Меню

График планирования загрузки оборудования



Построение графика загрузки оборудования

1.3 Построение графика загрузки оборудования

Примечание: Ширина каждого столбика на графике устанавливается с учётом количества станков

Средний коэффициент загрузки оборудования с учётом догрузки:

1.4 Расчёт численности работающих на участке

Численность работающих на участке определяется по категориям работающих:

а) основные рабочие

б) вспомогательные рабочие

а) Расчёт численности основных рабочих

В серийном производстве количество основных рабочих определяется по каждой профессии, исходя из трудоёмкости работ за год, с учётом многостаночного обслуживания.

Т — трудоёмкость годовой программы (с учётом многостаночного обслуживания)

Fэф — эффективный фонд времени, в часах

Сми — количество станков дублёров, которое может обслуживать один рабочий

Fд — эффективный фонд рабочего времени (по производственному календарю).

При выполнении курсовой работы учащийся берёт Fд = 1800 часов

П — планируемые потери рабочего времени, примерно 10% от Fд данный расчет ведется на тех операциях, где возможно многостаночное обслуживание

Т — основное время, в мин.

Тзан — время занятости рабочего-многостаночника при обслуживании станка.

Тпер — время на переход от станка к станку, 0,1 — 0,3 мин.

Многостаночное обслуживание рекомендуется организовывать на тех операциях, где количество станков больше одного и То > Тв.

Расчётное количество основных рабочих по каждой профессии складывается и округляется до целого числа.

На операциях 005-020 многостаночное обслуживание не используется, следовательно:

оп.005 1 чел

оп.010 1 чел

оп.015 1 чел

оп.020 1 чел

оп.025 1 чел

Эффективный фонд рабочего времени:

2000-200 = 1800 часов

2000 часов — действительный фонд рабочего времени по календарю на 2006 год.

Численность вспомогательных рабочих.

б) Численность вспомогательных рабочих определяется по укрупнённым нормативам: в процентном отношении от численности основных рабочих или по нормам обслуживания.

Рекомендации для определения численности вспомогательных рабочих в таблице.

Таблица 4 Численность вспомогательных рабочих

10 – 15% от численности основных рабочих.

Один наладчик обслуживает 10 — 12 станков в смену.

Один слесарь обслуживает 15 — 20 станков в смену.

в) Численность инженерно — технических работников.

Численность ИТР устанавливается в соответствии со структурой управления на предприятии, с учётом штатного расписания. Рекомендуется иметь участки, возглавляемые мастером, с числом рабочих не менее 25 человек; должность старшего мастера вводить при подчинении ему не менее трёх мастеров.

Все расчёты численности работающих необходимо оформить следующей таблицей.

Таблица 5 Сводная ведомость работающих на участке

Источник

Коэффициент загрузки оборудования. Формула. Норматив

Производственная программа – план выпуска продукции (услуг), который разрабатывается на конкретный плановый период на каждом предприятии. Ее составление сопровождается расчетами показателей, определяющими нужное количество оборудования. Один из них, коэффициент загрузки, дает представление о полноте использования оборудования.

Определение коэффициента загрузки оборудования

Понятие «загрузка оборудования» неразрывно связано с использованием внутрисменного рабочего времени, учет которого ведется в человеко-днях и человеко-часах. Данный множитель (попросту коэффициент загрузки) отображает долю фактического времени, проработанную станками на протяжении смены, суток, иного конкретного периода в совокупном фонде времени оборудования.

Простыми словами, коэффициент загрузки (rate of operation) показывает, сколько времени станки работали на полную мощность на протяжении конкретного периода, выполняя требуемый объем работ.

Важно! Значение коэффициента загрузки (Кз) меняется в зависимости от спроса на продукцию.

Наряду с ним, при определении загруженности станков рассчитывают еще один множитель – коэффициент использования оборудования. Причем делают это тогда, когда нет возможности определить OEE (Overall Equipment Effectiveness), т. е. общую эффективность работы оборудования. Коэффициент загрузки:

  1. Характеризует загрузку станков во времени.
  2. Учитывает неминуемые простои, вызванные, например, неплановым аварийным ремонтом либо занятостью рабочих на иных работах и т. п. производственными причинами.

Определить степень загрузки станков на протяжении суток можно при помощи коэффициента сменности работы (Кс). Он показывает число смен, которые в среднем проработал каждый станок за сутки (квартал, месяц либо год).

В отличие от него Кз станков учитывает сведения о трудоемкости продукции. Кз – это значение Кс, но дважды уменьшенное (при двух сменах) либо трижды уменьшенное (при трех сменах).

С какой целью используется коэффициент загрузки оборудования

Кз рассчитывают, чтобы выяснить степень занятости станков определенной работой. Он позволяет понять, какую долю фондового времени станки обеспечены всем необходимым.

Рассчитывая значение Кз, экономисты видят, насколько загружены станки в тех либо иных производственных условиях. Если, предположим, Кз = 0,8, тогда это означает, что на 80% фонда времени у станков имеется все, что требуется для работы. Т. е. инструментарий, рабочие на своих местах и т. д. А на протяжении оставшихся 20% чего-то не достает.

Возьмем, к примеру, комплексную автоматизацию производства (computer-integrated manufacturing (CIM)), созданные автоматические поточные линии. Производительность звеньев всей технологической цепочки по большей части разная и очень редко бывает идентичной. Полная загрузка бывает только у лимитирующих (ограничивающих) звеньев (Кз > 1). Для нелимитиующих звеньев значение Кз Самая обсуждаемая >10 000 просмотров >100 лайков С примером Видео-урок

Источник

График планирования загрузки оборудования

Производственная программа – план выпуска продукции (услуг), который разрабатывается на конкретный плановый период на каждом предприятии. Ее составление сопровождается расчетами показателей, определяющими нужное количество оборудования. Один из них, коэффициент загрузки, дает представление о полноте использования оборудования.

Определение коэффициента загрузки оборудования

Понятие «загрузка оборудования» неразрывно связано с использованием внутрисменного рабочего времени, учет которого ведется в человеко-днях и человеко-часах. Данный множитель (попросту коэффициент загрузки) отображает долю фактического времени, проработанную станками на протяжении смены, суток, иного конкретного периода в совокупном фонде времени оборудования.

Простыми словами, коэффициент загрузки (rate of operation) показывает, сколько времени станки работали на полную мощность на протяжении конкретного периода, выполняя требуемый объем работ.

Важно! Значение коэффициента загрузки (Кз) меняется в зависимости от спроса на продукцию.

Наряду с ним, при определении загруженности станков рассчитывают еще один множитель – коэффициент использования оборудования. Причем делают это тогда, когда нет возможности определить OEE (Overall Equipment Effectiveness), т. е. общую эффективность работы оборудования. Коэффициент загрузки:

  1. Характеризует загрузку станков во времени.
  2. Учитывает неминуемые простои, вызванные, например, неплановым аварийным ремонтом либо занятостью рабочих на иных работах и т. п. производственными причинами.

Определить степень загрузки станков на протяжении суток можно при помощи коэффициента сменности работы (Кс). Он показывает число смен, которые в среднем проработал каждый станок за сутки (квартал, месяц либо год).

В отличие от него Кз станков учитывает сведения о трудоемкости продукции. Кз – это значение Кс, но дважды уменьшенное (при двух сменах) либо трижды уменьшенное (при трех сменах).

Оценка стоимости бизнеса Финансовый анализ по МСФО Финансовый анализ по РСБУ
Расчет NPV, IRR в Excel Оценка акций и облигаций

С какой целью используется коэффициент загрузки оборудования

Кз рассчитывают, чтобы выяснить степень занятости станков определенной работой. Он позволяет понять, какую долю фондового времени станки обеспечены всем необходимым.

Рассчитывая значение Кз, экономисты видят, насколько загружены станки в тех либо иных производственных условиях. Если, предположим, Кз = 0,8, тогда это означает, что на 80% фонда времени у станков имеется все, что требуется для работы. Т. е. инструментарий, рабочие на своих местах и т. д. А на протяжении оставшихся 20% чего-то не достает.

Возьмем, к примеру, комплексную автоматизацию производства (computer-integrated manufacturing (CIM)), созданные автоматические поточные линии. Производительность звеньев всей технологической цепочки по большей части разная и очень редко бывает идентичной. Полная загрузка бывает только у лимитирующих (ограничивающих) звеньев (Кз > 1). Для нелимитиующих звеньев значение Кз Самая обсуждаемая >10 000 просмотров >100 лайков С примером Видео-урок

Источник

Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

В массовом типе производства количество станков определяют на каждой операции поточной линии по формуле:

, (1.6)

где РМрасч— расчетное количество рабочих мест на операции, шт.;

t шт– штучная норма времени на операцию, мин;

r – такт поточной линии, мин.

Читайте также:  Деревянные витрины для магазинов

Принятое количество рабочих мест (РМприн)определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108%.

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям (Кзо) устанавливается по формуле:

, (1.7)

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка Кср определяется соотношением суммы расчетных рабочих мест сумме принятых рабочих мест

, (1.8)

Расчет количества оборудования и его загрузки рекомендуется проводить в таблице 1.2.

Пример 3. Расчет потребного количества станков и их загрузки, при такте, равном 2,40 мин.

Расчет рекомендуется проводить по форме таблицы 1.2.

Таблица 1.2 — Расчет количества станков и определение их загрузки

Наименование операции Штучное время, t шт, (мин) Кол. станков Коэффициент загрузки Кзо=РМрасч/ РМприн, (1.7)
Расчетное (РМрасч), (1.6) Принятое (РМприн)
005 Токарная 2,0 2:2,42=0,84 0,84:1=0,84
010 Револьверная 5,0 2,08 1,04
015 Токарная 3,0 1,25 0,625
020 Сверлильная 1,2 0,50 0,50
025 Фрезерная 2,5 1,04 1,04
030 Шлифовальная 6,0 2,50 0,83
Итого: 19,7 ∑РМрасч = 8,21 ∑РМприн= 10 Кср = 8,21 / 10= =0,821 или 82,1%, (1.8)

В серийном типе производства расчёт количества рабочих мест на участке ведётся по операциям на основе трудоёмкости программы и эффективного годового фонда времени работы одного станка по формуле:

, (1.9)

где ВП – годовая программа выпуска деталей, в штуках;

tшк – штучно-калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, в мин;

Fэф– годовой эффективный фонд времени работы станка, в часах.

Расчёт Fэф проводится по формуле (1.2).

РМрасч округляют до ближайшего целого числа – принятого количества рабочих мест РМприн.

Коэффициент загрузки станков (Кз.о.) и средний коэффициент загрузки участка (Кср) определяются по формулам: (1.7), (1.8).

Учащимся надо стремится к тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была для серийного производства не менее 85-95%.

Еслиже в среднем загрузка в серийном производстве окажется ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

Догрузка оборудования может производиться несколькими способами:

а) подбором аналогичных технологически подобных деталей с заданной трудоёмкостью и годовыми программами выпуска;

б) через приведённую программу выпуска деталей, когда догружаемые детали условно по трудоёмкости приводятся заданной (типовой) детали;

в) отбирают детали для догрузки только определённых типов станков в качестве кооперирование или услуг другим участкам и цехам завода. В этом случае определяют количество станков-часов, принимаемых для догрузки каждого типа оборудования так, чтобы Кз.о. = 0,85-0,95 или 85-95%.

При выполнении курсовой работы учащимся рекомендуется использовать последний из перечисленных способов догрузки оборудования.

Пример 4. Расчет количества оборудования и его загрузки в серийном типе производства ведется в таблице 1.3. Используются данные примера 1, 2, таблицы 1.1.

, (1.10)

где tшк – штучно-калькуляционное время;

tшт– штучное время;

Тп.з. – подготовительно-заключительное время;

nопт – оптимальный размер партии деталей.

Операция 005 tшк 005 = 20 + 50/1000 = 20,05 мин;

Операция 010 tшк 010 = 17 + 30/1000 = 17,03 мин;

Операция 015 tшк 015 = 3 + 70/1000 = 3,07 мин;

Операция 020 tшк 020 = 15 + 40/1000 = 15,04 мин.

По данным таблицы 1.3 видно, что на операциях 015, 020 загрузка оборудования меньше 85%, поэтому догружаем оборудование по третьему (в) способу. Расчеты производим в форме таблицы 1.4.

В задании по каждой операции даны типы применяемых станков. По таблице 1.6. учащиеся определяют характеристику каждого из них и составляет сводную ведомость оборудования линии или участка. Расчёт рекомендуется проводить по форме таблицы 1.5.

Построение графиков загрузки оборудования выполняется по данным таблицы 1.2. – в массовом типе производства и 1.3. и 1.4. – в серийном типе производства.

Ширина каждого столбика устанавливается с учётом количества рабочих мест на каждой операции.

При оформлении курсового проекта график загрузки вычерчивается на отдельном листе.

График загрузки оборудования на поточной линии для массового типа производства. (Данные примера 3)

Таблица 1.3 — Расчёт количества станков и их загрузки на заданную программу

Читайте также:  Сварочное оборудование в канске
Наименование операции Штучно — калькуляционное время (tшк), мин. (10) Кол. станков Коэффициент загрузки, Кз.о (7)
Расчётное, РМрас, (9) Принятое, РМприн
005 Токарная 20,05 2,1 2,1: 2=1,05
010 Фрезерная 17,03 1,79 0,89
015 Револьверная 3,07 0,324 0,324
020 Шлифовальная 15,04 1,585 0,793
Итого: 55,19 ∑РМрас = 5,8 ∑РМпр = 7 Кср. = 5,8/7 = 0,83 (8)

Таблица 1.4 — Догрузка оборудования и расчёт количества станков, и их загрузки с догрузкой

Наименование операции Принятое кол. станков по программе, РМприн Располагаемые станко-часы, (Fэф* РМприн) Трудоемкость программы с догрузкой (Q), нормо-час (гр. 3 * 0,95) Трудоемкость по заданной программе (Т), нормо-час (ВП*tшк / 60) Кол. станко — часов для догрузки (гр. 4– гр. 5) Расчетное кол. станков с догрузкой (гр. 4 / Fэф) Принятое кол. станков с догрузкой, РМприн Коэффициент загрузки оборудования, Кз.о.
005 Токарная 4013*2=8026 Q=Т=8454 =8454 8454 / 4013= =2,1 2,1 / 2 = 1,05
010 Фрезерная 4013*2=8026 8026*0,95=7625 =7181 7625-7181=444 7625 / 4013= =1,9 1,9 / 2 = 0,95
015 Револьверная 4013*1=4013 4013*0,95=3812 =1313 3812-1313=2499 3812 / 4013= =0,95 0,95 / 1 = 0,95
020 Шлифовальная 4013*2=8026 8026*0,95=7625 =6360 7625-6360=1265 7625 / 4013= =1,9 1,9 / 2 = 0,95
Итого: 6,85 Кср.уч.= =6,85/7=0,978

Таблица 1.5 — Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования Модель станка Кол. станков, РМприн Габаритные размеры, (длина*ширина), мм Группа обору-дова-ния Суммарная мощность На один станок, тыс. руб. Полная стоимость всего оборудования, тыс. руб. (Соб)
На один станок, кВт Всех станков, кВт Цена Монтаж (15% от цены) Полная стоимость (цена + монтаж)
Токарно-винторезный 16К20П 2 750*1 186 ср. 10*3 = 30 850,0 127,5 977,5 977,5 * 3 = 2 932,5
Токарно-револьверный 1Т325 3 980*1 000 кр. 22,0 1 000,0 150,0 1 150,0 2 300,0
Вертикально-сверлильный 2Н135 1 245*830 мел 4,0 150,0 22,5 172,5 172,5
Вертикально- фрезерный 6Р13 2 305*1 845 ср. 7,5 7,5 860,0 129,0 989,0 989,0
Круглошлифо-вальный 3А161 4 100*2 100 кр. 9,6 28,8 1 370,0 205,5 1 575,5 4 726,5
Итого: ∑Nуст=92,3 4 230,0 634,5 4 864,5 Соб = 11 120,5

Таблица 1.6 — Краткая характеристика металлообрабатывающих станков

Наименование станков Модель Габаритные размеры, (длина*ширина), мм Группа оборудо-вания Суммарная мощность, кВт. Цена тыс. руб.
Токарно-винторезный 16К20П 2 750*1 186 ср. 10,0 850,0
Токарно-многорезцовый полуавтомат 1А720 2 130*1 360 ср. 7,5 900,0
Токарно-револьверный полуавтомат 1А425 2 570*1 650 ср. 7,2 1 400,0
Токарно-гидрокопировальный полуавтомат 2 936*1 645 ср. 28,0 725,0
Шестишпиндельный токарный полуавтомат 126III-6 2 630*1 600 ср. 13,0 1 470,0
Шестишпиндельный токарный автомат 1Б240-6 2 700*2 000 ср. 14,0 1 600,0
Вертикально-фрезерный автомат ДФ-527 2 100*2 300 ср. 7,0 700,0
Вертикально-фрезерный 6Н12П 2 175*2 480 ср. 7,0 1 260,0
Вертикально-фрезерный 6Р13 2 560*2 340 ср. 10,0 860,0
Горизонтально-фрезерный 6Р80 1 340*1 785 мел. 3,0 800,0
Горизонтально-фрезерный 6Р81Г 2 100*1 800 ср. 3,2 557,0
Горизонтально-фрезерный 6Р83Г 2 560*2 260 ср. 11,0 916,0
Фрезерно-центровальный МР-71 2 640*1 450 ср. 13,2 1 750,0
Зубофрезерный полуавтомат 5303П 810*750 мел 1,1 1 500,0
Зуборезный полуавтомат 5П23А 1 295*945 мел 1,7 1 618,0
Вертикально-сверлильный 2Н125 1 130*805 мел 2,2 138,0
Вертикально-сверлильный 2Н135 12 45*830 мел 4,0 150,0
Вертикально-сверлильный специальный автомат 2С150С580 1 350*870 мел 7,5 2 000,0
Вертикально-сверлильный 2А125 1 130*805 мел 2,2 1 730,0
Радиально-сверлильный 2А53 3 000*800 ср. 2,6 307,0
Круглошлифовальный 3Б151 3 100*2 100 ср. 9,8 970,0
Круглошлифовальный полуавтомат 3А161 4 100*2 100 кр. 9,6 1 370,0
Круглошлифовальный полуавтомат 3М151 4 975*2 241 кр. 10,0 1 120,0
Торцекруглошлифовальный 3К161Н195 3 600*2 100 ср. 9,8 2 400,0
Плоскошлифовальный 3Г71М 2 580*1 840 ср. 2,2 450,0
Плоскошлифовальный 3Б70В 1 950*1 465 ср. 2,9 870,0
Вертикально-доводочный полуавтомат ЭД817 2 800*3 000 кр. 6,0 4 100,0
Зубошлифовальный 5В832 2 110*2 650 ср. 11,3 3 500,0
Спец. шлифовальный СА2-57Н 2 000*1 500 ср. 7,0 1 720,0
Горизонтально-протяжной 7Б55У 4 070*2 090 кр. 17,0 2 420,0
Горизонтально-протяжной 7А510 6 080*880 кр. 14,0 1 150,0
Долбежный 7А412 1 950*980 ср. 1,0 1 530,0
Агрегатный ХА-3129 1 800*1 500 ср. 7,5 1 000,0
Агрегатно-многошпиндельный ХЗАС 1 750*1 200 ср. 7,0 855,0
Резьбонарезной полуавтомат 5А05 640*550 мел. 1,7 600,0

кр — крупные станки; ср — средние станки; мел — мелкие станки.

Источник