Меню

Экструзионное оборудование для производства пленок



Экструзионное оборудование для производства пленок

Экструзионные линии для производства однослойной пленки рукавным способом - фото - 1

Перерабатываемое сырьё HDPE, LDPE

Широкий диапазон производительности – от 30 кг/час.

Пленка в рукаве, полурукаве, полотне для упаковки продукции, производства пакетов (майка, мусорный пакет, фасовка и др.)

Экструзионные линии для производства многослойных пленок рукавным способом - фото - 1

Перерабатываемое сырьё HDPE, LDPE, LLDPE.

Пленка в рукаве, полурукаве, полотне для упаковки продукции, производства пакетов (майка, донный шов и др.)

Комбинация слоев позволяет экономить на сырье, не теряя в физико-механических свойствах получаемой пленки.

Экструзионные линии для производства барьерных рукавные пленок - фото - 2

Экструзионные линии для производства барьерных рукавные пленок, комбинации слоев из HDPE, LDPE, LLDPE, PA, EVA, EVOH и др. позволяют производить пленку с заданными барьерными свойствами (непроницаемость для O2, N2, CO2 b др.).

Пленка используется для упаковки пищевых продуктов, позволяя сохранять их свежесть, запах и вкус.

Экструзионные линии для производства многослойных FFS рукавных пленок - фото - 1

Экструзионные линии для производства PP рукавных пленок - фото - 1

Экструзионные линии для производства PP рукавных пленок. Пленка используется для производства пакетов с донным, боковым швом.

Охлаждение рукава обеспечивается водой.

Экструзионные линии для производства сельскохозяйстенных агропленок и геомембран - фото - 1

Экструзионные линии для производства сельскохозяйстенных агропленок и геомембран.

Большая ширина получаемой пленки и высокая прочность пленок.

Лабораторные мини линии рукавной экструзии для отработки рецептур и анализа получаемой пленки - фото - 1

Лабораторные мини линии рукавной экструзии для отработки рецептур и анализа получаемой пленки. Компактные и высокотехнологичные.

Плоскощелевые экструзионные линии - фото - 1

Плоскощелевые экструзионные линии для производства однослойной стрейч-пленки. Для покрытия потребности в небольшой производительности при невысоких инвестициях.

Плоскощелевые экструзионные линии для производства однослойной стрейч-пленки - фото - 1

Плоскощелевые экструзионные линии для производства многослойной стрейч-пленки.

Гибкость производственных процессов обеспечивает возможность производить плену разной структуры: AB, ABA, ABC, ACBCA

Плоскощелевые экструзионные линии для производства многослойной стрейч-пленки - фото - 1

Плоскощелевые экструзионные линии для производства CPP пленки.

Неориентированная PP плёнка используется для упаковки пищевых и непищевых продуктов.

Источник

Экструзионные агрегаты производства рукавной пленки

Преимущество рукавного метода производства пленок состоит в универсальности и простоте регулирования как размеров, так и свойств пленок, возможности их выпуска с термоусадочными свойствами, в отсутствии отходов.

Процесс изготовления пленки рукавным методом основан на непрерывном выдавливании расплава полимера через узкую кольцевую щель формующей головки ( рис. 5.16и 5.17) с последующей вытяжкой рукава в продольном и поперечном направлениях и его охлаждением. При данном методе формования расплав выдавливается в виде тонкостенного цилиндра (рукава), который после растяжения (сжатым воздухом) и охлаждения наматывается сдвоенным полотном или разрезается и наматывается как плоская пленка. Этим методом получают пленки из ПЭНП, ПЭСД, ПЭВП, ПП, ПА, пластифицированного ПВХ.

Конструктивно процесс может осуществляться с вытяжкой рукава в горизонтальном направлении, вверх или вниз.

Горизонтальная схема применяется в агрегатах и автоматизированных линиях для производства мешков, где степень раздува невелика, а толщина пленки превышает 0,2 мм. Способ используется также при производстве пленок из термочувствительных полимеров, например из пПВХ, как показано на рис. 5.27. Недостаток такой схемы трудно равномерно охлаждать рукав.

Рис. 5.27. Схема экструзионной установки “Henschel” (ФРГ) производства рукавной пленки горизонтальным способом: 1 – бункер-дозатор сырья; 2 – экструдер; 3 – кольцевая прямоточная головка; 4 – рама со складывающими пластинами; 5 – тянущие валки; 6 – механизм продольной резки; 7 – намоточная машина

По горизонтальной схеме в настоящее время производят лист из пенополистирола для производства потолочной плитки. После раздува рукав сразу же разрезается на четыре полотна, которые затем наматываются в бухты (рулоны) и поступают на автоматизированную линию вырубки плитки и штамповки рельефного рисунка.

Вертикальная схема с отводом рукава вниз( рис. 5.28) применяется в производстве тонких пленок небольших размеров, т.к. под действием собственного веса рукав может обрываться на участке, где полимер находится в высокоэластическом состоянии. К преимуществам такой схемы относятся более легкое налаживание технологического процесса и лучшее охлаждение пленочного рукава. Можно использовать жидкостное охлаждение рукава. Такая схема применяется при производстве полиамидных пленок.

Рис. 5.28. Схема установки для производства рукавной пленки вертикальным способом с отводом рукава вниз: 1 – экструдер; 2 – патронный фильтр расплава; 3 – кольцевая головка; 4 – кольцо воздушного охлаждения рукава; 5 – складывающие пластины; 6 – рукав пленки; 7 – тянущие валки; 8 – намоточная машина; 9 – монтажная площадка с пультом управления

Вертикальная схема с отводом рукава вверх( рис. 5.29) нашла наибольшее применение.

Рис.5.29. Экструзионный агрегат для производства рукавной пленки вертикальным способом с отводом рукава вверх: 1 – угловая кольцевая головка; 2 – рама установки; 3 – намоточное устройство; 4 – экструдер; 5 – рукав пленки; 6 — кольцо обдува пленки воздухом; 7 – направляющие пластины; 8 – тянущие валики; 9 – намоточный барабан (шпуля) Рис. 5.30. Схема вращающегося вертикального экструдера (рототрудера):1 – рототрудер; 2 – прямоточная кольцевая головка; 3 – намоточный барабан; 4 – рукав пленки; 5 – ширительная рамка; 6 – цилиндрические ролики обжима; 7 – тянущие валики; 8 – кольцо обдува пленки воздухом

Отвод рукава вверх экономит производственные площади; рукав пленки охлаждается по всему периметру и высоте; пленки могут получаться различной толщины и ширины (до 6000 мм). Для получения более качественной пленки (устранение стыковых полос на пленке) применяют установки с вертикальным вращающимся экструдером ( рототрудером)( рис. 5.30). Экструдер вместе с прямоточной головкой попеременно поворачивается на угол 324 0 в обоих направлениях. Вследствие этого пленка равномерно и плотно наматывается на барабаны намоточного устройства. Также устранение стыковых полос на пленке достигается при применении вращающихся (осциллирующих) угловых головках, установленных на обычных горизонтальных экструдерах.

Процесс производства пленки рукавным методом состоит из следующих технологических операций:

1. Подготовка сырья (сушка полимера, окрашивание, смешение гранул);

2. Загрузка гранул в бункер экструдера пневмо- или вакуумными устройствами;

3. Плавление гранул и гомогенизация расплава в экструдере;

4. Формование рукава в формующей головке;

5. Ориентация и охлаждение пленки;

6. Намотка и упаковка пленки;

7. Контроль качества пленки.

Кроме режимов подготовки полимерного сырья и экструзии важными стадиями, определяющие качество рукавной пленки, является раздув, вытяжка и охлаждение заготовки-рукава. Выходящая под небольшим давлением с определенной скоростью экструзионная трубная заготовка подвергается снаружи охлаждению воздухом через кольцо и вытягивается по длине тянущими валиками и раздувается по ширине воздухом. Он подается во внутрь рукава. Поэтому рукав должен обладать максимальной деформационной способностью. Процесс деформирования рукава происходит в интервале между головкой и линией затвердевания ( кристаллизации), а охлаждение продолжается вплоть до сжатия пленки (складывания рукава) тянущими валками.

Под линией кристаллизации понимают участок рукава, средняя температура которого равна температуре плавления полимера.

Таким образом, до линии кристаллизации происходит:

1. разбухание (увеличение толщины) экструдата относительно размера кольцевого зазора головки;

2. растяжение (раздув) трубной заготовки;

3. первичное охлаждение рукава;

4. Кристаллизация полимера (затвердевание для аморфных полимеров).

Вытяжка и раздув рукава приводят к утонению заготовки и к ориентации цепей макромолекул полимера в пленке (упрочнению).

Охлаждение и кристаллизация рукава необходимы для регулирования скорости ориентации и кристаллизации макромолекул до линии кристаллизации, а выше ее – для охлаждения твердой пленки до температур, при которых полотно не будет слипаться. Большая часть вытяжки в продольном направлении реализуется ближе к формующей части головки, а раздув (увеличение ширины) – ближе к линии кристаллизации ( но не выше ее!).

Изменяя скорость вытяжки, температуру и интенсивность охлаждения и форму рукава, а следовательно и свойства пленки можно получить рукав следующих четырех форм (рис. 5.31):

Рис. 5.31. Некоторые типичные формы рукавов пленки: а – недостаточное охлаждение рукава; б – оптимальное охлаждение рукава; в – резкое охлаждение рукава; г – неравномерное охлаждение рукава. Н – высота линии кристаллизации Рис. 5.32. Изогнутый (“горбатый”) распрямляющий валик приемного устройства для пленки: 1 – труба; 2 , 7 – кольца; 3 – подшипник; 4 – ступица; 5, 9 – втулки; 6 – прокладки; 8 – гайка; 10 – шаровая опора; 11 — цапфа; 12, 13 – стопорные винты; 14 – фланец; 15 — втулка; 16 – штифт; 17 – стальной изогнутый валик.

Форма а соответствует высокому расположению линии кристаллизации Н, что приводит к недостаточному охлаждению деформируемого рукава. Пленка вначале растягивается в длину, а затем в ширину. Это сопровождается частичной переориентацией макромолекул.

Форма б соответствует нормальной величине Н при хорошей интенсивности охлаждения. Продольная и поперечная ориентации при вытяжке и раздуве осуществляются почти одновременно. Пленка – равнотолщинная и близкая к равнопрочной.

Форма в соответствует резкому интенсивному охлаждению рукава, высота Н мала. Пленка имеет преимущественно поперечную ориентацию, а для некоторых видов полимеров происходит уменьшение степени кристаллизации.

Форма г соответствует неравномерному обдуву пленки охлаждающим воздухом по периметру. Пленка разнотолщинная, рукав несимметричен.

Для большинства пленок, отвечающим требованиям к свойствам, в зависимости от их толщины значение Н колеблется в пределах 0,3÷2 м.

Для формирования изотропных пленок полотно перед намоткой разглаживается специальным изогнутым “горбатым” валиком ( рис. 5.32), представляющим собой стальную изогнутую трубу, на которой укреплены шарикоподшипники с кольцами. На этот каркас натягивается резиновая трубка. Валику может быть придан изгиб. Это обеспечивает дополнительное вытягивание пленки в поперечном направлении и правильная намотка.

Читайте также:  Современные методы удаления татуировок

Формирование термоусадочных пленок. Термоусадоч­ными называют пленки, которые при термической обработке сокращается в размерах за счет релаксации напряжений, созданных при их получении. Термоусадочные пленки широко используются для обжимной упаковки различных потребительских и промышленных товаров. В настоящее время термоусадочные пленки изготавливают рукавным методом, в основном из ПЭНП с низким значением ПТР от 1,0 до 0,3 г/10 мин. Основными условиями получения ПЭ-пленок с одинаковыми усадочными свойствами (усадка 30÷40 %) в продольном и поперечном направлении является высокая ориентация макромолекул полимера при формовании пленочного рукава за счет больших степеней раздува (3,5÷5) и вытяжки при резком охлаждении до линии кристаллизации. Наиболее оптимальной формой рукава при этом принято считать грибовидную с вытянутой цилиндрической шейкой (форма а). Практически термоусадочные пленки могут быть получены на обычных установках, предназначенных для получения рукавных пленок. Однако соотношение размеров тянущих валков и диаметра дорна формующей головки должно обеспечивать высокую степень раздува пленочного рукава.

Процесс автоматической упаковки изделия в термоусадочную пленку схематически показан на рис. 5.33.

Источник

Экструзионные агрегаты производства рукавной пленки

Преимущество рукавного метода производства пленок состоит в универсальности и простоте регулирования как размеров, так и свойств пленок, возможности их выпуска с термоусадочными свойствами, в отсутствии отходов.

Процесс изготовления пленки рукавным методом основан на непрерывном выдавливании расплава полимера через узкую кольцевую щель формующей головки ( рис. 5.16и 5.17) с последующей вытяжкой рукава в продольном и поперечном направлениях и его охлаждением. При данном методе формования расплав выдавливается в виде тонкостенного цилиндра (рукава), который после растяжения (сжатым воздухом) и охлаждения наматывается сдвоенным полотном или разрезается и наматывается как плоская пленка. Этим методом получают пленки из ПЭНП, ПЭСД, ПЭВП, ПП, ПА, пластифицированного ПВХ.

Конструктивно процесс может осуществляться с вытяжкой рукава в горизонтальном направлении, вверх или вниз.

Горизонтальная схема применяется в агрегатах и автоматизированных линиях для производства мешков, где степень раздува невелика, а толщина пленки превышает 0,2 мм. Способ используется также при производстве пленок из термочувствительных полимеров, например из пПВХ, как показано на рис. 5.27. Недостаток такой схемы трудно равномерно охлаждать рукав.

Рис. 5.27. Схема экструзионной установки “Henschel” (ФРГ) производства рукавной пленки горизонтальным способом: 1 – бункер-дозатор сырья; 2 – экструдер; 3 – кольцевая прямоточная головка; 4 – рама со складывающими пластинами; 5 – тянущие валки; 6 – механизм продольной резки; 7 – намоточная машина

По горизонтальной схеме в настоящее время производят лист из пенополистирола для производства потолочной плитки. После раздува рукав сразу же разрезается на четыре полотна, которые затем наматываются в бухты (рулоны) и поступают на автоматизированную линию вырубки плитки и штамповки рельефного рисунка.

Вертикальная схема с отводом рукава вниз( рис. 5.28) применяется в производстве тонких пленок небольших размеров, т.к. под действием собственного веса рукав может обрываться на участке, где полимер находится в высокоэластическом состоянии. К преимуществам такой схемы относятся более легкое налаживание технологического процесса и лучшее охлаждение пленочного рукава. Можно использовать жидкостное охлаждение рукава. Такая схема применяется при производстве полиамидных пленок.

Рис. 5.28. Схема установки для производства рукавной пленки вертикальным способом с отводом рукава вниз: 1 – экструдер; 2 – патронный фильтр расплава; 3 – кольцевая головка; 4 – кольцо воздушного охлаждения рукава; 5 – складывающие пластины; 6 – рукав пленки; 7 – тянущие валки; 8 – намоточная машина; 9 – монтажная площадка с пультом управления

Вертикальная схема с отводом рукава вверх( рис. 5.29) нашла наибольшее применение.

Рис.5.29. Экструзионный агрегат для производства рукавной пленки вертикальным способом с отводом рукава вверх: 1 – угловая кольцевая головка; 2 – рама установки; 3 – намоточное устройство; 4 – экструдер; 5 – рукав пленки; 6 — кольцо обдува пленки воздухом; 7 – направляющие пластины; 8 – тянущие валики; 9 – намоточный барабан (шпуля) Рис. 5.30. Схема вращающегося вертикального экструдера (рототрудера):1 – рототрудер; 2 – прямоточная кольцевая головка; 3 – намоточный барабан; 4 – рукав пленки; 5 – ширительная рамка; 6 – цилиндрические ролики обжима; 7 – тянущие валики; 8 – кольцо обдува пленки воздухом

Отвод рукава вверх экономит производственные площади; рукав пленки охлаждается по всему периметру и высоте; пленки могут получаться различной толщины и ширины (до 6000 мм). Для получения более качественной пленки (устранение стыковых полос на пленке) применяют установки с вертикальным вращающимся экструдером ( рототрудером)( рис. 5.30). Экструдер вместе с прямоточной головкой попеременно поворачивается на угол 324 0 в обоих направлениях. Вследствие этого пленка равномерно и плотно наматывается на барабаны намоточного устройства. Также устранение стыковых полос на пленке достигается при применении вращающихся (осциллирующих) угловых головках, установленных на обычных горизонтальных экструдерах.

Процесс производства пленки рукавным методом состоит из следующих технологических операций:

1. Подготовка сырья (сушка полимера, окрашивание, смешение гранул);

2. Загрузка гранул в бункер экструдера пневмо- или вакуумными устройствами;

3. Плавление гранул и гомогенизация расплава в экструдере;

4. Формование рукава в формующей головке;

5. Ориентация и охлаждение пленки;

6. Намотка и упаковка пленки;

7. Контроль качества пленки.

Кроме режимов подготовки полимерного сырья и экструзии важными стадиями, определяющие качество рукавной пленки, является раздув, вытяжка и охлаждение заготовки-рукава. Выходящая под небольшим давлением с определенной скоростью экструзионная трубная заготовка подвергается снаружи охлаждению воздухом через кольцо и вытягивается по длине тянущими валиками и раздувается по ширине воздухом. Он подается во внутрь рукава. Поэтому рукав должен обладать максимальной деформационной способностью. Процесс деформирования рукава происходит в интервале между головкой и линией затвердевания ( кристаллизации), а охлаждение продолжается вплоть до сжатия пленки (складывания рукава) тянущими валками.

Под линией кристаллизации понимают участок рукава, средняя температура которого равна температуре плавления полимера.

Таким образом, до линии кристаллизации происходит:

1. разбухание (увеличение толщины) экструдата относительно размера кольцевого зазора головки;

2. растяжение (раздув) трубной заготовки;

3. первичное охлаждение рукава;

4. Кристаллизация полимера (затвердевание для аморфных полимеров).

Вытяжка и раздув рукава приводят к утонению заготовки и к ориентации цепей макромолекул полимера в пленке (упрочнению).

Охлаждение и кристаллизация рукава необходимы для регулирования скорости ориентации и кристаллизации макромолекул до линии кристаллизации, а выше ее – для охлаждения твердой пленки до температур, при которых полотно не будет слипаться. Большая часть вытяжки в продольном направлении реализуется ближе к формующей части головки, а раздув (увеличение ширины) – ближе к линии кристаллизации ( но не выше ее!).

Изменяя скорость вытяжки, температуру и интенсивность охлаждения и форму рукава, а следовательно и свойства пленки можно получить рукав следующих четырех форм (рис. 5.31):

Рис. 5.31. Некоторые типичные формы рукавов пленки: а – недостаточное охлаждение рукава; б – оптимальное охлаждение рукава; в – резкое охлаждение рукава; г – неравномерное охлаждение рукава. Н – высота линии кристаллизации Рис. 5.32. Изогнутый (“горбатый”) распрямляющий валик приемного устройства для пленки: 1 – труба; 2 , 7 – кольца; 3 – подшипник; 4 – ступица; 5, 9 – втулки; 6 – прокладки; 8 – гайка; 10 – шаровая опора; 11 — цапфа; 12, 13 – стопорные винты; 14 – фланец; 15 — втулка; 16 – штифт; 17 – стальной изогнутый валик.

Форма а соответствует высокому расположению линии кристаллизации Н, что приводит к недостаточному охлаждению деформируемого рукава. Пленка вначале растягивается в длину, а затем в ширину. Это сопровождается частичной переориентацией макромолекул.

Форма б соответствует нормальной величине Н при хорошей интенсивности охлаждения. Продольная и поперечная ориентации при вытяжке и раздуве осуществляются почти одновременно. Пленка – равнотолщинная и близкая к равнопрочной.

Форма в соответствует резкому интенсивному охлаждению рукава, высота Н мала. Пленка имеет преимущественно поперечную ориентацию, а для некоторых видов полимеров происходит уменьшение степени кристаллизации.

Форма г соответствует неравномерному обдуву пленки охлаждающим воздухом по периметру. Пленка разнотолщинная, рукав несимметричен.

Для большинства пленок, отвечающим требованиям к свойствам, в зависимости от их толщины значение Н колеблется в пределах 0,3÷2 м.

Для формирования изотропных пленок полотно перед намоткой разглаживается специальным изогнутым “горбатым” валиком ( рис. 5.32), представляющим собой стальную изогнутую трубу, на которой укреплены шарикоподшипники с кольцами. На этот каркас натягивается резиновая трубка. Валику может быть придан изгиб. Это обеспечивает дополнительное вытягивание пленки в поперечном направлении и правильная намотка.

Читайте также:  Самостоятельное подключение и установка НТВ Плюс

Формирование термоусадочных пленок. Термоусадоч­ными называют пленки, которые при термической обработке сокращается в размерах за счет релаксации напряжений, созданных при их получении. Термоусадочные пленки широко используются для обжимной упаковки различных потребительских и промышленных товаров. В настоящее время термоусадочные пленки изготавливают рукавным методом, в основном из ПЭНП с низким значением ПТР от 1,0 до 0,3 г/10 мин. Основными условиями получения ПЭ-пленок с одинаковыми усадочными свойствами (усадка 30÷40 %) в продольном и поперечном направлении является высокая ориентация макромолекул полимера при формовании пленочного рукава за счет больших степеней раздува (3,5÷5) и вытяжки при резком охлаждении до линии кристаллизации. Наиболее оптимальной формой рукава при этом принято считать грибовидную с вытянутой цилиндрической шейкой (форма а). Практически термоусадочные пленки могут быть получены на обычных установках, предназначенных для получения рукавных пленок. Однако соотношение размеров тянущих валков и диаметра дорна формующей головки должно обеспечивать высокую степень раздува пленочного рукава.

Процесс автоматической упаковки изделия в термоусадочную пленку схематически показан на рис. 5.33.

Источник

Оборудование Hyplas для производства полиэтиленовых пакетов, рукава, пленки

Видео

Horizontal Tabs

Основные преимущества

  • Hyplas machinery Co., Ltd. — специализированный производитель оборудования и заводов полного цикла для изготовления плёнки, пакетов (пакетов-маек, пакетов в рулоне, пакетов с боковым швом, пакетов нестандартной формы) и машин печати. Т.е. оборудование Hyplas покрывает все этапы производства упаковочной продукции от ПП сырья до пакетов с напечатанным на нем изображением.
  • Станки HYPLAS превосходно работают с переработанным сырьём.
  • Hyplas — признанный лидер производсвтва пакетов и плёнки.
  • Чугунная основа станков сокращает до минимума вибрацию, и показывать высокую максимальную скорость работы.
  • Станки конструируются на Тайване, все комплектующие производства ведущих тайваньских, европейских и японских производителей. Не применяется продукции с материкового Китая.
  • Машины могут быть вополнены практически в любом цвете: от базового до предоставленного по Pantone.

Фирма «Hyplas» — один из лидеров Тайваня в производстве оборудования для изготовления мешков, пакетов и сумок различных форм и размеров из полиэтилена высокого и низкого давления, а также флексографических и ротогравюрных машин. «Hyplas» сегодня — это мощное предприятие, выпускающее оборудование для изготовления любых типов полиэтиленовых пакетов с возможностью нанесения рисунков методом флексографии и ротографюры.

Широкий спектр типов оборудования и исполнение заказов быстро и с высоким качеством — отличительные черты фирмы «Hyplas». Оборудование Hyplas удачно сочетает в себе приемлемую стоимость с высокой производительностью, простотой монтажа и пуско-наладки, низкими эксплуатационными расходами.

В ответ на Ваш запрос мы готовы предоставить всю имеющуюся у нас информацию по типам оборудования, техническим характеристикам и базовым ценам производителя. Вы можете в любое удобное для Вас время посетить г. Самаре и наше предприятие, где эксплуатируется оборудование производства Hyplas.

Полиэтиленовый рукав — это полиэтиленовая пленка, которая намотана на шпулю в рулон. Длина полиэтиленового рукава не фиксированная, как у готовых пакетов, что позволяет самостоятельно выбрать необходимую длину полиэтилена для упаковки. Оборудование Hyplas позволяет окрасить полиэтиленовый рукав или оставить прозрачным, напечатать на нем логотип.

Полиэтиленовое полотно представляет собой полиэтиленовую пленку, я в виде полотна различных размеров. Полиэтиленовое полотно широко применяется на садовых участках для защиты культур от факторов внешних воздействий. Широкое применение полиэтиленовая пленка нашла в строительстве и ремонте. Используется в кровельных, фасадных и фундаментных работах, служит укрытием стройматериалов и строительных объектов. Большое количество пленки требуется при заливе полов, при их укрытии во время проведения малярно-штукатурных работ.

Оборудование

Подбор, поставка, пуско-наладка, гарантийное и сервисное обслуживание

Услуги

Торгово-экономические отношения
с континентальным Китаем и Тайванем

Почему мы?

Нас рекомендуют

Президент ЗАО «Форш»

ООО «Форш» выражает искреннюю благодарность всему коллективу ООО «Полипак-Самара» за профессионализм, ответственность, качество работы по поставке термопластавтоматов компании «TMC», металлообрабатывающих центров. Текущая поддержка, как со стороны технических специалистов, так и со стороны менеджеров, на высоком уровне, профессиональна и оперативна. Мы искренне ценим деловые и дружеские отношения, установившиеся между нашими организациями, и признательны за то, что вы разделяете наше стремление соответствовать наивысшим стандартам в работе. Надеемся на дальнейшее многолетнее эффективное сотрудничество и реализацию новых успешных проектов.

ПОЛИПАК основан в 1993 году как предприятие оптовой торговли полимерной тарой. В 2013 году ГК «Полипак» представляет собой мощную, но гибкую компанию, способную решить практически любую задачу, которая связана с торгово-промышленными отношениями с Юго-Восточной Азией (Китай, Тайвань). Результаты работы на рынке упаковки и приобретенный опыт послужили основой для организации в 2000 году на базе ПОЛИПАК представительства ведущих тайваньских компаний — изготовителей оборудования по производству и переработке изделий из пластмасс.

Одно из основных направлений работы компании ПОЛИПАК — продажа термопластавтоматов (сокращенно ТПА) производства ТМС Technology Corp. Ltd. В линейке оборудования представлены термопластавтоматы с механической системой запирания пресс-формы, термопластавтоматы с гидравлической системой запирания и термопластавтоматы (ТПА) с электромеханической системой запирания. Каждый термопластавтомат оснащен в соответствии с мировыми стандартами, обладает высокой износоустойчивостью запирающих механизмов, возможностью легкого доступа ко всем узлам машины при ремонте и легким в обращении интерфейсом.

Ассортимент поставляемого оборудования включает также экструзионно-выдувные машины производства KAI MEI Plastic Machinery Co. Эти выдувные машины успешно применяются в 52 странах мира для изготовления пластмассовых емкостей различного назначения. В настоящее время предприятие выпускает экструзионно выдувные машины для производства емкостей от 5 мл до 250 л из полиэтилена, полипропилена, поливинилхлорида, поликарбоната и полиэтилентерефталата. Кроме того, мы предлагаем флексографические, пакетодалательные и литьевые машины, а также экструдеры для производства пленки.

Деятельность ПОЛИПАК, как официального представителя тайваньских производителей технологического оборудования, заключается в создании благоприятных условий для плодотворного сотрудничества с предприятиями России и СНГ:

  • Содействие в установлении прямых коммерческих связей
  • Предоставление полной технической и коммерческой информации
  • Поставка оборудования в кратчайшие сроки, на возможных условиях лизинга
  • Гарантийное и последующее сервисное обслуживание оборудования
  • Обучение персонала
  • Снабжение запасными частями

В настоящее время ПОЛИПАК поставляет оборудование, разработанное с использованием самых современных технологий для производства:

  • Тканой полипропиленовой мешкотары
  • Полиэтиленового рукава и пакетов
  • Литьевых изделий из пластмассы
  • Экструзионно-выдувных изделий из пластмассы
  • Емкостей из ПЭТ
  • Упаковки, методом вакуумного формования
  • Труб и профиля из пластика
  • Металлической тары
  • Оборудование для вторичной переработки пластмасс

Компания «Полипак» является официальным коммерческим представителем HAO YO, производителя специализирующейся на производстве технологических линий по изготовлению тканых ПП мешков. Мы поставляем оборудование для производства полипропиленовых мешков.осуществляем пусконаладочные работы, гарантийное и постгарантийное обслуживание, поставку запчастей, обучение персонала.

Для печати на пластиковых пленках, упаковочной бумаге, целлофане, бумажных рулонах и т.д. вы можете купить флексографические машины, производства HYPLAS Machinery Co — лидера Тайваня в производстве оборудования для производства мешков. Компания HYPLAS производит сверхскоростные пакетоделательные машины для производства пакетов-маек, пакетов нестандартной формы и пакетов с перфорацией.

Успешную конкуренцию на международном рынке, а также прекрасные рекомендации российских производителей обеспечивает ряд достоинств предлагаемого оборудования:

  • Высокое качество производимой продукции
  • Выгодное соотношение стоимости и высокой производительности оборудования
  • Быстрый возврат материальных средств вложенных в приобретение оборудования
  • Полная адаптация к отечественному сырью
  • Соответствие мировым стандартам качества экологической и производственной безопасности, подтвержденное международными сертификатами

ПОЛИПАК регулярно принимает участие в международных выставках: «ИНТЕРПЛАСТИКА», «РОСУПАК», «ИНДУСТРИЯ ПЛАСТМАСС» и многих других в России и зарубежом. В рамках выставок предоставляется возможность подробно ознакомиться с работой оборудования, образцами продукции, информационными материалами и коммерческими предложениями.

Источник

Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Группа компаний «Элемент» помимо продажи полимерного оборудования, является производителем стрейч-пленки в Самарской области и в этой статье мы расскажем Вам, что нужно знать перед тем как запустить производство стрейч-пленки.

mmexport1528963484588 360x270 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работmmexport1528963487289 360x270 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Перед покупкой оборудования, наши клиенты всегда могут приехать к нам на производство, посмотреть наше оборудование в работе и проконсультироваться с ведущими специалистами!

30 0398 360x360 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ img 5b4d9d46ea3c1 360x209 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ63497296 w0 h0 746625253 w640 mashinnaya 1 240x360 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Стрейч-плёнка — это растягивающаяся пластиковая плёнка, служащая для упаковки каких-либо товаров или грузов, в частности на поддонах. В настоящее время все большее применение находит стрейч-пленка в различных сферах жизнедеятельности. Для ее производства используется специальное оборудование, оно достаточно простое в своем понимании, но его стоимость относительно высока.

Из множества характеристик стрейч-пленки, можно выделить основные преимущества её производства:

  • Простой процесс изготовления;
  • Постоянно растущий спрос на продукцию;
  • Низкая стоимость сырья;
  • Длительный период хранения.
Читайте также:  Установка и настройка программного обеспечения

Первичная стрейч-пленка прочная и прозрачная, а значит, она не содержит токсичных веществ и красителей, что делает изделие полностью безопасным и позволяет хранить пищевые изделия.

Сырье для производства:

Сама по себе пленка — это эластичный упаковочный материал, стойкий к проколам и ударам и продавливанию, а значит главная ее характеристика – прочность. Для производства качественного продукта потребуется не менее качественное сырье.

Сырьем для производства стрейч-пленки служат гранулы ПВД (LDPE), линейный полиэтилен (LLDPE) и жидкий клей (адгезив). Их закупают у промышленных предприятий. Так же гранулы можно производить самому, из вторичного сырья, но для такой манипуляции понадобится гранулятор.

В зависимости от исходного сырья и типа экструдера получаются разные виды стрейч-пленки, подходящие для конкретной области применения продукта.

Разновидности продукции:

Выбирать оборудование для производства стрейч-пленки необходимо исходя из того, какой именно материал и из какого сырья вы будете производить.

Стрейч-пленки можно разделить на две группы:

1. Клинг-пленки. Это растягивающиеся пленки небольшой толщины. Области применения их в основном ограничиваются индивидуальной упаковкой пищевых продуктов. Толщина клинг-пленок составляет от 5 до 11 микрон. Их можно отнести к категории оберточных стрейч-пленок.

2. Полимерные пленки. Используются на промышленных предприятиях и в сельском хозяйстве для упаковки непищевых товаров, групповой упаковки и при транспортировке партий товара. Толщина их составляет от 13 до 30 микрон. Такие стрейч пленки относят к категории упаковочных.

Следует отметить, что станок для производства стрейч-пленки также выбирается в зависимости от типа экструзии:

  • выдувной;
  • плоскощелевой.

Состав производственной линии.

Если Вы решили организовать производство стрейч-пленки, Вам потребуется несколько станков, которые Вы можете приобретать отдельно, или же использовать автоматизированную линию для производства стейч-пленки, покупка которой обойдется от 20 000 долларов. Она состоит из следующих станков: экструдер, утилизатор кромки, чиллер, компрессор, автоматическая станция намотки рулонов, пневматические валы, отбор кромки. Средняя производительность современных линий: 30 – 150кг пленки в час.

Экструдер — это машина для непрерывной переработки полимерного сырья в однородный расплав и придания ему формы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство.

Различают два основных метода экструзии пленки: выдувная экструзия с раздувом рукава и плоскощелевая экструзия. Первый метод позволяет получить пленочный рукав, который может быть сложен или разрезан, а по второму методу получают плоскую пленку.

При плоскощелевой экструзии расплав полимера продавливается через формообразующую головку, после выхода из головки пленочный лист необходимо охладить для предотвращения роста крупных сферолитов. Для этого, в непосредственной близости от головки, устанавливают водяную ванну или охлаждаемый барабан. Быстрое охлаждение препятствует росту сферолитов, что позволяет получать пленки высокой прозрачности. После этого готовый материал поступает на расфасовку, упаковку и складирование.

Основные узлы выдувного экструдера Головка плоскощелевого экструдера

Risunok1 1 360x252 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работdAf1E 2gx U 360x270 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

К выбору экструдера стоит подойти ответственно и уделить особое внимание, ведь это самый важный элемент для производства стрейч-пленки!

Давайте теперь рассмотрим главные этапы производства стрейч-пленки на примере плоскощелевого экструдера. Для всех полимеров алгоритм примерно одинаков, и выглядит он следующим образом:

Risunok2 2 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

В бункер экструдера загружается сырье. Чаще всего это гранулированный полимер, хотя в некоторых случаях это может быть измельченное вторичное сырье.

Risunok3 1 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

С помощью шнековой конструкции гранулы перемещаются в зону нагрева, где размещены электрические нагревательные элементы. Важное техническое требование к ним – возможность точной регулировки температуры, так как для разных полимеров нужно соблюдать разный температурный режим. Шнек одновременно размешивает сырье до состояния однородной массы.

Risunok4 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Подготовленный расплав подается на головку экструдера, где ему придается необходимая форма. Так как самый распространенный вид изделий, получаемых таким способом – это пленка, на ее примере и рассмотрим данный этап. Для получения пленки используется плоскощелевая голова, через которую выдавливается пленка из полимерного материала с микронной толщиной.

Risunok5 1 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Далее продукция поступает на элеватор (барабан), — приспособление, на котором продукция остывает и принимает окончательную форму и уходит на растяжной каскад.

Risunok6 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Получаемая продукция обрабатывается разными способами: от намотки в бобины до нарезки и прочих манипуляций.

Что такое шнек экструдера?

Типичный экструдер содержит главный рабочий орган — архимедов винт (шнек), который вращается внутри нагретого цилиндра. Полимерные гранулы поступают через загрузочную воронку, установленную на одном конце цилиндра, и перемещаются с помощью шнека вперед, вдоль цилиндра к головке. При движении вперед гранулы расплавляются за счет контакта с горячими стенками цилиндра и за счет тепла, выделяющегося от трения. Разогрев за счет трения (экзотермическое тепло) весьма ощутим в современных высокоскоростных машинах и может обеспечить все тепло, требуемое для устойчивого течения, наружный обогрев нужен только для предотвращения остановки машины при пуске, когда материал холодный. Шнек затем продавливает расплавленный полимер через фильеру, которая определяет конечную форму.

Risunok7 360x174 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работRisunok8 360x239 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Обычно конструкция шнека выбирается в соответствии с видом перерабатываемого полимера. Шнеки характеризуются отношением их длины к диаметру L / D и степенью сжатия. Степень сжатия — это отношение объема витка шнека у загрузочного отверстия к объему витка со стороны головки. Как правило, в одношнековых экструдерах применяют шнеки с отношением L/D от 15: 1 до 30: 1 и степенью сжатия от 2:1 до 4:1.

Какие дополнительные опции можно приобрести для экструзионной линии?

  • Автозагрузчик сырья

Risunok9 360x271 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Зачастую идет в комплекте, вакуумные загрузчики предназначены для автоматической подачи сырья в бункер экструдера. Полимерные материалы подаются беспрерывно, что позволяет осуществлять загрузку вовремя и с минимальными потерями исходного сырья. Подача сырья происходит дозировано, обеспечивая безостановочную работу оборудования. Подача сырья с помощью загрузчика повышает производительность производства.

  • Автоматический гидравлический фильтр.

Risunok10 1 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Если не приобретать автоматическую систему замены фильтров, то придется иногда производить замену в ручную, при этом останавливать экструдер. Структура шиберного фильтра с гидравлическим приводом представлена корпусом, под которым вмонтирована плита с местом для монтажа сеток. Фильтрующие комплекты закрепляются на специальных решетчатых поверхностях. В гидравлический фильтр подается расплавленная полимерная масса, и, минуя фильтрующие сетки, она попадает в формующей отдел. Основной рабочий элемент системы фильтрации – это шибер, который в доступном ему пространстве совершает перемещение как по вертикали, так и по горизонтали. За счет этого в систему с фильтрующими сетками выполняется поочередный ввод. Замена фильтра должна быть выполнена при росте показателя давления расплавленного сырья перед сеткой. Перемещение шиберного элемента выполнятся под управлением гидравлического привода очень быстро, поэтому замена изношенных комплектующих элементов может быть произведена специалистом без остановки работы всей системы.

  • Устройство переработкикромки

Risunok11 216x360 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Производство полимерных изделий, как и любое другое, не обходится без образования отходов. Было бы нерационально вывозить на свалку то, что можно заново запустить в производство после минимального цикла переработки. С помощью пневмотранспорта сырье попадает в дробилку, где производится измельчение кромки до размеров 3 – 5 мм; Измельченные отходы поступают в циклон для удаления пыли; Затем оставшееся сырье с помощью шнека отправляется в загрузочное устройство экструдера.

  • Водяное охлаждение (чиллер)

Risunok12 360x360 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Чиллеры необходимы для охлаждения экструдера, ведь качество готовых полимеров зависит не только от общей мощности экструдера и составляющих сырья, но и от скрупулёзного соблюдения всех технологии изготовления, например таких, как поддержка благоприятной температуры экструзионной линии.

  • Насос для клеящейдобавки

Risunok13 1 360x241 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Позволяет ровно распределять жидкий клей по пленке, делая её качество значительно лучше.

  • Перемотчик

Snimok serii XR min 360x288 - Оборудование для производства стрейч-пленки: выбор станков и технология проведения работ

Перемотчик нужен для перемотки из больших по диаметру рулонов, намотанных на экструдере (Джамбо-рулон), на готовые к продаже рулоны. Большинство перемотчиков идет в комплектации с весоизмерительным устройством.

Теперь Вы знаете какие разновидности пленок существуют, что такое пленочный экструдер и по какому принципу он работает, умеете отличать рукавной метод экструзии от плоскощелевого, а так же понимаете, какие дополнительные опции пригодятся при производстве стрейч-пленки. А уже в следующей статье мы познакомим Вас с линией грануляции, а так же расскажем, какие типы грануляторов существуют и как они пригодятся на Вашем производстве.

Обратившись в Группу Компаний «Элемент», Вы гарантированно получите высококачественные консультации по экструдерам, грануляторам, перемотчикам, бобинорезкам и другим типам полимерного оборудования. Заказать оборудование, уточнить стоимость и другую необходимую информацию можно позвонив по телефону +7 (499) 229-19-69, или оставив заявку на нашем сайте.

Ознакомится с ассортиментом нашего оборудования и его техническими характеристиками Вы можете в каталоге.

Источник