Меню

Экономическая эффективность эксплуатации оборудования



Управление эффективностью использования оборудования

Управление эффективностью использования оборудования начинается с понимания, из чего это оборудование состоит и какой подход в обслуживании и ремонте к нему применять.

Можно провести аналогию с уходом за здоровьем человека. Быть более работоспособными и производительными нам помогает поддержка здоровья на нужном уровне. Для этого надо много делать: следить за питанием, получать витамины, обеспечивать организм физическими нагрузками и т.д. Для оборудования это ежедневный контроль работы основных узлов, периодическая проверка износа деталей, своевременная смазка и т.д. Если человек простудился, он купит лекарства, возможно, раньше уйдет с работы, чтобы отдохнуть дома. По оборудованию тоже видно, когда оно «простудилось». Если человек не может вылечиться самостоятельно, значит, он обратится к врачу. То же самое и с оборудованием. Важно не забывать внимательно следить за оборудованием, как за своим организмом. Если человеку нужна хирургическая операция, он уже обратится к хирургу. Соответственно какие-то ремонтные работы операторы могут сделать сами, а некоторые только с помощью ремонтного персонала.

Отсюда в программе участвуют и операторы, и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования.

effective10-1443432222.png

Данная программа была реализована в компании как отдельный проект по повышению эффективности использования оборудования. Основные этапы проекта:

  1. Создание и развитие нормативно-технической базы по ТОиР.
  2. Контроль состояния и превентивное обслуживание.
  3. Планирование, анализ и управление работами по ТОиР.
  4. Оптимизация процессов снабжения ТМЦ и управления складами.

На первом этапе очень важно было провести классификацию всего оборудования по степени критичности и определить методику технического обслуживания и ремонтов (ТОиР). Укрупненный цикл принятия решения о выборе методики ТОиР:

effective1-1443429041.jpg

Рисунок 1. Укрупненный цикл принятия решения о выборе методики ТОиР

Основная задача в проекте была научиться не «тушить пожары», т. е. останавливаться на аварийные простои, а предотвращать появление этих простоев, затем последовательно сокращать как аварийные, так и плановые простои. Мы кардинально изменили свой подход к техническому обслуживанию и ремонту, снизив долю ремонтов «по событию», когда ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования, и увеличив долю ремонтов «по состоянию», когда контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в нормативно-технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования:

effective2-1443429093.jpg

Рисунок 2. Перераспределение долей плановых простоев ТЕХНОНИКОЛЬ при разных подходах к организации ТОиР

effective3-1443429143.jpg

Рисунок 3. Сравнение времени простоя при разных подходах к организации ТОиР

Установить причины снижения производительности до того, как это приведет к полной остановке производства, помогает процедура документирования данных о полной эффективности оборудования (ОЕЕ, Overall Equipment Effectiveness). В большинстве случаев целесообразно регистрировать три параметра работы оборудования: готовность (процент времени, в течение которого оборудование в порядке и может начать работу в любой момент), производительность (скорость работы) и качество выхода.

effective4-1443429227.jpg

Рисунок 4. Взаимосвязь составляющих ОЕЕ и производственных потерь

Итак, общая эффективность оборудования (Overall Equipment Efficiency, OEE) — показатель, позволяющий комплексно оценить эффективность построения производственного процесса, за исключением входной и выходной логистики.

OEE = Доступность X Производительность X Качество

Доступность определяется как отношение между фактическим временем производства продукции и запланированным временем.

effective7-1443429397.jpg

Производительность определяется как отношение между количеством выпущенных изделий и произведения номинальной скорости и рабочего времени.

effective8-1443429413.jpg

Качество определяется как отношение количества произведенных изделий, исключая брак, и общим количеством изделий.

effective9-1443429413.jpg

Подставив все значения в общую формулу, получаем:

effective5-1443429413.jpg

После математических сокращений видим, что достаточно трех значений для определения показателя ОЕЕ, но мы собираем информацию по всем, чтобы четко понимать, за счет чего мы можем повысить свою эффективность.

Записи о полной эффективности оборудования должны быть понятны каждому, поэтому удобно использование в них диаграмм. Операторы должны регистрировать все фактические случаи остановки, независимо от их длительности и причин. Когда график ведется долго и без ошибок, регистрация повторяющихся проблем позволит выявить тенденции и наметить пути предотвращения производственных потерь.

Рисунок 5. Динамика OEE производственных подразделений ТЕХНОНИКОЛЬ в 2011-2014 гг.

На некоторых заводах Компании для автоматизации процессов управления эффективностью оборудования используют информационную систему EAM 1 класса, в которой заложен цикл Деминга 2 . Бизнес-логика системы нацелена на предотвращение возникновения поломок путем автоматичного формирования заказ-нарядов на профилактическое обслуживание по расписанию или по отклонениям от нормативных показателей по результатам диагностики оборудования. Очень важным моментом в работе информационной системы является также то, что без анализа и указания коренной причины отказа невозможно закрыть заказ-наряд или забыть о нем.

effective6-1443429413.jpg

Рисунок 6. Цикл Деминга, встроенный в бизнес-процесс управления эффективностью использования оборудования

1 EAM от англ. Enterprise Asset Management- управление фондами и активами предприятия.

2 Доработанная Уильямом Эдвардсом Демингом кольцевая или спиралевидная схема «этапов динамичного научного процесса получения знаний» Уолтера Эндрю Шухарта, означает: P (plan) — планируй, D (do) — делай, C (check) — проверяй, A (act) — воздействуй, известна также как колесо или цикл Деминга.

Источник

Общая эффективность оборудования

Общая эффективность оборудования (Overall Equipment Efficiency — OEE) — показатель, позволяющий комплексно оценить эффективность построения производственного процесса, за исключением входной и выходной логистики. Сам термин предложен в конце шестидесятых годов прошлого века Сеийчи Накадзимой (Seiichi Nakajima), но начал использоваться за пределами Японии только в конце восьмидесятых

Содержание

Определение значения данного показателя сводится к отношению числа изготовленных изделий к числу изделий, которые можно было бы изготовить за то же время в идеальных условиях на идеальном оборудовании или другими словами — к вычислению процента фактического времени работы оборудования, в течение которого оно выпускает качественный продукт.

Одним из наиболее распространенных подходов к наблюдению является сравнение показателя OEE с некоторым целевым значением. Для оперативного управления простоями оборудования, видимо, лучше использовать показатели, отражающие специфику собственного производства. Анализ причин неэффективности включает три основных этапа: сбор данных, анализ данных и разработка программы повышения эффективности.

Формула для расчета ОЕЕ

OEE = Доступность X Скорость X Качество

  • Доступность: определяется как отношение между фактическим временем производства продукции и запланированным временем.
  • Скорость определяется как отношение между реальной скоростью производства к номинальной скорости.
  • Качество определяется как отношение количества произведенных изделий, исключая брак и общим количеством изделий.

Показатель OEE представляется в двух форматах: цифры и проценты. OEE в виде цифр — измеренные причины возникающих потерь, сгруппированные по определенным, зависящим от типа оборудования, категориям. Проценты — рассчитанный показатель, относительная величина для определенного временного отрезка.

Оптимальное значение ОЕЕ

Показатель OEE используется для идентификации потерь, возникающих как на отдельной установке, так и на производственной линии, и позволяет отслеживать происходящие улучшения/ухудшения за определенный промежуток времени. Ухудшение значения OEE может указать на скрытую или неиспользуемую мощность технологического процесса. Контроль значений OEE может принести впечатляющие результаты. Согласно отчету 2003 года от ARC Advisory Group, по результатам проекта повышения производительности производства компании Kraft с использованием OEE, выполненному Rockwell Automation, «линии с полноценным функционалом OEE обеспечивают экономию средств на 2-3 % большую, чем аналогичные без OEE». Средний показатель OEE на производственных предприятиях составляет 60 %. Оптимальным значением показателя ОЕЕ специалисты считают более 80 % для дискретных процессов и более 85 % для непрерывных. Соответственно, если на предприятии показатель ОЕЕ:

  1. меньше 65 % — значит предприятию срочно нужна помощь.
  2. от 65 % до 75 % — удовлетворительно, но есть существенный неиспользуемый резерв.
  3. более 75 % — хороший результат, однако и в этом случае есть возможности для улучшения.
Читайте также:  FV4005 STAGE II — ПТ САУ 10 уровня Британии WOT

Причины, влияющие на уменьшение значения показателя ОЕЕ

  • Время загрузки (плановое время): время подготовки к запуску производственного процесса, включая переналадку оборудования, период загрузки информации, внеплановые остановки на проверку оборудования, персонала и качества.
  • Время, в течение которого выпуск продукции не запланирован графиком. Включает в себя плановые остановки для технического обслуживания оборудования, плановые совещания, время на выпуск опытных партий (если этот продукт не собираются продавать), плановое обучение (если при этом не производиться продукт), нерабочее время — праздники и выходные дни.
  • Количество некачественного продукта.
  • Время остановки — как плановое, так и внеплановое время.
  • Работа оборудования с более низкой скоростью, чем ожидалось для производства продукта этого размера и формата. Это потерянное время, которое представляет собой разницу между требуемым временем и временем, фактически затраченным на производство продукта.

Программные решения для управления простоями оборудования

  • система BAAN.
  • система Merit.
  • система Wonderware OEE.
  • система SIMATIC IT.
  • система Web Navigator в составе SCADA-системы WinCC.

Оптимальное использование основных фондов позволяет повысить биржевую стоимость акций, управлять рентабельностью производственного процесса, способствовать значительному снижению издержек и увеличению прибыли, а, следовательно, и росту конкурентоспособности предприятия.

Источник

Экономическая эффективность эксплуатации оборудования

Знергоаудит, заказать проведение энергетического аудита промышленного предприятия или компании

  • Энергоаудит
  • Услуги
    • Программы энергосбережения
    • Энергетический паспорт
      • Энергетический паспорт предприятия или организации
      • Энергетический паспорт для ввода здания в эксплуатацию
      • Энергетический паспорт жилого многоквартирного дома МКД
    • Энергетическое обследование
      • Энергетическое обследование предприятий
      • Энергетическое обследование при вводе здания в эксплуатацию
      • Энергоаудит многоквартирных домов
    • Расчет тепловых нагрузок для договора теплоснабжения
    • Расчет и экспертиза нормативов потерь тепловой энергии
    • Расчет и экспертиза нормативов удельного расхода топлива
    • Расчет и экспертиза нормативов создания запасов топлива
    • Разработка программ энергосбережения
    • Расчет и экспертиза тарифов
    • Расчет и экспертиза нормативов потерь электрической энергии
    • Инструментальные измерения
      • Тепловизионное обследование
      • Анализ качества электроэнергии
      • Анализ дымовых газов, измерение расходов жидкости и другие замеры
    • Энергосервисные контракты
    • Внедрение системы энергетического менеджмента по стандарту ISO 50001
  • Отзывы и клиенты
    • Отзывы заказчиков
    • Наши клиенты
  • Свидетельство СРО
  • Энергетический паспорт
    • Специальное предложение
    • Основания для разработки
    • Паспорт энергоэффективности
  • Стоимость
    • Энергетическое обследование
    • Нормативы технологических потерь ТЭР
    • Нормативы удельного расхода и создания запаса топлива
  • Контакты
  • Вы здесь:
  • Главная
  • Расчет экономической эффективности

Расчет экономической эффективности

Инструкции по расчету экономической эффективности

применения частотно-регулируемого электропривода

I Введение

Настоящая временная инструкция разработана Научно-исследовательским институтом электроэнергетики (АО ВНИИЭ) и Московским энергетическим институтом (МЭИ) в соответствии с программой работ по комплексной научно-технической программе «Создание и внедрение частотно-регулируемого электропривода (ЧРП) в ТЭК и в коммунальном хозяйстве «, утвержденной Минтопэнерго России 19.12.1995 г.

Инструкция учитывает основные аспекты энергосбережения и позволяет определить предварительные оценки ресурсосбережения в насосных и вентиляционных установках общего назначения.

В инструкции не отражены другие преимущества, связанные с применением ЧРП — улучшение характера протекания переходных процессов, снижение затрат на обслуживание, уменьшение шума и пр.

Действие настоящей инструкции распространяется на установки, находящиеся в эксплуатации, т.е. когда не изменяется запроектированная технологическая схема. Для вновь проектируемых установок с ЧРП должны быть учтены аспекты, связанные с упрощением и удешевлением технологической схемы — отказ от применения обратных клапанов в насосах, исключение заслонок, задвижек, уменьшение числа насосов и вентиляторов и др.

Способы и примеры предварительной оценки эффективности применения ЧРП изложенные в инструкции предназначены для персонала, разрабатывающего мероприятия по энергосбережению и ответственного за эксплуатацию действующих насосных и вентиляционных агрегатов в электроэнергетике, промышленности и коммунальном хозяйстве.

II Общие сведения

В последние годы почти все тепловые электростанции (ТЭС) с энергоблоками еди­ничной мощности 100-310 МВт вовлекаются в регулирование суточных и сезонных графи­ков нагрузки. Разгрузка газомазутных энергоблоков достигает 70-75%, а угольных — 50%. В этих условиях, для обеспечения эффективной работы и высокого КПД энергоблоков, важнейшей задачей является снижение энергопотребления на собственные нужды ТЭС.

Дутьевые вентиляторы и дымососы, питательные, бустерные, конденсационные, насосы — основные потребители электроэнергии на собственные нужды. Для энергоблоков мощностью 100-300 МВт, работающих на газе, на долю упомянутых механизмов приходится в среднем 6,1-4,2%, для работающих на угле эта величина составляет 7,8-5,6%.

Существуют различные способы управления производительностью вентиляторов и на­сосов дросселирование нагрузки, снижение единичной мощности агрегатов и увеличение их количества и т.д. Наиболее эффективным способом является регулирование скорости вращения.

На рис.1 заштрихована экономия мощности при использовании ЧРП взамен дросселирования. Для получения, например, половины полного расхода при регулировании скорости будет затрачено около 13% полной мощности, тогда как при дросселировании — около 75%. экономия составит примерно 60%

Применение ЧРП на насосах и вентиляторах обеспечивает интегральное снижение потребляемой мощности на 25-40% и по­зволяет увеличить мощность энергоблока в среднем на 1-2% за счет исключения в водяных и воздушных трактах дросселей и заслонок, а также улучшения технологических процессов выработки электроэнергии, например, сжигания топлива. Поэтому для механизмов собственных нужд ТЭС непосредственно участвующих в процессе производства электроэнергии (прежде всего дымососы и дутьевые вентиляторы, питательные насосы и т.п.), должны учитываться совокупно как фактор увеличения мощности энергоблока, так и фактор энepгo- и ресурсосбережения.

В состав ЧРП входят стандартный или специальный асинхронный или синхронный электродвигатель, транзисторный или тиристорный преобразователь частоты, согласующий трансформатор либо реактор, пускорегулирующая и коммутационная аппаратура. Иногда для решения проблемы электромагнитной совместимости с сетью в состав комплексной поставки ЧРП могут входить фильтро-компенсирующие устройства.

Не менее эффективно применение ЧРП в коммунальном хозяйстве. Переход от нерегу­лируемого асинхронного электропривода насосов и вентиляторов в системах водо- и воздухоснабжения городских РТС, котельных и центральных тепловых пунктах (ЦТП) к частотно-регулируемому позволяет экономить до 60% электроэнергии, а в системах водоснабжения -до 25% потребления холодной воды и до 15% горячей воды.

Читайте также:  Какое необходимо оборудование для полировки автомобиля

Указанная экономия достигается за счет исключения ненужных для комфортного водо- и воздухоснабжения избытков напора (давления), закладываемых при проектировании систе­мы, а также возникающих в процессе работы — при изменениях расхода, при росте напора в водоснабжающих магистралях и т.п.

Если при некоторой характеристике магистрали (рис.2) нерегулируемый насос с характеристикой 1 создает напор Н1, которому соответствует мощность, пропорциональная H1Q1, а для комфортного водоснабжения достаточно напора Н2 при мощности H2Q2, то переход за счет ЧРП на характеристику насоса 2 позволит сэкономить мощность H1Q1 — H2Q2 (заштрихована на рис. 2).

Экономия воды в системах водоснабжения связана с устранением при регулируемом электроприводе ненужных избытков давления (напора). Для существующих систем водоснабжения в коммунальной сфере каждая лишняя атмосфера (10 м в.ст.) вызывает за счет больших утечек дополнительные 7-9% потерь воды. Так, для Москвы при массовом применении в системах водоснабжения ЧРП экономия воды составит около 250 млн. м 3 в год.

Наряду с изложенными составляющими энергосбережения, которые легко учитываются и оцениваются, применение ЧРП дает ряд дополнительных преимуществ :

— экономию тепла в системах горячего водоснабжения за счет снижения потерь воды, несущей тепло;

— возможность создавать при необходимости напор выше основного;

— уменьшение износа основного оборудования за счет плавных пусков, устранения гидравлических ударов, снижения напора: по имеющемуся опыту в коммунальной сфере количество мелких ремонтов основного оборудования снижается в два раза;

— снижение шума, что особенно важно при расположении насосов или вентиляторов вблизи жилых или служебных помещений;

— возможность комплексной автоматизации систем водо- и воздухоснабжения. В настоящей инструкции эти факторы учитываются приближенно, введением коэффициента k > 1.

По данным специалистов института EPR1 (США) эффективность ресурсосбережения при использовании ЧРП соизмерима с экономическим эффектом от энергосбережения.

Объективная и количественная оценка указанных факторов может быть получена по мере накопления опыта эксплуатации ЧРП.

III. Определение экономического эффекта при установке ЧРП на ТЭС или в промышленности

Целесообразность применения ЧРП взамен дросселирования оценивается по заданным диаграммам требуемого расхода при расчетном цикле работы механизмов следующим образом:

1. Регистрируют номинальные данные вентилятора (насоса) Qном, м 3 /час, Нном, м в.cт., h вент.ном и двигателя Рдв.ном.,кВт, nном, об/мин, h дв.ном;

2. На действующей установке измеряют или устанавливают расчетным путем мощность Р, кВт, потребляемую двигателем, и производительность Q, м 3 /час, при полностью открытой задвижке или заслонке (Рмакс и Qмакс) и в ряде промежу­точных точек и строят зависимость Р, кВт от относительного расхода — график 1 на рис. 3.

При расчете экономии от внедрения ЧРП на механизмах, непосредственно участвующих в процессе производства электроэнергии — дымососы и дутьевые вентиляторы, питательные насосы и т.п., график P(Q * ) перестраивается в аналогичную зависимость от относительной мощности энергоблока, с которой производительность переоборудованного механизма находится в пропорциональной зависимости: — нижняя шкала на рис. 3.;

3. Определяют требуемую мощность преобразователя частоты Рпч, кВт:

4. Строят зависимость потребляемой мощности Р, кВт, от относительного расхода Q * или относительной мощности блока N * , при частотном регулировании скорости по форму­ле P = Pмакс(Q * ) 3 и получают кривую 2 на рис. 3. Разница D Р между кривыми 1 и 2 — экономия мощности при частотном регулировании скорости;

5. По величине с помощью кривой 2 оценивают допустимый расход Q * доп при номинальном режиме двигателя и проверяют условие

слишком большой запас по расходу свидетельствует о неудачном выборе оборудования;

6. Строят диаграмму зависимости относительного расхода Q * или относительной мощности блока N * от времени t — рис. 4. За цикл удобно принять число часов работы насоса или энергоблока в году

Перестраивают с помощью рис. 3 диаграмму расхода Q * (t) или N * (t) в диаграмму сэкономленной мощности D P(t) (рис. 5), определяя D Р, на каждом интервале по соответствующему значению Q * или N * из рис. 4.;

8. Определяют энергию, сэкономленную за цикл (год) D Эц:

где m — число участков цикла с разными D Pi;

9. Определяют при заданном тарифе Цэл.эн. (руб/кВт × ч или USD/ кВт × ч) стоимость сэкономленной электроэнергии за год (руб/год или USD/год):

10. Определяют срок окупаемости новой техники.

Для насосов и вентиляторов, непосредственно участвующих в процессе производства электроэнергии на ТЭС

10.1. Определяют возможное увеличение номинальной мощности энергоблока

D N = (0,01 ¸ 0,02)K × N ном ,

где — коэффициент, равный отношению мощности электроприводов, оснащенных ЧРП к общей мощности электроприводов энергоблока (или ТЭС);

10.2. Определяют стоимость нового строительства электростанции (энергоблока) мощ­ностью D N:

где СN — стоимость одного кВт вновь сооружаемой ТЭС или энергоблока, руб/кВт или USD/кВт, для средней полосы СN = 1250 USD/кВт;

10.3. Сравнивают затраты на приобретение оборудования ЧРП (Цпч) со значением Цэл.ст., определяют величину D Ц = Цпч — Цэл.ст.;

10.4. Определяют срок окупаемости ЧРП по соотношению

Если значение D Ц £ 0, то это означает, что затраты на новое строительство превышают затраты на установку ЧPП, т.е. установка ЧРП безусловно выгодна.

Для прочих насосов и вентиляторов

10.5. Определяют срок окупаемости выбранного оборудования Ток, год

где Цпч — стоимость выбранного оборудования, руб или USD;

Цэл.эн. — тариф (цена) 1 кВт × ч электроэнергии, руб или USD;

k > 1 — коэффициент, учитывающий эффект дополнительного ресурсосбережения, для сетевых и подпиточных насосов ТЭС значение коэффициента k может быть принято равным k = 1,25 — 1,35.

IV Оценка экономического эффекта при использовании ЧРП в насосных станциях ЦТП коммунальной сферы

Особенность режимов работы насосов холодного и горячего водоснабжения на ЦТП состоит в том, что расход воды определяется потребителями, а не задается принудительно. Регулируя скорость двигателя, изменяют напор, развиваемый насосом. Экономический эффект устанавливается на основе следующих простейших измерений и расчетов:

1. Регистрируют номинальные данные насоса Qном, м 3 /ч; Нном, м в.ст.; h нас.ном и двигателя мощность Рдв.ном, кВт; ток Iном, А; частота вращения nном, об/мин; КПД h дв.ном; коэффициент мощности cos j ном;

2. В часы максимального водопотребления (8-10ч или 18-20ч в коммунальной сфере, 13-15 ч в административных зданиях и т.п.) измеряют напор Н, м в ст., на входе Hвх и выходе Hвых насоса — по манометрам, установленным в системе, в течение часа — двух делается несколько измерении, результаты усредняются;

3. В тех же условиях измеряют ток двигателя I, А — с помощью измерительных клещей или по амперметру, если он установлен; делается несколько измерений, результаты усредня­ются.

Читайте также:  Оборудование для ремонта промышленного оборудования

4. Измеряют средний расход за сутки Qсp, м 3 /ч, по разности показании расходомера в начале Q1 и в конце Q2 контрольных суток

5. Рассчитывают минимально необходимый общий напор по формуле

Hнеобх. = С × N – D, м в. ст.,

где N — число этажей (включая подвал — для индивидуальных тепловых пунктов), для группы домов — число этажей самого высокого дома;

С = 3 — для стандартных домов;

С = 3,5 — для домов повышенной комфортности;

D = 10 — для одиночных домов и 15 — для группы отдельно стоящих домов, обслуживаемых ЦТП.

6. Оценивают требуемый напор, обеспечиваемый регулируемым насосом:

если Нвх (напор в подводящей магистрали) существенно изменяется, следует использовать Нвх.мин;

7. Определяют требуемую мощность преобразователя частоты:

Величину КПД насосного агрегата h нас определяют как

где К — определяется по кривой на рис. 6 для расхода Qср измеренного в п.4 и отнесенного к Qном из п.1.

8. Определяют цену годовой экономии электроэнергии, руб/год, по формуле:

где D Эгод — электроэнергия, сэкономленная за год, кВт × ч;

tгод — число часов работы оборудования в году;

Цэл.эн. — цена 1 кВт × ч электроэнергии, руб или USD;

9. Определяют цену годовой экономии воды; руб/год:

где D Вгод — вода, сэкономленная за год, м 3 ;

Цводы — цена 1 м 3 воды, руб или USD;

Нвых, Ннеобх — напор, обеспечиваемый хозяйственными насосами ЦТП;

10. Определяют годовую экономию тепла за счет сокращения потребления горячей во­ды, Гкал/ год.

DQ = С ×D t ×D Вгод.гор × 10 6 ,

где : С = 1,0 — коэффициент теплоемкости воды, кал/г × °С;

D t — расчетный перепад температуры перегрева горячей воды, °С;

D Вгод.гор — горячая вода, сэкономленная за год , т.

Для типовых ЦТП расчетный расход горячей воды принимается 0,4 от общего расхода воды, подаваемой хозяйственными насосами.

Определяют цену годовой экономим тепла, руб/год.

где: ЦГкал — цена 1 Гкал тепла, руб или USD.

11. Оценивают ориентировочно срок окупаемости дополнительного оборудования Ток, год

где Цпч — стоимость дополнительного оборудования ЧРП, включая установку.

V Приложение

Расчет экономической эффективности от применения ЧРП на питательном насосе (ПЭН) энергоблока 210 МВт ГРЭС-5 АО Мосэнерго. Номинальная мощность двигателя насоса 5000 кВт.

Значения N, t, P, Q, D P и D Э приведены в таблице:

Источник

Механизм расчета общей эффективности оборудования: пример Jordan Steel Company

Серьезный вклад в повышение эффективности работы оборудования внесла концепция Всеобщего ухода за оборудованием (TPM), направленная на достижение идеального технического состояния оборудования за счет грамотного ухода, регулярного профилактического обслуживания и системного устранения потерь. Но чтобы работать над сокращением потерь, связанных с обслуживанием оборудования, необходимо уметь рассчитать его эффективность.

Показатель общей эффективности оборудования (Overall Equipment Effectiveness) отталкивается не от номинальной мощности оборудования и времени его работы, а оценивает эффективность с трех сторон:

  • Доступность: учитывает потери на остановки;
  • Производительность: учитывает потери в скорости;
  • Качество: учитывает потери в качестве (отходы, брак).

Рассчитывается OEE по следующей формуле:

OEE = Доступность × Производительность × Качество

Для иллюстрации методики расчета OEE мы подобрали пример Jordan Steel Company, иорданского сталелитейного предприятия полного цикла, производящего сталь нескольких марок. Необходимость соответствовать запросам рынка и стремление достичь уровня World Class Manufacturing подтолкнуло руководство компании к внедрению TPM. Помимо повышения качества обслуживания оборудования планировалось снизить потери времени и ресурсов и повысить качество продукции. Начать было решено с внедрения эффективной системы контроля качества. Была создана группа по улучшению качества, проведен ряд тренингов по обучению персонала обнаружению неисправностей оборудования, поиску потерь и их устранению. В результате Jordan Steel Company получила сертификат качества ISO 9001:2000. Тем не менее, показатели эффективности находились ниже запланированного уровня.

На момент запуска производственной линии уровень общей эффективности оборудования составлял 72%, однако с тех пор уровень OEE не измерялся, хотя без регулярной оценки этого показателя работа по повышению эффективности будет малорезультативна. Руководство предприятия решило это исправить и провести оценку общей эффективности оборудования. Для этого была сформирована рабочая группа из сотрудников разных отделов, которая в течение 15 рабочих дней собирала данные по производственному процессу.

Сбор данных

Производственный цех состоит из трех ключевых рабочих станций: первая – это печь, где уровень неисправностей и сбоев крайне низок, благодаря регулярному и тщательному техническому обслуживанию. На второй станции происходит прессовка и резка металла, на третьей – охлаждение. Как показали собранные данные, причиной простоев чаще всего являются сбои оборудования на втором этапе производства.

Оценивая результаты, рабочая группа отталкивалась от стандартов, существующих в отрасли, например:

  • Время стабилизации производства (от начала производства до выхода на оптимальную мощность): 15 – 40 минут в зависимости от операции.
  • Время наладки (корректировка настроек, обеспечение плавности потока): зависит от количества установленных на линии станков/пресс-форм; в среднем составляет от 1 до 2 часов.
  • Производственное время: технологическая линия работает на скорости 60 листов в час (номинальная скорость).

В течение 15 дней оценки тщательно фиксировалось время простоев оборудования по любым причинам (поломки, переналадка, плановая остановка) в ходе работы двух смен (Смена А с 07:00 до 17:00, Смена Б с 20:00 до 06:00). Были получены следующие результаты:

  • При проектной производительности технологической линии, равной 60 тоннам в час, реальная производительность постоянно варьируется, редко выходя на номинальные показатели.
  • Количество бракованной продукции практически равняется нулю; за рассматриваемый период времени такой продукции производилось крайне мало, и повторной обработки/исправления брака практически не требовалось.
  • Отмечается большой объем отходов: в среднем по 0,7 м от листа, что связано со сбоями в работе станков.
  • Отмечаются потери времени, связанные с мелкими поломками оборудования. Они быстро устранялись операторами, но в совокупности негативно влияли на эффективность производственного процесса.
  • Уровень квалификации операторов был оценен как высокий.

Более конкретно собранная информация представлена в таблицах: таблицы 1 и 2 – данные по потерям в смены А и Б; в таблице 3 – суммарные данные за 15 дней.

Размер партии – количество тонн сырья, при котором начинается технологический процесс.

Объем брака – объем стали, выработанной с дефектом в результате поломки или неисправности оборудования.

Таблица 1. Время простоя и объем брака за первые 15 рабочих дней, смена А.

Источник