИСПЫТАНИЮ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Читайте также:  Передвижные цифровые лаборатории

УТВЕРЖДАЮ: Заместитель Министра путей сообщения Российской Федерации А.Н.Кондратенко «27» января 1998 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава устанавливает основные положения, нормы и требования на техническое обслуживание, ремонт и испытание тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

1.2. Техническое обслуживание, ремонт и испытание деталей, узлов и приборов тормозного оборудования, не отраженных в настоящей Инструкции, производится в соответствии с нормами, допусками и требованиями, установленными имеющейся на них технической документацией заводов изготовителей.

1.3. Инструкция является обязательной для всех работников железнодорожного транспорта, связанных с ремонтом, техническим обслуживанием и испытанием тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Вся вновь издаваемая эксплуатационная и ремонтная документация по тормозному оборудованию должна строго соответствовать настоящей Инструкции.

1.4. Отступление от норм, допусков и требований, предусмотренных в настоящей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования, может производиться в каждом отдельном случае только по письменному разрешению Министерства путей сообщения Российской Федерации (далее — МПС России).

1.5. Инструкция должна быть выдана специалистам, причастным к ремонту и обслуживанию тормозного оборудования и несущим ответственность за его состояние в эксплуатационных условиях.

2. СРОКИ, ХАРАКТЕРИСТИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, РЕМОНТА, ПРИЕМКИ И ИСПЫТАНИЯ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОВОЗОВ, ТЕПЛОВОЗОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

2.1. Техническое обслуживание тормозного оборудования выполняется при ТО-1, ТО-2 и ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

2.2. Ремонт тормозного оборудования производится при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ТР-3 и капитальных ремонтах КР-1, КР-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

2.3. При техническом обслуживании производится осмотр состояния, регулировка и испытание тормозного оборудования для предупреждения появления неисправностей и обеспечения бесперебойной и безаварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

2.4. При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится ревизия тормозного оборудования, замена или ремонт отдельных узлов и деталей в соответствии с нормами и допусками, установленными настоящей Инструкцией, испытание и регулировка, обеспечивающая восстановление его эксплуатационных характеристик и гарантирующая его работоспособность между соответствующими видами ремонта, а также выполняется частичная модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям МПС России.

2.5. При капитальных ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей тормозного оборудования новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных настоящей Инструкцией для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также производится модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям МПС России.

2.6. Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.

2.7. Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей по перечню в соответствии с Приложением 1 настоящей Инструкции.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 маневровых и вывозных тепловозов и электровозов, моторвагонного подвижного состава выполняется слесарями с участием локомотивной бригады, а при управлении локомотивом одним лицом — слесарями с участием машиниста. Порядок проведения технического обслуживания устанавливается начальником железной дороги.

2.8. Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и моторвагонных депо высококвалифицированными слесарями.

2.9. Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и моторвагонных депо и на локомотиво-ремонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Ремонт воздухораспределителей может быть организован в локомотивном депо в каждом отдельном случае только по решению МПС России. Автоматное отделение (участок) вновь открываемого локомотивного или моторвагонного депо должно быть принято комиссией под председательством ответственного работника службы локомотивного хозяйства железной дороги. Комиссия составляет акт, разрешающий в депо ремонт тормозного оборудования в объеме, соответствующем возможностям отделения (участка), в зависимости от наличия специального оборудования и инструмента, квалификации работников, производящих ремонт, а также устанавливает порядок выполнения полного объема ремонта и его исполнителей.

2.10. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и моторвагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо.

2.11. Автоматные отделения (участки) локомотивных и моторвагонных депо и заводов должны быть оснащены механизмами, специальными приспособлениями и стендами для проверки тормозного оборудования, согласно приложений 1, 2, 3 к настоящей Инструкции. Стенды перед началом смены должны быть проверены мастером или бригадиром на работоспособность.

2.12. Осмотр и ремонт стендов для проверки тормозного оборудования необходимо производить через каждые 3 месяца. Порядок осмотра и требования по герметичности соединений стенда такие же, как для кранов машиниста и тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава. После осмотра и ремонта стенд должен принять мастер. На видном месте на стенде наносится надпись с указанием даты выполнения периодичности осмотра. Результаты осмотра оформляются записью в книгу формы ТУ-14.

2.13. При капитальном ремонте электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава тормозное оборудование подлежит обязательному снятию для ремонта в цехе или замены новым.

При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава снятию подлежат приборы тормозного оборудования по перечню, утвержденному МПС России, в соответствии с таблицей 1. Снятое тормозное оборудование необходимо ремонтировать и испытывать в объеме, установленном разделами 5-12 настоящей Инструкции.

Ремонт тормозного оборудования, не снимаемого при текущих ремонтах локомотивов и моторвагонного подвижного состава, производится в объеме, установленном разделом 4 настоящей Инструкции.

2.14. Снятые для ремонта приборы тормозного оборудования разбираются и очищаются от загрязнений с последующей обдувкой сжатым воздухом, после чего мастер или бригадир должен определить объем и характер их ремонта.

2.15. Слесари по ремонту тормозного оборудования должны быть специализированы по ремонту следующих агрегатов и приборов:

2.15.2. кранов машиниста и вспомогательного тормоза;

2.15.3. регуляторов, реле и тормозной арматуры (разобщительные краны, выпускные клапаны, клапаны максимального давления и др.);

2.15.4. тормозных цилиндров, тормозных цилиндров со встроенными регуляторами, воздухопроводов;

2.15.5. приборов и арматуры электропневматического тормоза.

2.16. Каждый слесарь при ремонте тормозного оборудования должен быть обеспечен соответствующими приспособлениями, набором инструмента в соответствии с выполняемым видом работ по перечню согласно приложению 2 к настоящей Инструкции. На рабочем месте слесаря должны быть вывешены технологические карты по ремонту деталей и приборов тормозного оборудования.

2.17. В распоряжении мастера должны быть необходимые шаблоны, калибры и измерительный инструмент, проверенные методами и в сроки, установленные соответствующими стандартами, а также оборудование и испытательные стенды для проверки и испытания работы приборов в целом в соответствии с перечнем приложения 3 к настоящей Инструкции. Рядом с испытательным стендом должны быть вывешены его схема и технологическая карта по испытанию на нем тормозных приборов.

2.18. Испытательные стенды автоматного отделения (участка) должны обеспечиваться сжатым воздухом давлением не менее 8 кгс/см

(давление 1 кгс/см соответствует 0,1 мПа (мега Паскаля) Международной системе единиц измерения СИ).

2.19. После окончания ремонта деталей или всего прибора слесарь должен предъявить их мастеру или бригадиру для проверки качества ремонта и испытания.

2.20. В целях обеспечения исправного состояния и надежного действия автоматических тормозов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе после окончания ремонта мастер (бригадир) обязан проверить качество ремонта и сборки деталей, узлов и приборов тормозного оборудования в сборе.

2.21. Мастер, осуществляющий руководство ремонтом тормозного оборудования, обязан инструктировать бригадиров и слесарей по технике безопасности в соответствии с действующими инструкциями и правилами, контролировать качество ремонта и лично руководить освоением ремонта новых приборов и внедрением прогрессивной технологии ремонта.

2.22. Ответственность за состояние оборудования, приписанного к автоматному отделению (участку), несет мастер.

ПЕРЕЧЕНЬ
тормозного оборудования и периодичность ремонта его со снятием с локомотивов и моторвагонного подвижного состава

Источник

Ремонт и испытание тормозного оборудования

Надёжность и долговечность работы тормозных приборов, ремонтные средства и организация ремонта в АКП, ПТО и в депо.

Вида и сроки ремонта и испытания тормозного оборудования вагонов, локомотивов, электро- и дизель-поездов; объёмы ремонта при каждом виде.

Основные неисправности тормозных приборов и метода их определения.

Основные приёмы ремонта деталей и узлов тормозных приборов.

Технология ремонта и испытания тормозных приборов и тормозов в целом.

Требования техники безопасности при производстве работ по ремонту тормозного оборудования на подвижном составе.

Методические рекомендации

Изучение раздела 11 следует начать с ознакомленияс надёжностью, работоспособностью и ремонтопригодностью тормозных приборов.

Учитывая значительное количество тормозных приборов на подвижном составе, их разнообразие, высокую точность обработки многих деталей, сложность работы автотормозов, изучение ремонта и испытание тормозных приборов следует начинать с общих положений ремонта автотормозов, с периодичности их ремонта и испытания.

Читайте также:  Преимущества бизнес идеи и примеры е успешной реализации

Прежде всего, следует ознакомиться с организацией ремонта и ремонтными средствами, а затем уже с технологией всех видов ремонта автотормозов. Уяснив характерные случаи неисправностей, износов и повреждений, необходимо изучить методы ремонта автотормозов и приёмы предотвращения неисправностей.

Особое внимание следует обратить на технико-экономическую эффективность применения, поточно-операционного метода, взаимозаменяемость узлов отдельных деталей в целях приборов и метода ремонта по градациям износа.

Учащиеся должны подробно ознакомиться с контрольным пунктом автотормозов (АКП), его оборудованием, контрольно-испытательными стендами, калибрами, шаблонами, инструментом и приспособлениями, организацией труда на рабочих местах, технологическим процессом ремонта и испытания тормозных приборов, а также с требованиями охраны труда при ремонте.

Изучая ремонт компрессоров, следует уяснить методы ремонта деталей, порядок обкатки и испытания компрессоров и уяснить основные нормы допусков и износов при выполнении всех работ по ремонту, проверке и испытанию.

Изучая ремонт воздухопроводов подвижного состава, следует уяснить: в каком порядке испытываются соединительные рукава, каким давлением испытываются воздухопроводы, как и в каких местах они должны соединяться, как проверяются на плотность напорная и тормозная магистрали.

Рассматривая ремонт воздухораспределителей, важно усвоить следующее: какие бывают характерные неисправности, принцип ремонта в целом, технологический процесс ремонта и испытания отдельных узлов, испытания воздухораспределителей в целом. Особое внимание должно быть обращено на своевременную замену резиновых уплотнителей по срокам их службы. При изучении технологии ремонта и испытания тормозного оборудования необходимо пользоваться Инструкциями и Правилами ремонта.

Для лучшего усвоения материала необходимо проследить за последовательностью и объёмом ремонта, проверок и испытания тормозного оборудования локомотивов и вагонов прямо на рабочем месте.

ЗАДАНИЯ К ДОМАШНЕЙ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ №2

Вопросы 1-16

Грузовой поезд, имеющий состав весом θ (т) следует по участку с руководящим спуском I (%).

Состав сформирован из следующих вагонов:

а) количество четырёхосных вагонов на груженом режиме — А;

б) количество четырехосных вагонов на порожнем режиме — Б;

в) количество шестиосных вагонов на среднем режиме — В;

г) количество шестиосных вагонов на порожнем режиме — Г;

д) количество рефрижераторных вагонов на груженном режиме -Д

е) количество восьмиосных вагонов на среднем режиме – Е.

Фактическое количество осей ручного торможения в поезде nф. Установленная скорость на участке — V, км/ч.

Проверьте обеспеченность поезда автотормозами и определите необходимое количество осей ручного торможения. Замените недостающее количество осей ручного торможения тормозными башмаками. Сделайте вывод о возможности следования поезда, если в каждом поезде в одном вагоне выключены автотормоза. Необходимые данные приведены в таблице 4.

Характеристика грузового поезда и профиля

Вопросы 17-31

17. Начертите электрическую схему двухпроводного электропневматического тормоза (ЭПТ) и опишите её действие в положении «перекрыша».

18. Изложите достоинства и недостатки двухпроводного электропневматического тормоза (ЭПТ).

19. Опишите, за счёт чего электропневматический тормоз (ЭПТ) считается прямодействующим. Укажите, как осуществляется прямодействие.

20. Начертите электрическую схему двухпроводного электропневматического тормоза. Опишите действие её при ступенчатом торможении.

21. Начертите электрическую схему двухпроводного электропневматического тормоза. Опишите ее действие при ступенчатом отпуске.

22. Начертите схему электровоздухораспределителя № 305. Опишите его устройство и действие при всех положениях рукоятки крана машиниста № 395.

23. Начертите электрическую схему двухпроводного электропневматического тормоза (ЭПТ). Опишите действие её в положении «торможение».

24. Начертите электрическую схему двухпроводного электропневматического тормоза (ЭПТ). Опишите действие её в положении «отпуск тормозов».

25. Начертите принципиальную электрическую схему двухпроводного ЭПТ и опишите его назначение и действие при V положении рукоятки крана машиниста № 395.

26. Начертите схему тормозного оборудования вагона с противогазным устройством. Опишите назначение приборов, устройство и принцип работы.

27. Начертите оборудование тележки пассажирского вагона с дисковым тормозом. Опишите его устройство, действие, достоинства и недостатки.

28. Начертите схему рычажной передачи дискового тормоза пассажирского вагона ЦМВ. Опишите её устройство и действие.

29. Опишите назначение, устройство, действие, достоинства и недостатки магнитно-рельсового тормоза.

30. Начертите диаграммную ленту скоростемера, покажите на ней примеры записей режимов управления, автотормозами и дайте их расшифровку.

31. Опишите назначение, общее устройство и принцип действия автоматической локомотивной сигнализации с автостопом непрерывного действия (АЛСН).

Вопросы 32-48

32. Опишите назначение, устройство и действие воздухопровода и его арматуры, уход за ним.

33. Опишите места наиболее вероятных утечек сжатого воздуха, способы их определения, предупреждения и устранения. Нормы плотности тормозной магистрали и способы их проверки.

34. Начертите схему планировки контрольного пункта автотормозов (АКП). Опишите назначение его отделений и применяемого оборудования.

35. Начертите схему разводящего воздухопровода от компрессорного отделения АКП. Опишите назначение и правила укладки воздухопровода.

36. Начертите и опишите конструкцию основных частей тормозных рычажных передач. Опишите регулировку тормозных рычажных передач, уход за рычажными передачами.

37. Опишите технологический процесс испытания электропневматического тормоза пассажирского вагона переносным прибором. Начертите схему прибора и поясните его устройство.

38. Опишите технологический процесс осмотра и устранения неисправностей тормозного оборудования грузовых вагонов на ПТО.

39. Опишите технологический процесс осмотра и устранения неисправностей тормозного оборудования пассажирских вагонов на ПТО.

40. Изложите как, для чего и в каких случаях производится сокращённое опробование тормозов поезда и проверка эффективности действия тормозов в пути следования.

41. Опишите порядок действия осмотрщиков-автоматчиков и машиниста при сокращённом опробовании тормозов.

42. Опишите порядок действия осмотрщиков-автоматчиков и машиниста при выполнении полного опробования тормозов.

43. Опишите технологический процесс опробования электропневматических тормозов в пункте формирования пассажирских поездов.

44. Опишите характерные, неисправности тормозного оборудования грузовых вагонов в пути следования, порядок их обнаружения и устранения.

45. Опишите особенности работы автотормозов в зимнее время. Укажите места, наиболее подверженные замораживанию и порядок их отогревания.

46. Опишите основные причины заклинивания колёсных пар и меры предупреждения их в зимнее время.

47. Опишите управление автотормозами при ведении грузового поезда по крутым затяжным спускам величиной 0,018 и более.

48. Опишите характерные неисправности тормозного оборудования, пассажирских вагонов в пути следования, порядок их обнаружения и устранения.

Вопросы 49-70

49. Опишите ревизию тормозов вагона. Укажите, в какие сроки и где она выполняется. Приведите технологический её процесс.

50. Опишите технологический процесс приёмки и испытания тормозного оборудования вагона после ревизии.

51. Опишите периодический ремонт тормозов вагонов. Укажите, в какие сроки и где он выполняется. Приведите его технологический процесс.

52. Опишите технологический процесс приёмки и испытания тормозного оборудования после периодического ремонта.

53. Опишите заводской ремонт тормозного оборудования вагонов и технологический процесс. Укажите, в какие сроки он выполняется.

54. Опишите технологический процесс приёмки и испытания тормозного оборудования вагона после заводского ремонта.

55. Опишите текущий ремонт тормозного оборудования вагона. Укажите, когда он выполняется. Приведите его технологический процесс.

56. Опишите технологический процесс приёмки и испытания тормозного оборудования вагона после текущего ремонта.

57. Опишите технологический процесс ремонта и регулирования тормозной рычажной передачи цельнометаллического вагона при деповском ремонте.

58. Опишите технологический процесс ремонта и регулировки тормозной рычажной передачи четырёхосного грузового вагона при деповском ремонте

59. Опишите технологический процесс ремонта и регулировки тормозной рычажной передачи четырёхосного грузового вагона при заводском ремонте

60. Опишите технологический процесс ремонта и регулировки тормозной рычажной передачи четырёхосного пассажирского вагона после ‘ревизии.

61. Опишите технологический процесс испытания воздухораспределителя № 292 после ремонта и сборки его. Приведите схему и поясните устройство контрольно-испытательного стенда.

62. Начертите магистральный поршень с золотниками воздухораспределителя № 292-001. Укажите характерные неисправности и технологический процесс ремонта.

63. Начертите магистральную часть воздухораспределителя № 270-005. Укажите характерные неисправности и технологический процесс ремонта.

64. Начертите магистральную часть ВР № 483-010. Укажите характерные неисправности и технологический процесс ремонта.

65. Начертите магистральный поршень с золотниками ВР № 292-001. Укажите характерные неисправности и технологический процесс ремонта.

66. Опишите технологический процесс испытания ВР № 483-000 после сборки и ремонта. Начертите схему и поясните устройство контрольно-испытательного стенда.

67. Опишите технологический процесс испытания магистральной части ВР № 483-000 после ремонта. Приведите схему и поясните устройство контрольно-испытательного стенда.

68. Опишите технологический процесс испытания после ремонта и сборки электровоздухораспределителя № 305-000. Приведите схему и поясните устройство контрольно-испытательного стенда.

69. Опишите технологический процесс испытания главной части воздухораспределителя № 483-000. Приведите схему и поясните устройство контрольно-испытательного стенда.

70. Начертите схему пневматического реле электровоздухораспределителя № 305-000. Укажите характерные неисправности и технологический процесс ремонта.

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Источник