Меню

Глава 1 Технологический процесс ремонта узлов

Глава 1. Технологический процесс ремонта узлов

В процессе ремонта металлургических агрегатов восстановление их работоспособности и соответствующего уровня надежности может осуществляться несколькими методами:

— заменой или восстановлением непосредственно отказавшей детали;

— заменой узла, в состав которого входит поврежденная деталь;

— заменой всего механизма или крупного блока, включающего несколько узлов, содержащих поврежденные детали.

Первый метод применяется, как правило, для быстроизнашивающихся деталей с облегченным доступом и малым временем для их замены (вкладыши подшипников скольжения, вкладыши универсальных шпинделей, втулки, направляющие, фурмы и т.д.).

Второй метод на металлургических предприятиях получил наибольшее распространение. Он позволяет существенно сократить время и снизить трудоёмкость замен. В этом случае восстановление работоспособности узла переносится в специализированные ремонтные цехи или на ремонтные участки цеха. Таким методом ремонтируются редукторы, ролики рольгангов, палеты агломашин, гидроцилиндры, гидроаппаратура и т.д.

Третий метод используется для наиболее сложных и трудоемких в регулировке механизмов, таких как, засыпные устройства доменных печей, роликовые секции, кристаллизаторы МНЛЗ, барабаны моталок широкополосных станов горячей прокатки и др.

Когда ремонт осуществляется в специализированных ремонтных цехах (на участках), технологический процесс ремонта, в общем случае, включает следующие операции:

— восстановление или замена дефектных деталей;

Для реализации последней операции на предприятии должны быть установлены специальные нагрузочные стенды. Осуществление операции приработки позволяет существенно повысить (в 2-10 раз) срок службы узлов трения.

Разборка узла осуществляется с целью выявления дефектных или изношенных деталей. Однако в процессе разборки приходится разъединять соединения (пары трения), которые находятся в работоспособном состоянии и в которых трущиеся поверхности приработаны.

Наличие в узле нескольких однотипных, унифицированных пар трения может в дальнейшем, при сборке, привести к их комплектованию из однотипных деталей, но принадлежащих к разным парам трения. Это ведёт к нарушению приработки трущихся поверхностей и, следовательно, к сокращению срока службы.

С другой стороны, в узле трения нагруженной может являться одна часть детали (например часть поверхности неподвижного кольца подшипника качения) или часть деталей (например часть роликов подшипников качения на цапфе кольца конвертера).

Тогда необходимо повернуть кольцо подшипника на соответствующий угол, чтобы нагрузить другую часть кольца или другую часть роликов подшипника.

То есть для реализации таких возможностей требуется перед разборкой зафиксировать взаиморасположение деталей пар трения. Фиксация может осуществляться кернением или окраской, или иным другим способом.

Наиболее трудоёмкой операцией при разборке является разборка соединений с натягом. Для разборки таких соединеий применяют:

— винтовые и гидравлические съемники;

— гидропрессовый способ (масло под большим давлением подаётся на поверхность контакта и разъединяет контактирующие детали масляной пленкой).

В ряде случаев в соединениях с натягом развивается процесс фреттинг-коррозии, результатом которого является заклинивание. Тогда единственно возможным способом является разрезание охватывающей детали. В этом случае данная деталь восстановлению не подлежит.

После разборки узла детали промываются (керосин, содовый раствор, пар и другие растворители) вручную или в специальных установках, и готовятся к визуальной или инструментальной дефектоскопии.

После промывки детали подвергаются визуальному осмотру и инструментальному контролю с целью выявления дефектов, возникших в процессе эксплуатации узла. Для наиболее ответственных и нагруженных деталей используются спецальные методы дефектоскопии.

Для выявления развившихся трещин применяются:

В магнитной дефектоскопии трещины на поверхности деталей фиксируются по характерному разрыву магнитных силовых линий на дефекте. Направление магнитных силовых линий фиксируется железным порошком, мельчайшие частицы которого перемешаны в керосине. Этой смесью покрывается поверхность детали.

Метод люминесцентной дефектоскопии основан на способности ряда жидкостей светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей. Одной из таких жидкостей может являться смесь керосина с трансформаторным маслом (люминофор). Для большей эффективности в растворы добавляются специальные люминесцентные краски. Поверхность детали покрывается люминофором, который проникает в имеющиеся дефекты (трещины). Затем с поверхности удаляется люминофор и поверхность покрывается гигроскопичным порошком, который извлекает люминофор из дефекта. По величине светящихся линий и времени начала их свечения судят о размерах дефектов.

Эффективным методом выявления трещин и дефектов внутри деталей является метод ультразвуковой дефектоскопии. Обнаружение дефектов основано на принципе отражения (или задержания) ультразвуковых волн дефектами. Известно, что ультразвуковые волны отражаются на границах раздела сред, в данном случае металл – воздух.

При использовании этого метода необходимо обеспечить плотный контакт излучателя и приёмника с поверхностью исследуемой детали. В качестве среды, улучшающей контакт, применяется минеральное масло. Кривизна излучателя и поверхности исследуемой детали должна быть одной и той же.

Определение величины износа осуществляется микрометрированием с использованием различных измерительных инструментов (микрометр, индикатор, штангенциркуль, штихмасс, зубомер, нутромер, щуп и др.).

Дата добавления: 2015-12-11 ; просмотров: 10290 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Основные операции ремонта и восстановления деталей подвижного состава.

Исторически последовательно сложились следующие методы ремонта: индивидуальный, агрегатный, крупноагрегатный, поточный. При этом каждый предыдущий метод является базой для организации последующего.
Индивидуальный метод предусматривает демонтаж агрегата с ПС его ремонт и установку на этот же ПС. Применяется в настоящее время при незначительной ремонтной программе и разносерийности ПС. Оказывает положительное влияние на качество и стоимость ремонта, общее техническое состояние ПС при обслуживании прикрепленными бригадами и внедрении хозрасчета. Однако время простоя ПС в ремонте повышается.

Агрегатный метод характеризуется заменой агрегата заранее отремонтированным или новым; наличием неснижаемого технологического запаса агрегатов, переходящих с одного ПС на другой с использованием принципа взаимозаменяемости. При таком методе агрегат ремонтируют в пункте ремонта ЭПС или отправляют для ремонта на другое предприятие с повышенными производственными возможностями. Таким образом может быть осуществлена индустриальная организация ремонта на базе кооперирования: специализации и концентрации.

К технико-экономическим факторам агрегатного метода ремонта, повышающим его экономическую эффективность, относятся: сокращение простоя ПС в ремонте; исключение влияния на простой ПС непостоянства объема ремонта обезличенных агрегатов; снижение эксплуатируемого парка ПС, снижение количества неисправных единиц ПС; повышение пропускной способности стойловой части депо; снижение трудоемкости ремонта агрегатов за счет применения индустриальных форм организации и технологии ремонта; повышение качества ремонта; снижение капитальных затрат на реконструкцию или постройку дополнительных площадей ремонтных предприятий при ремонте агрегатов в других организациях, к снижающим экономическую эффективность — увеличение оборотных запасов агрегатов; увеличение отчислений за основные фонды при недостаточно высокой оборачиваемости агрегатов; увеличение трудоемкости монтажных работ при неполной взаимозаменяемости агрегатов; увеличение складских помещений и затрат на хранение агрегатов; повышение транспортных расходов при централизованном ремонте агрегатов на других предприятиях; увеличение капитальных вложений при расширении баз концентрированного ремонта агрегатов.

Крупноагрегатный метод имеет организационные и производственные признаки, идентичные агрегатному, однако при этом заранее отремонтированные агрегаты монтируются в комплект и в таком виде устанавливаются на локомотив взамен изношенных (например, сцепка полностью собранных тележек, комплекты вспомогательных машин и электрических аппаратов) Пои этом наряду с изложенными выше преимуществами повышается съем продукции с единицы площади депо.

Читайте также:  Ультразвуковой дефектоскоп виды предназначение принцип работы

К основным операциям ремонта и восстановления деталей подвижного состава относятся

· Осмотр и очистка электроподвижного состава,

· Техническая диагностика электроподвижного состава,

· Восстановление изношенных деталей — наплавка, сварка, пайка,

· Восстановление изношенных деталей пластическим деформированием и полимерными материалами,

· Восстановление изношенных деталей гальваническими методами,

· Проектирование технологического процесса восстановления,

· Ремонт механической части,

· Ремонт рессорного подвешивания, тормозной рычажной передачи,

· Ремонт колесных пар,

· Ремонт зубчатых передач, букс, автосцепного устройства,

· Ремонт электрических машин,

· Ремонт тягового двигателя,

· Ремонт вспомогательных машин,

· Ремонт тягового трансформатора,

· Ремонт электрических аппаратов,

· Ремонт элементов, общих для всех электрических аппаратов,

· Ремонт тормозного и пневматического оборудования,

· Ремонт воздушных резервуаров, пневматической магистрали,

· Ремонт крана машиниста,

· Ремонт крана вспомогательного тормоза ,

· Ремонт блокировочного устройства ,

· Ремонт пневмоэлектрического датчика и сигнализатора отпуска тормозов 352А,

· Ремонт воздухораспределителя и тормозных цилиндров,

· Ремонт устройств автоматической локомотивной сигнализации,

· Ремонт устройств проверки бдительности машиниста

Качественное оборудование для технического обслуживания и ремонта железнодорожного подвижного состава играет важную роль в ритмичной работе железнодорожного транспорта.

На предприятиях вагонного и локомотивного хозяйства России и стран СНГ внедрены и обеспечивают бесперебойную работу тысячи единиц оборудования нашего производства, в том числе: автоматизированные участки, технологические комплексы для мойки тележек, колесных пар и буксовых узлов, оборудование для восстановления автосцепного устройства и др.

Список используемой литературы

1. Раков В. А. Локомотивы отечественных железных дорог (1956—1975)

2. Шишкин К. А., Гуревич А. Н., Степанов А. Д., Платонов Е. В. Советские тепловозы 1951 г.

3. Якобсон П. В. История тепловоза в СССР. — Трансжелдориздат, 1960 г.

4. Куприенко О.Г. Тепловозы. Назначение и устройство 2006 г.

5. Кузмич В.Д. Тепловозы. Основы теории 1991 г.

Источник



Основные принципы работы при ремонте подвижного состава

Ремонты и осмотры проводятся планово или внепланово в зависимости от срока службы и степени износа техники. Для сохранения рабочего ресурса железнодорожного тягового состава предусмотрены следующие виды ремонтов локомотивов:

Техническое обслуживание тягового подвижного состава выполняется с целью проверки состояния и поддержания работоспособности важных деталей и узлов тягового состава. Его выполняют слесари в пунктах оборота электровозов и электропоездов (иногда и в депо). В первую очередь проверяют состояние механического оборудования, крепление деталей, осматривают тяговые двигатели, вспомогательные машины, токоприемники и другое крышевое оборудование, а также аккумуляторные батареи. При необходимости заменяют изношенные тормозные колодки, регулируют выход штоков тормозных цилиндров, положение песочных труб и подачу форсунок песочниц, смазывают узлы трения, добавляют смазку в бурсах моторно-осевых подшипников, проверяют состояние электрической аппаратуры, в том числе защитной, протирают изоляторы; осматривают крепление проводов к аппаратам. Кроме того, обращают внимание на состояние тех узлов и деталей, по которым имеются замечания машинистов в Журнале технического состояния локомотива и при необходимости осуществляют требуемые исправления.

Локомотивов выполняется локомотивной бригадой при приемке-сдаче локомотива на путях основного или оборотного депо, в пунктах смены, локомотивных бригад на станционных путях, при остановках на промежуточных станциях, при отставлении локомотивов в резерв, ожидании работы и вводе в работу, при экипировке локомотивов.

Объем работ, выполняемых локомотивной бригадой при ТО-1, с распределением обязанностей между машинистом и помощником устанавливаются перечнем, который составляется начальниками депо приписки локомотивов и утверждается начальниками служб локомотивного хозяйства.

Перечень работ является обязательным для локомотивных бригад на всем участке обращения. Кроме работ, указанных в перечне, локомотивные бригады обязаны выполнять требования действующих инструкций, приказов и указаний ОАО «РЖД», дороги по техническому обслуживанию локомотивов.

Ответственность за качественное выполнение ТО-1 и соблюдение правил техники безопасности возлагается на машиниста, который также должен контролировать работу помощника машиниста и обучать его рациональным методам технического обслуживания.

При производстве ТО-2 локомотивов должны быть выполнены операции по проверке и осмотру узлов и систем локомотива, в том числе экипажной (ходовой) части, тормозного, электрического и вспомогательного оборудования, дизеля, радиостанции, АЛСН (КЛУБ), САУТ и других устройств обеспечения безопасности движения.

Объем обязательных работ, подлежащих выполнению при ТО-2 локомотивов, установлен правилами текущего ремонта и технического обслуживания локомотивов соответствующих серий, а для локомотивов, на которые распространяются гарантии изготовителя или при отсутствии правил — руководством (инструкцией) по техническому обслуживанию завода-изготовителя локомотива.

Объем работ при ТО-2 по колёсным парам, автосцепным устройствам, тормозному оборудованию, радиостанции, АЛСН, КЛУБ, САУТ и другим устройствам обеспечения безопасности движения установлен соответствующими инструкциями ОАО «РЖД», по гребнесмазывателям — руководством по эксплуатации завода изготовителя гребнесмазывателя. Кроме обязательных работ, должны быть устранены обнаруженные неисправности, подлежащие устранению на ПТОЛ.

ТО-3 (профилактический осмотр)

Производится в локомотивных депо приписки локомотива Предусмотрен для поддержания работоспособности, особого контроля за ходовыми частями, тормозным оборудованием, устройствами АЛСН, скоростемерами, приборами бдительности и радиосвязи.

Выполняется с целью поддержания профиля бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотивов и МВПС в пределах, установленных Инструкцией по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм на станке типа КЖ-20 КЗТС — 1,5 часа; на станке типа А — 41 пр-ва Ивано-Франковск – 2 часа (на 1 колесную пару).

Согласно указания № П-1328у, техническое обслуживание ТО-4 – для обточки бандажей колёсных пар (без выкатки их из-под локомотива) с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребня. Разрешается совмещать обточку бандажей с производством технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР.

Выполняется для подготовки локомотива к постановке в запас или резерв железной дороги.

выполняется для подготовки локомотива к отправке в недействующем состоянии.

Выполняется для подготовки к эксплуатации локомотива, прибывшего в недействующем состоянии после постройки, ремонта вне локомотивного депо или передислокации.

Выполняется для подготовки к эксплуатации локомотива после содержания его в запасе (резерве) железной дороги.

Текущий ремонт тягового подвижного состава

После опробования под напряжением, обмывки или очистки кузова и тележек электровоз или электропоезд вводят на стойло депо. Осматривают высоковольтные и низковольтные аппараты, экипажную часть, определяют полный объем предстоящего ремонта, проверяют сопротивление изоляции всех цепей (высоковольтных — мегаомметром на напряжение 2,5 кВ, низковольтных — на 0,5 кВ). Знакомятся с последними записями в журнале технического состояния локомотива, записывают в книгу ремонта перечень выявленных сверхплановых работ.

Выполняют все работы, предусмотренные ТР-1, и дополнительно осуществляют подъемку кузова с выкаткой тележек (для некоторых серий ЭПС. при отсутствии признаков ненормальной работы опор кузова подъемка не обязательна); ревизию основных, дополнительных и боковых опор кузова, возвращающих и противоотносных устройств; полный осмотр автосцепки с разборкой сцепного механизма и проверкой деталей шаблонами, выемкой пружинно-фрикционного аппарата и осмотром его камеры в раме кузова (или раме тележки); ревизию межтележечных сочленений, автотормозного оборудования, гидравлических гасителей; пропарку главных резервуаров; промежуточную ревизию буксовых роликовых подшипников; ревизию пусковых резисторов; проверку регулировки всей защитной аппаратуры; ревизию манжет пневматических приводов токоприемников, групповых переключателей и электропневматических контакторов; промывочный ремонт аккумуляторной батареи.

Читайте также:  Тендер 184162273 ОБОРУДОВАНИЕ ОСВЕТИТЕЛЬНОЕ СВЕТИЛЬНИКИ ЛАМПЫ

Проверку состояния и сопротивления изоляции низковольтных проводов, в том числе проводов межкузовных соединений; проверку сопротивления изоляции обмоток тягового трансформатора; контроль измерительных приборов, включая скоростемеры. Проводят ревизию тахогенераторов электровозов ВЛ80С и ВЛ801, мотор-насосов тяговых трансформаторов, электродвигателей обдува и обогревателей стекол. Ревизию главного контроллера ЭКГ-8 проводят со снятием либо без снятия его с электровоза.

На электропоездах с рамным подвешиванием тяговых двигателей осуществляют ревизию муфт привода, вскрывают кожух редуктора, проверяют осевой разбег шестерни.

При этом ремонте проводят ревизию, осмотр и регулировку тех узлов и деталей ЭПС, неисправности которых не могут быть устранены и предупреждены без их разборки. Осуществляют ревизию подшипниковых узлов, восстановление изоляции электрических машин, смену изношенных бандажей колесных пар.

ТР-3 является наиболее сложным и трудоемким из ремонтов, выполняемых в депо. При ремонте разъединяют все связи кузова с тележками и секций кузова друг с другом. Затем кузов поднимают, тележки выкатывают вдоль рельсового пути стойла, после чего кузов опускают на временные опоры и снимают большинство электрических аппаратов, вспомогательные машины и другое оборудование.

Тележки разбирают и детали механического оборудования направляют в соответствующие мастерские депо. Рамы тележек ремонтирует на месте или в тележечном отделении.

Все электрические машины проходят ремонт в электромашинном отделении, аппараты в электроаппаратном.

Кузов после ремонта окрашивают в специально выделенном помещении с усиленной вентиляцией.

Проводится для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса локомотива. Выполняется в базовых локомотивных депо, на локомотиворемонтных заводах ОАО «РЖД» или в сторонних организациях, осуществляющих ремонт локомотивов.

Объём работ включает замену или исправление повреждённых агрегатов, узлов и деталей, а также их модернизацию.

Источник

Механизация и автоматизация технологического процесса ремонта деталей и узлов электроподвижного состава

Производственная характеристика депо. Структура, состав, производственная характеристика ремонтного отделения или участка. Схема расположения оборудования ремонтного отделения. Детали и узлы электроподвижного состава. Устранение износов и повреждений.

Рубрика Транспорт
Вид отчет по практике
Язык русский
Дата добавления 07.01.2014

2. Производственная характеристика депо

3. Структура депо

4. Структура, состав, производственная характеристика ремонтного отделения или участка

5. Схема расположения оборудования ремонтного отделения или участка (согласно задания, в масштабе 1:200)

6. Технология ТО и ТР

7. Техника безопасности и охрана труда в отделении

8. Охрана окружающей среды в локомотивном депо

9. Безопасность движения

Список использованной литературы

Детали и узлы электроподвижного состава (э. п. с.) в процессе эксплуатации подвергаются износу и повреждениям. Для поддержания электропоездов в работоспособном состоянии предусмотрен комплекс мероприятий, важнейшим из которых является ремонт.

Ремонтное производство непрерывно развивается и совершенствуется на основе его механизации и автоматизации, применения современных средств технической диагностики, использования новых технологических процессов, применения передовых методов труда, новых форм управления, планирования и организации, контроля и качества, предупреждения повреждений и т. д. На него влияют также изменения в условиях и организации эксплуатации, появление электропоездов новых серий, отличающихся как новыми конструктивными решениями, так и применением новых материалов и методов их обработки.

Основными функциями ремонтного производства является предупреждение и устранение износов и повреждений э. п. с. Ремонтное производство состоит из системы, организации и технологии ремонта.

Организация ремонта. Это понятие включает в себя принципы и методы технического обслуживания и ремонта, вопросы концентрации, специализации, научной организации труда, а также вопросы внедрения поточных линий и механизированных рабочих мест, механизации и автоматизации производства, внедрения современных средств технической диагностики и других достижений научно-технического прогресса. В соответствии с правилами ремонт электропоездов организуют на основе принципа взаимозаменяемости. Принцип взаимозаменяемости основан на использовании способности деталей и узлов одинакового назначения полноценно заменять друг друга в конструктивных соединениях. Для учета различной степени износа отдельных деталей и сборочных единиц (в дальнейшем — узлов) при ремонте э. п. с. устанавливают ремонтные градации.

Ремонтные градации — это заранее определенные и следующие друг за другом с известными интервалами размеры, под которые обрабатываются детали при ремонтах по мере их износа. Использование принципа взаимозаменяемости и ремонтных градаций позволяет организовать заблаговременный ремонт не только отдельных деталей, но и целых узлов, таких, как колесно-моторный блок, тележки и другие, т. е. организовать крупноагрегатный метод ремонта. Для этого локомотивные депо должны иметь переходящий технологический запас узлов и агрегатов. Крупноагрегатный метод обеспечивает значительное сокращение продолжительности простоя э. п. с. в ремонте, повышение ритмичности производства, более равномерную загрузку оборудования, повышает производительность труда и качество ремонта, снижает его себестоимость. Для получения наибольшего эффекта от применения крупноагрегатного метода ремонта э. п. с. концентрируют в наиболее крупных и технически оснащенных депо. Концентрация ремонта позволяет вести ремонт индустриальными методами, шире внедрять механизацию и автоматизацию производственных процессов. Высокая технико-экономическая эффективность ремонтного производства может быть обеспечена только при условии специализации ремонтных баз. Специализация депо состоит в том, что в нем организуют ремонт электровозов и электропоездов определенных серий, а лучше всего одной серии. Оптимальная организация ремонта обеспечивает рост производительности труда, снижение трудоемкости работ и стоимости единицы продукции, высокий уровень рентабельности и внедрение хозрасчета на предприятиях локомотивного хозяйства. Особое значение приобретает организация труда и, в частности, использование бригадной формы организации труда. При техническом обслуживании и ремонте э. п. с. используют комплексные и специализированные бригады. Оплата труда в бригадах осуществляется по единому наряду за конечный результат. Коллективный заработок распределяется в соответствии с коэффициентом трудового участия (КТУ). Одним из важных признаков таких коллективов является наличие и активная работа совета бригады.

Комплексные бригады проводят ревизию узлов, заменяют изношенные детали, разбирают и собирают умы, выполняют почти все работы по техническому обслуживанию, ТР-1 и ТР-2 и часть работ по ТР-3, связанных с подъемом и опусканием кузова, ремонтом тележек, сборкой и разборкой колесно-моторных блоков, а также осуществляют ревизию и ремонт узлов, демонтируемых при ремонтах этих видов.

Для повышения ответственности за проведенные работы деповской парк э. п. с. распределяют между комплексными бригадами.

Специализированные бригады в отличие от комплексных выполняют работы по ремонту отдельных приборов, аппаратов, узлов (скоростемеров, автотормозов. автостопов, колесных пар. электрических машин, аккумуляторных батарей и др.) и несут полную ответственность за состояние и работу этого оборудования , развития творческих способностей каждого члена коллектива.

Одной из наиболее эффективных форм организации ремонта э. п. с. является поточное производство, сущность которого состоит в том, что ремонтируемые узлы и детали перемещаются по установленному маршруту в соответствии с технологической последовательностью операций в заранее рассчитанных темпах. Для поточного производства характерны разделение производственного процесса на части, рациональная последовательность операций, трудоемкость которых равна или кратна, как правило, поточное производство отличается высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснастки и транспортных устройств, а также узкой специализацией рабочих мест.

Читайте также:  Фабрика мини пончиков от Nostalgia Electrics

Поточное производство создает предпосылки для осуществления различных организационно-технических мер, направленных на повышение производительности труда и качества продукции, снижение се себестоимости, сокращение простоя э. п. с. в ремонте и увеличение выпуска продукции.

Механизации и автоматизация технологических процессов ремонта э. п. с. привели к созданию механизированных рабочих мест, механизированных стойл, а в сочетании с поточным производством — поточно-конвейерных линий, находящих все большее распространение при заводских ремонтах и при ТР-3.

Важным элементом ремонтного производства з. п. с. является техническая подготовка производства, которая представляет собой комплекс взаимосвязанных работ по внедрению новых и совершенствованию действующих конструкций и технологических процессов, способствующих высококачественному выполнению ремонта э. п. с.

Техническая подготовка включает в себя конструкторскую н технологическую подготовку производства и направлена на разработку технологического процесса ремонта э. п. с. методов организации производства, труда и управления, проектирование и изготовление инструментов, приборов, оснастки, нес

Специализация бригад обеспечивает значительный рост производительности труда и улучшает качество ремонта, так как способствует лучшему использованию рабочего времени, устраняет непроизводительные потери его и повышает ответственность исполнителей за сроки и качество выполняемых работ. Поэтому в ряде депо выполнение работ, связанных с подъемом и опусканием кузова, ремонтом тележек, разборкой и сборкой колесно-моторных блоков, также возлагают на специализированные бригады.

На железнодорожном транспорте уделяют большое внимание научной организации труда и производства.

Научная организация труда как совокупность организационных, технических, санитарно-гигиенических и социальных мероприятий обеспечивает наиболее эффективное использование производственных навыков, устраняет тяжелый ручной труд, создает благоприятные условия для наиболее целесообразного использования рабочего времени, развития творческих способностей каждого члена коллектива.

Одной из наиболее эффективных форм организации ремонта э. п. с. является поточное производство, сущность которого состоит в том, что ремонтируемые узлы и детали перемещаются по установленному маршруту в соответствии с технологической последовательностью операций в заранее рассчитанных темпах. Для поточного производства характерны разделение производственного процесса на части, рациональная последовательность операций, трудоемкость которых равна или кратна, как правило, поточное производство отличается высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснастки и транспортных устройств, а также узкой специализацией рабочих мест.

Поточное производство создает предпосылки для осуществления различных организационно-технических мер, направленных на повышение производительности труда и качества продукции, снижение се себестоимости, сокращение простоя э. п. с. в ремонте и увеличение выпуска продукции.

Механизации и автоматизация технологических процессов ремонта э. п. с. привели к созданию механизированных рабочих мест, механизированных стойл, а в сочетании с поточным производством — поточно-конвейерных линий, находящих все большее распространение при заводских ремонтах и при ТР-3.

Важным элементом ремонтного производства э. п. с. является техническая подготовка производства, которая представляет собой комплекс взаимосвязанных работ по внедрению новых и совершенствованию действующих конструкций и технологических процессов, способствующих высококачественному выполнению ремонта э. п. с.

Техническая подготовка включает в себя конструкторскую н технологическую подготовку производства и направлена на разработку технологического процесса ремонта э. п. с. методов организации производства, труда и управления, проектирование и изготовление инструментов, приборов, оснастки, нестандартного оборудовании, разработку норм расхода материалов, энергии, затрат труда и т. д.

Фактическая подготовка производства должна базироваться на стандартах Единой системы конструкторской документации (ЕСКД), Единой системы технологической документации (ЕСТД) и Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Конструкторская подготовка производства необходима главным образом на машиностроительных предприятиях, но одна ее часть — конструкторская документация — имеет большое значение и дли локомотивных депо. Это значение наряду с необходимостью обеспечения культуры производства объясняется тем, что правилами технической эксплуатации железных дорог запрещается вносить изменении в конструкцию электроподвижного состава без соответствующего разрешения, поэтому правильная организация чертежного хозяйства в депо — одна из важнейших частей технической подготовки производства Подлинники, дубликаты и копии чертежей и другой конструкторской и технологической документации подлежат учету, регистрации и хранению в соответствии с государственным стандартом.

Технологическая подготовка производства, которая тесно связана с конструкторской и является ее продолжением, имеет своей целью обеспечить высокое качество ремонта э. п. с. с наименьшими затратами трудовых, материальных и энергетических ресурсов, полное использование оборудования, оснастки и производственных площадей, сокращение простоя электровозов в ремонте. Работы по технологической подготовке производства способствуют дальнейшей механизации и автоматизации производственных процессов, ликвидации ручных, вредных и тяжелых работ, совершенствованию организации и оснащения рабочих мест, выбору рациональных транспортных средств.

Технологическая подготовка производства включает в себя работы по проектированию и внедрению прогрессивной технологии ремонта и изготовления деталей; контролю технологичности чертежей на изготавливаемые и ремонтируемые изделия, изучению причин, степени и характера износа и повреждения ремонтируемых деталей, выбору способа восстановления размеров и свойств изношенных деталей; проектированию, изготовлению и наладке инструментов и приспособлений: разработке норм расхода материальных, энергетических и трудовых ресурсов; проектированию и внедрению эффективных методов и средств технической диагностики и технического контроля

В соответствии с единой системой технологической документации применяются различные виды технологической документации: маршрутная и операционная карты, карта электровозов и схем, технологическая инструкция. Отмстим, что все виды технологической документации должны соответствовать Правилам ремонта электроподвижного состава, а также инструкциям по ремонту, испытанию и контролю отдельных узлов (колесных пар, роликовых подшипников, по производству сварочных работ, магнитной и ультразвуковой дефектоскопии и др.).

Современный уровень развития техники позволяет применять различные технологические варианты производства. Выбор оптимального из них, т. с. наиболее производительного оборудования и оснастки, должен проводиться на основе технико-экономического сравнения различных вариантов

Из теории надежности известно, что локомотив может находиться в различных состояниях — работоспособном и исправном, работоспособном и неисправном, неисправном и неработоспособном.

Если локомотив соответствует всем требованиям ПТЭ. он находится в исправном состоянии и наоборот, несоответствие хотя бы одному требованию ПТЭ означает неисправное состояние э.п.с. В последнем случае э.п.с. может быть в неисправном, но в то же время работоспособном состоянии. Например, все оборудование электропоезда исправно и может работать с полной нагрузкой, за исключением звукового сигнала. В этом случае электропоезд неисправен и работоспособен.

2. Производственная характеристика

ТЧприг-35 — моторвагонное эксплуатационно-ремонтное депо, имеющее приписной парк электропоездов ЭД9М, ЭР9Т и ЭД9Т и рельсовые автобусы РА-1 и РА-2, а также не серийную ВС-1Н. На территории депо располагаются производственные здания, мастерские и технические средства для выполнения текущего ремонта, технического обслуживания и экипировки.

В повседневной работе депо обслуживает участки: Улан-Удэ — Мысовая; Улан-Удэ — Петровский завод; Улан-Удэ — Таловка.

Источник