Меню

Действительные фонды времени работы оборудования



Приложение 3. Фонды времени работы автомобилей, оборудования и производственного персонала

Фонды времени работы автомобилей, оборудования и производственного персонала

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования

Число дней работы в году

Номинальный годовой фонд времени при числе смен работы в сутки, ч

Номинальный годовой фонд времени работы автомобиля определяется расчетом, произведением числа дней работы транспорта в году на время в наряде и на коэффициент технической готовности.

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования

Число дней работы в году

Эффективный годовой фонд времени при числе смен работы в сутки, ч

уборочное, сварочное, кузовное

металлообрабатывающее, деревообрабатывающее, электротехническое

Номинальный и эффективный годовые фонды времени производственного персонала

Наименование профессий работающих

Годовой фонд времени рабочих, ч

рабочей недели, ч

основного отпуска, дни

Все прочие профессии, включая водителей автомобилей и автобусов

1. Продолжительность рабочей смены производственного персонала не должна превышать 8,2 часа. Допускается увеличение рабочей смены работающих при общей продолжительности работы не более 41 часа в неделю.

2. Приведенные в таблице эффективные годовые фонды времени не распространяются на работающих в районах Крайнего Севера и других районах, приравненных к ним.

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

Источник

Фонды времени работы оборудования и рабочих

При проектировании машиностроительных заводов, учитывают три вида годовых фондов времени: календарный, номинальный (режимный) и действительный (расчетный).

Полный календарный годовой фонд времени Ф к , Ч., единицы оборудования равен произведению числа часов в сутки на число дней в году

где D – число дней в году.

Номинальный (режимный) годовой фонд времени Ф н, ч., есть время, в течение которого могла бы выполняться работа рабочим и могло работать оборудование при заданном режиме работы, если бы не было неизбежных потерь

где h – продолжительность рабочей смены, ч.;

n – число смен, шт.;

D р – число раочих дней в году.

Номинальный годовой фонд времени работы рабочих является постоянным, независимо от принятого графика работы, и составляет: для производств с 41— часовой рабочей неделей – 2070 ч; для производств с 36-часовой рабочей неделей – 1830 ч.

При определении номинального годового фонда времени работы оборудования из полного календарного фонда времени исключаются часы, приходящиеся на выходные и предпраздничные дни, на нерабочие смены, обеденные и межсменные перерывы, на сокращенные смены в предпраздничные дни.

Номинальные годовые фонды времени работы не могут быть полностью использованы, так как существуют неизбежные непроизводственные затраты времени. Поэтому при определении потребного количества оборудования и численности рабочих используют действительные (расчетные) фонды времени, выражающие время, которое в проектных расчетах может быть полностью использовано для загрузки оборудования и рабочих производственной работой.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени Ф д, ч., получают путем исключения из номинального фонда непроизводственных затрат времени, неизбежных для нормально организованного производства

где 0,88…0,98 – потери времени на планово-предупредительный ремонт.

Для определения действительного (расчетного) годового фонда времени работы оборудования из номинального фонда времени исключают затраты времени на планово-предупредительный ремонт в соответствии с утвержденными нормами. Часть среднего ремонта, малые ремонты, профилактические работы по осмотру и проверке оборудования следует выполнять в выходные дни, а при двухсменном режиме работы – в третью смену. Простои оборудования, вызванные недостатками в организации производства, при расчете действительного фонда времени работы оборудования при проектировании цехов не учитываются.

При определении действительного фонда времени работы рабочих учитывают очередной и профессиональный отпуска, учебные отпуска, болезни, отпуска по беременности и родам, время на кормление грудных детей, сокращенную продолжительность рабочего дня подростков (в возрасте от 16 до 18 лет), выполнение государственных обязанностей. Невыходы на работу по другим причинам в расчет не принимаются. Регламентированные перерывы для отдыха, устанавливаемые в конвейерных и других производствах, при расчетах действительных фондов времени не учитываются. Они вводятся дополнительно при определении количества оборудования и численности рабочих конкретного предприятия.

Одним из недостатков обычного производства является чрезвычайно низкий и даже неприемлемый коэффициент использования оборудования на предприятиях. Внедрение ГПС может все это изменить. При этом ключом к решению проблем является разработка методов осуществления круглосуточной работы предприятий, причем в течении двух смен без участия или с минимальным участием обслуживающего персонала.

В году с учетом праздников насчитывается примерно 240 рабочих дней, поэтому даже при двух восьмичасовых сменах предприятие работает в год всего 3840 часов, или 44% общегодового фонда времени. Фактически же смена за вычетом обеденного перерыва продолжается 7,5 часа., что снижает время работы в году до 41% общегодового фонда В результате происходящих по той или иной причине остановок (отказ по оборудованию, инструменту и т.д.) фактический коэффициент загрузки оборудования достигает примерно 75%, что сокращает время работы предприятия (при двухсменном режиме работы) в году уже до 31%, а при односменном режиме работы до 15% общегодового (календарного) фонда.

На предприятиях мелкосерийного производства ситуация складывается гораздо хуже. При коэффициенте использования рабочего времени, равном 30%, на односменный режим работы приходится менее 10% времени, т.е. из 168 час. В неделю механическая обработка длится около 12 час.

Годовое время потенциального использования оборудования при внедрении ГПС может быть увеличено до 8590 час. (все годовое время 8760 час.) т.е. до 98% общегодового фонда или до 73% при коэффициенте загрузки оборудования, равном 75%. Другими словами размеры предприятия оснащенного ГПС составят всего лишь около 20% размеров обычного предприятия при односменном режиме работы и менее половины при двухсменном режиме работы

Источник

Действительные фонды времени работы оборудования

Оборудование Число смен
Потери времени, % Ф д, ч Потери времени, % Ф д, ч Потери времени, % Ф д, ч
Металлорежущее, массой до 10т. СПУ Автоматические линии Рабочие места без оборудования — — — — —

Для определения планируемого действительного фонда времени ра­бочих Ф д из расчетного номинального фонда времени рабочих исклю­чаются потери рабочего времени (планируемые) на очередные отпуска, болезни и выполнение общественных обязанностей.

При поточной форме организации производства первичным струк­турным звеном является поточная линия изготовления деталей или сборки изделий. Основными параметрами поточной линии служат такт работы линии, характеризующий ее производительность , и коэффици­ент загрузки установленного в ней оборудования. Следует отличать такт работы поточной линии от такта работы производства, вер­нее, от такта работы по заданию.

Тактом работы по заданию называется расчетное время выпуска в минутах, определяемое как отношение действительного фонда времени работы оборудования (в часах в год)Ф д к заданной программе выпуска N: t = 60Ф д/ N.

Такт работы поточной линии зависит от времени выполнения определяющей операции на линии, т.е. t л = (t ш /S)max , где t ш — штучное время, S — число станков на операции.

Производительность линии Q л в час является величиной, об­ратной t л : Q л = 60/t л .

При числе станков, установленных в линии, (П л), средний коэффициент загрузки оборудования линии k з = å t ш /П лt .

Максимально возможная синхронизация операций и высокая равномерная загрузка станков в поточной линии всегда желательны, но эти требования не должны ограничивать применение высокопроизводительного оборудования, обеспечивающего более высокое качество и более низкую себестоимость изготовления детали. При выборе станков для поточной линии обработки за основу следует брать минимальные тру­доемкость и себестоимость изготовления детали при минимальном зна­чении всех приведенных затрат, учитывающих и начальную стоимость оборудования.

Производительность поточной линии определяется временем вы­полнения самой длительной операции, т.е. «узким местом» линии.

Читайте также:  Шланг высокого давления для газового оборудования

Производительность проектируемой поточной линии может быть повышена путем интенсификации режимов обработки на «узких местах», совмещением во времени отдельных переходов обработки, механиза­цией вспомогательных приемов и другими мерами, направленными на сокращение времени выполнения операций повышенной длительности и приближение его к такту, требуемому программой выпуска. К этим ме­рам относятся следующие:

— замена запроектированного оборудования, не укладывающегося в такт, более производительным;

— повышение режимов обработки на запроектированном оборудова­нии путем изменения материала режущего инструмента или применения режима наибольшей производительности вместо режима наибольшей эко­номичности;

— использование быстродействующих зажимных приспособлений, ав­томатизация установки, закрепления и снятия деталей со станка;

— автоматизация контроля и подналадки, введение принудительной смены инструмента и т.п.

При значительных расхождениях длительности операций в линии на операциях повышенной длительности устанавливают станки-дублеры.

Если операция может быть выполненаза время, несколько мень­шее такта работы линии, то целесообразно соответственно снизить режим обработки, чтобы сократить расход инструмента и потери вре­мени на его замену после затупления.

Высшей формой организации поточного производства является ав­томатическая линия. Выполнение всех технологических и вспомога­тельных переходов на каждой позиции линии, включая установку, за­крепление и открепление деталей, и их транспортировку с позиции на позицию, синхронизировано и автоматизировано (выполняется без учас­тия операторов). Работа операторов сводится к загрузке и разгруз­ке линии на первой и конечной позициях (если не предусмотрена их автоматизация при помощи автооператоров и накопителей), наблюде­нию за работой механизмов линии, подналадке и смене режущих ин­струментов через определенные (заранее заданные) промежутки вре­мени.

Наиболее распространенным видом поточных линий являются одно-номенклатурные линии, предназначенные для обработки одной детали или сборки изделий одного типоразмера. В этом случае легко распо­ложить оборудование линии в полном соответствии с последователь­ностью выполнения всех операций технологического процесса, наилуч­шим образом специализировать рабочие места для выполнения закреп­ленных за ними операций и организовать наиболее рациональную межоперационную транспортировку обрабатываемых в линии деталей между рабочими местами.

Схемы работы поточных линий с разной степенью синхронизации операций приведены на рис.1.

Рис.1. Схемы работы поточных линий

В поточной линии а время выполнения каждой операции t одинаково и равно такту работы линии:

Такая линия может работать непрерывным потоком с минимальны­ми заделами между операциями или группами операций, необхо­димыми для предупреждения простоев станков последующих опера­ций, а также их неплановой остановки по различным органи­зационно-техническим причинам.

Производительность этой линии Q . л = 60/t л = 60/2 = 30ч — 1 .

Станки в линии загружены равномерно, средний коэффициент загрузки станков в линии k з = (å t/П лt л) 100 = (5×2/ 5×2) 100 = 100%.

В проточной линии d время выполнения операций не синхронизи­ровано, такт работы линии, лимитирующий ее пропускную способность, определяется временем выполнения 4-й операции: t л = t 4 = 6 мин.

Производительность этой линии Q л = 60/t л = 60/6 = 10 ч –1 .

Станки, установленные в линии, работают с неравномерной загрузкой, причем станки 1-й и 2-й операций наименее загружены. Средний коэффициент загрузки станков в линии

k з = (å t/П лt л) 100 = (17/ 5×6) 100 = 56,7% .

Перед 3-й и 4-й операциями, имеющими пропускную способность ниже предыдущих операций, при непрерывной работе всех станков образуются заделы деталей, ожидающих обработки; станки 1-й и 2-й операций должны останавливаться, и непрерывность потока на этих операциях нарушается.

Анализ условий работы линии показывает, что при расшивке «уз­кого места» на 4-й операции, например, установкой второго станка, производительность всей линии может быть повышена. Указанный спо­соб увеличения производительности линии применяют в том случае, если этого требует программа производства. Обычно при неравномер­ной загрузке станков в поточной линии применяют многостаночное об­служивание.

В поточной линии b на 4-й операции установлен станок-дублер, при этом производительность лимитируется 5-й операцией: t л = t 5 =5 мин.

Соответственно пропускная способность линии Q л= 60/t л=60/4=15 ч -1 , средний коэффициент загрузки оборудования повысится до

При непрерывной работе всех станков непрерывность потока также будет нарушаться дважды: перед 3-й и 5-й операциями, где будут скапливаться заделы.

Дальнейшее совершенствование работы линии может быть достиг­нуто путем увеличения производительностина 5-й операции. Если, проведя технологические мероприятия, довести время выполнения этой операции до t 5 = 3 мин, что учтено в линии r, то производитель­ность повысится до Q л = 60 /t ш max= 60/3 = 20 ч -1 и средний коэф­фициент загрузки оборудования в линии достигает

Непрерывность потока будет нарушаться только один раз: между 2-й и 3-й операциями вследствие искусственного роста межоперационного задела при непрерывной работе всех станков.

Количество оборудования зависит также от станкоемкости обра­ботки.

Станкоемкость представляет собой время, затрачиваемое стан­ком (или станками) для выполнения данной операции или всех машин­ных операций при изготовлении детали, узла или изделия в целом (встанко-часах или станко-минутах). Знание станкоемкости необхо­димо для определения количества оборудования, требующегося в каж­дом отдельном случае для выполнения каждой операции при детальном способе проектирования технологического процесса.

Станкоемкость операции t с равна штучному времени t ш , пред­ставляющему собой сумму: t с= t ш = t м + t в +t тех +t орг +t ф.

Рассмотрим слагаемые штучного времени.

Машинное (основное) время t м определяют по универсальной фор­муле (более точные формулы расчета машинного времени применитель­но к отдельным видам обработки указаны в соответствующих руковод­ствах): t м= Li/( ns) , где L — размер обрабатываемой на данной операции поверхности, включая переходы инструмента с рабо­чей подачей, мм; I — число проходов; n — число оборотов (ходов) инструмента или обрабатываемой детали в минуту; S — подача на один оборот или двойной ход, мм.

Слагаемое t в характеризует затраты времени на вспомогатель­ные приемы (эти затраты времени не входят в машинное время). К вспомогательным приемам относится установка, закрепление и снятие де­тали, а также очистка базовых поверхностей и инструмента от струж­ки, подвод и отвод инструмента, переключение скоростей и подач, пуск и остановка станка, измерения детали, не совмещенные с други­ми действиями, индексации на позициях обработки агрегатных стан­ков и т.п. (независимо, выполняются эти приемы автоматически или вручную). К вспомогательному времени относится также время, необхо­димое для фиксации спутника или детали в автоматических линиях и перемещения их с позиции на позицию.

Слагаемое t тех характеризует потери времени (отнесенные к од­ной детали) на подналадку инструмента и смену его при затуплении, восстановление работоспособности в результате случайных отказов данного оборудования и оснастки.

Время t орг включает потери (отнесенные к одной детали) на очистку станка, остановки в работе для его смазки, ожидание рабо­чего в связи с многостаночным обслуживанием и т.п.

Время t ф учитывает потери (отнесенные к одной детали), свя­занные с естественными надобностями рабочего, включая снижение производительности вследствие утомляемости.

Три последних вида потерь времени часто объединяют и выража­ют их в процентах от оперативного времени t оп = t м +t в посред­ством коэффициента а, принимаемого равным 6 – 10% в зависимос­ти от сложности оборудования и содержания работы (для автоматичес­ких линий до 18 %) . Тогда
t ш = t оп(1+ а /100).

Расчетное количество станков, требуемое для выполнения дан­ной операции S расч находят как отношение станкоемкости операции t шк такту t выпуска, округляемого до целого большего числа:

Проектный коэффициент загрузки каждого станка k з в соответ­ствии с определением ГОСТ 14.004-74 равен отношению проектируемо­го фактического времени работы станка для выполнения данной опера­ции t ш к эффективному фонду времени, планируемому для ее выполнения, t S расч:

Согласно ГОСТ 14.004-74 эффективный фонд производственного времени оборудования представляет собой суммарное время эксплуата­ции технологического оборудования в течение планируемого интерва­ла времени, определяемое расчетом для принятых условий эксплуата­ции и затрат времени на ремонт.

В приведенном расчете количества оборудования учтены только потери времени на ремонт, техническое и организационное обслужива­ние, естественные надобности и отдых рабочего, входящие в штучноевремя выполнения операции на данном станке. Этот расчет не учиты­вает фактических дополнительных наложенных потерь, связанных с ра­ботой смежного оборудования и различными внешними условиями, что особенно важно при расчете количества оборудования, устанавливае­мого в поточных линиях.

Читайте также:  Корпоративные сети передачи данных КСПД

Наложенные потери происходят по следующим причинам:

перебой в снабжении поточных линий станков основными и вспомогательными материалами, заготовками и полуфабрикатами; внезапная остановка оборудования на линии (оснастки, средств механизации, транспортировки заготовок, контрольно-измерительных устройств);

— остановка оборудования из-за появления брака на линии;

— остановка оборудования или работа его с низкой производитель­ностью при запуске очередных партий деталей в производство;

— простой и малопроизводительная работа оборудования из-за вре­менного отсутствия требуемого числа рабочих;

— простой оборудования из-за отсутствия тары, перебоев в водо-и энергоснабжении;

— остановка по другим организационно-техническим причинам, свя­занным с данным оборудованием.

Поскольку эти дополнительные потери не учитываются при опре­делении коэффициента загрузки k з , необходимо снижать допускае­мую проектную загрузку станков путем введения в расчет принимаемо­го количества оборудования S пр дополнительного коэффициента использования k и , который учитывает наложенные потери. Тогда принимаемое в проекте количество оборудования на операцию S пр =S расч /k иили k и = S расч /S пр .

Согласно ГОСТ 14.004-74 коэффициент использования оборудова­ния представляет собой отношение расчетного числа единиц техноло­гического оборудования, необходимого для обеспечения программы вы­пуска изделий, к фактическому.

В тех случаях, когда коэффициент загрузки k з меньше значений, допускаемых табл.4, коэффициент использования k ив расчет прини­маемого количества оборудования не вводят, и в проекте принимают расчетное количество оборудования.

Источник

Фонд машинного времени оборудования

Фонд времени работы машины (оборудования) режимный, номинальный Фр зависит от числа календарных дней Дк и числа нерабочих дней Д в году, а также от принятого режима сменности работы в сутки [c.133]

Фонд времени производственного оборудования календарный 134 Фонд времени работы машины, оборудования (плановый, эффективный, нормативный) 133 [c.332]

Фонд времени работы машины (оборудования) режимный, номинальный 133 [c.332]

Тм — годовой фонд времени работы машин (единиц оборудования) [c.495]

Расчет годового фонда времени работы машины. Различают следующие фонды времени машины а) календарный фонд времени б) режимный (номинальный) фонд времени, учитывающий нерабочее время по режиму работы в) полезный (эффективный) фонд времени. Последний рассчитывается вычетом из режимного фонда времени количества дней или часов простоя оборудования в ремонте. [c.46]

Например, для участка, на котором выполняются земляные работы механизированным способом, сначала определяют прогрессивную норму производительности отдельных видов или групп одноименных землеройных машин. Затем, умножив эту норму на фонд времени работы машины и на их количество, получают мощность одноименного оборудования. Суммируя производственную мощность всех групп землеройных машин, определяют производственную мощность всего парка машин. [c.555]

Плановый (эффективный, максимально возможный) фонд времени работы машины, агрегата, оборудования Т» равен разности между режимным [c.87]

Коэффициент сменности, применяемый при расчете производственных мощностей, определяется отношением трудоемкости продукции (Т) к годовому плановому (проектному) фонду времени работы установленного оборудования (машин, станков, агрегатов) основных производственных цехов в одну смену Ф (в станко-ч) [c.130]

Производительность универсальной машины (агрегата) П. Для машин (агрегатов) циклического действия, универсального оборудования, на котором могут выполняться различные операции, при относительно высоком удельном весе подготовительно-заключительного и вспомогательного времени расчет годовой производительности имеет некоторые особенности. Такой расчет производится по деталям (изделиям) -представителям и с учетом среднего процента перевыполнения норм выработки (например, металлорежущее, деревообрабатывающее, кузнечно-прессовое оборудование). В этих случаях годовая производительность станка (агрегата) П определяется исходя из годового эффективного фонда времени работы данного оборудования Фэ, нормы времени на изготовление одного изделия (детали) -представителя t и среднего процента перевыполнения норм У/ [c.145]

К числу основных организационно-плановых показателей, определяемых при проектировании технологических процессов изготовления заготовок, деталей и узлов машин, относятся ритм работы поточной линии коэффициент синхронности выполнения отдельных операций и их комплекса размер партий деталей, запускаемых в производство ритм запуска партий деталей в производство длительность производственного цикла партий деталей коэффициент непрерывности производственного цикла фонды времени работы единицы оборудования и всего комплекса ( 8) коэффициенты использования оборудования во времени ( Ю) и др. [c.35]

Основными элементами, определяющими величину производственной мощности предприятия, являются состав оборудования и его количество по видам технико-экономические показатели использования машин и оборудования фонд времени работы оборудования производственная площадь предприятия (основных цехов) намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования. [c.169]

Изменение уровня использования основных фондов за счет интенсивных факторов характеризуется повышением производительности каждой рабочей машины в единицу времени работы, т. е. повышением производительности оборудования или сокращением времени работы производственного оборудования, затрачиваемого для изготовления единицы продукции. [c.68]

Коэффициент использования календарного фонда времени R определяется отношением эффективного фонда времени работы оборудования по плану (фактически) Т к общему календарному фонду времени за расчетный период Т, т. е. для одной машины [c.88]

Относительно отдельной единицы оборудования, машины, агрегата этот показатель принято называть коэффициентом экстенсивной загрузки R 3 и определять делением времени фактической работы данного оборудования на плановый эффективный фонд времени работы за тот же период [c.89]

При определении производственной мощности предприятия, цеха, участка и производительности оборудования, машины, агрегата в расчет принимается эффективный (расчетный) фонд времени работы, а также прогрессивные технические нормы выработки оборудования (машин, агрегатов), нормы трудоемкости единицы продукции и нормы выхода продукции из сырья с учетом передовой технологии, организации труда и производства. [c.153]

Тф — время фактической работы оборудования за год, станко- или машино-часов Тэ — плановый фонд времени работы оборудова- [c.56]

Эффективный фонд времени работы оборудования в течение года определяется путем исключения из календарного времени планируемых простоев производства. Расчет осуществляется только для основных ведущих машин, аппаратов, агрегатов. Эффективное время вспомогательного оборудования принимают по ведущим машинам, аппаратам, агрегатам. [c.30]

Группа оборудования Количество Полезный фонд времени работы одного станка при двухсменной работе, Полезный фонд времени всей группы станков (гр.2 X гр. 3), Коэффициент, характеризующий отношение машинного [c.126]

Пример 2. Скорость прохождения потока смеси — 10 м/мин, коэффициент использования машинного времени — 0,85. Номинальный фонд времени работы оборудования — 6237 ч в год. Капитальный ремонт оборудования длительностью 320 ч производится через каждые 51840 ч, средний длительностью 120 ч — через каждые 17840 ч. [c.128]

ПОКАЗАТЕЛИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ. Статистика изучает использование машин по их числу, времени, производительности (интенсивности) и объему их работы в целом. Характеристика использования машин по их числу может быть получена путем сопоставления средней численности машин различных категорий (см. Категории численности производственного оборудования). Отношение числа фактически работавших машин к их общему наличию характеризует степень использования наличного парка машин данной орг-ции. Отношение числа фактически работавших машин к числу исправных машин покажет степень использования годных к эксплуатации машин. Основой для исчисления показателей использования машин по времени является структура их календарного фонда наиболее полным показателем служит коэффициент использования календарного фонда машин, представляющий отношение фактически отработанного машинами времени к их календарному фонду (в машино-часах, сменах, днях и т. д.). За базу может быть принят и плановый фонд времени. Для нек-рых видов строительных машин и механизмов устанавливаются нормы времени их работы в часах в течение года, что и является их плановым фондом времени. Для определения степени выполнения нормы времени работы машинами данного вида фактич. среднее число часов работы одной среднесписочной машины сопоставляется со временем работы машины этого вида по норме (плану) па отчетный период. Детальное изучение потерь времени в работе машин основывается на данных учета о времени их простоев по причинам возникновения и на вычислении уд. весов простоев в общем фонде времени машин. Для определения использования машин по производительности необходимо сопоставить фактич. среднюю производительность машины в единицу времени ее работы за отчетный период с паспортной или плановой производительностью либо с аналогичным уровнем прошлого периода. Данные для исчисления показателей использования машин по производительности могут быть получены только на основе сведений, имеющихся в учете строительных орг-ций. Общий [c.271]

Читайте также:  Плановое обслуживание сварочного оборудования

Общая потребность в машино(аппарате)-часах на весь выпуск— плановый фонд 7″пл исчисляется суммированием времени работы оборудования, потребного на выпуск каждого вида продукции. Далее определяется удельный вес затрат времени на выпуск каждого вида (группы) продукции в общем фонде, потребном на весь плановый (расчетный) объем выпуска, и, соответственно этому, распределяется общий эффективный фонд време- [c.153]

Здесь m — среднее число единиц оборудования, находящегося в работе Фр. — общий фонд рабочего времени для единицы оборудования за планируемый отрезок времени, часы (например, для одного года Фр. в = 12-8-90 = 8640 ч, где 12— число месяцев в году 8 — число рабочих часов в смене 90 — число смен в месяце) / — число ремонтов t -ro вида (капитальных, средних, малых) в межремонтном цикле Тц — длительность межремонтного цикла, машино-часы ku — коэффициент использования оборудования по машинному времени, kM = TjT. Здесь Тм — время работы оборудования (машинное время) Т — время нахождения оборудования на объекте (бурящейся скважине). Например, для буровых насосов Тк складывается из времени механического бурения, промывок ствола скважины, его проработки, перекачки раствора и т. д. [c.161]

Гм — годовой фонд времени работы машин (единиц оборудования), Гм = 365дн.-24ч-т, маш.-ч. [c.187]

Для предприятий с прерывным процессом производства фонд времени работы машин, агрегатов, установок и производственная мощность исчисляются исходя из трехсменного (или четырехсменного) режима работы. Если основные цехи предприятия работают в 2 смены (или менее чем в 2 смены), расчет фонда времени работы оборудования и величины производственной мощности производится исходя из двухсменного режима работы, а по уникальному и дефицитному оборудованию — из трехсменного режима. [c.134]

ФОНДЫ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ МАШИН В СТРОИТЕЛЬСТВЕ — количество дней, смен, часов, в течение к-рых маната находится в состоянии технич. готовности к работе. Ф. в. р. м. в с. могут устанавливаться по отношению к отдельной машине и к парку однотипных машин, находящихся в ведении строительной орг-ции. Ф. в. р. м. в с. подразделяются на потенциал ь-н ы е, характеризующие максимально возможное время нахождения машин в технич. готовности к работе, планов ы е, определяющие время нахождения машин в соответствии с планом в рабочем состоянии, и фактические, устанавливающие время, в течение к-рого машины находились фактически в процессе работы. Обычно фонды времени отдельных машин устанавливаются на год. Потенциальный годовой фонд времени — количество дней, рабочих смен, часов технич. готовности машин к работе, определяемое технич. годовым и сменным режимами работы машин (см. Режим работы строительных машин и оборудования). Плановый годовой фонд времени — количество дней, рабочих смен, часов нахождения машин в рабочем состоянии, определяемое эксплуатационными годовыми и сменными режимами работы машин, построенными применительно к запланированным условиям работы в данной строительной орг-ции. Потенциальные и плановые годовые фонды времени работы парка однотипных машин могут быть определены умножением соответствующих годовых фондов времени, рассчитанных для списочной машины парка на число машино-лет нахождения машины в распоряжении строительной орг-ции. При наличии в составе парка (напр., одноковшовых строительных экскаваторов) машин, для к-рых установлены разные по величине потенциальные и плановые годовые фонды времени (напр., экскаваторы с ковшом до 0,4 м3 и св. 0,4 MS), устанавливают средневзвешенные значения потенциальных и плановых годовых фондов времени с учетом количества машин каждой группы и величины соответствующих фондов времени. На этой основе можно производить оценку использования машин, находящихся в ведении строительной орг-ции по времени при помощи коэффициента фактич. использования указанных фондов времени. Напр., коэффициент использования по времени [c.321]

Расчету производственной мощности предшествует установление или уточнение исходных данных и подбор исходной информации для расчета установление или уточнение номенклатуры и планового или расчетного ассортимента продукции определение количества оборудования, принимаемого в расчет установление перечня видов ведущего оборудования, ведущих участков и цехов отбор исходных данных и нормативов для расчета фонда времени работы оборудования и прогрессивных показателей его производительности (или норм затрат машинного, аппаратурного времени на единицу продукции) уточнение планового (проектируемого) объема выпуска продукции по централизованным заданиям подбор данных для определения направления и меры влияния намечаемых реконструкций, технического перевооружения и оргтехме-роприятий на величину производственной мощности, подбор данных для пересчета мощности в соответствующие единицы измерения и т. д. [c.146]

Такими характеристиками являются а) использование трудовых ресурсов — удельная технологическая трудоемкость выпускаемых изделий, выполняемых работ б) использование материальных ресурсов — коэффициент полезного использования материалов в) использование основных фондов — средний удельный вес машинного времени в общем времени работы технологического оборудования. Эти характеристики дают опосредственную брутто-оценку , поскольку на эти показатели влияет также, хотя в значительно меньшей мере, организация производства и труда. [c.173]

Эффективный (плановый) фонд времени работы парка (группы) однотипного оборудования, состоящего из п единиц однотипных (взаимозаменяемых) машин (агрегатов), 7″ определяется в машино-часах, станко-часах, аппарато-часах, пече-часах по формуле [c.88]

Для анализа эффективности основных лромышленно-производственных фондов используются показатели из Отчета промышленного предприятия о выполнении плана по продукции (форма № 8) и Отчета о наличии и движении основных фондов и амортизационного фонда (форма № 11). Кроме того, для более полной характеристики использования основных промышленно-произ-водственных фондов целесообразно привлечь данные о количестве установленного на предприятии оборудования и отработанном времени, в том числе показатели баланса времени работы машин и оборудования и другие показатели из расчета производственных мощностей предприятия и объединения. [c.100]

Фонд времени работы парка однотипного оборудования (эффективный). Для парка (группы), состоящего из N единиц однотипных (взаимозаменяемых) машин (агрегатов), эффективный фонд времени работы 2ФЭ определяется в ма-шино(станко-, аппарате-, пече-)-часах, т. е. ЕФЭ = ФЭУУ. [c.134]

Из чего складывается фонд времени работы оборудования Возьмем металлорежущий станок (или любую другую машину) и посмотрим, как он используется в течение рабочего дня. Предположим, что на станке обрабатываются шестерни. На изготовление одной шестерни затрачивается в среднем 60 минут. Начался рабочий день. Рабочий установил заготовку на станке, включил его и через 60 минут обработал первую деталь. После этого выяснилось, что необходимо заточить резец. На его заточку потребовалось 20 минут. Это время станок простоял. Далее рабочий в течение 180 минут обработал еще 3 детали. Кончился запас заготовок. Их приш-лосъ ожидать 40 минут, затем до конца смены рабочий продолжал обработку деталей и изготовил еще 2 штуки, затратив на это 120 минут. [c.131]

За величину мощности участка принимается эффективный годовой фонд времени работы группы ведущего оборудования в машино-аппарато-часах (условная производственная мощность участка). [c.61]

В то же время увеличение коэффициента сменности означает, что за определенный календарный отрезок времени основные фонды дают больший объем продукции. Кроме того, поскольку общее время участия оборудования в производственном процессе сокращается, можно внедрять более совершенные виды оборудования, т. е. открываются большие возможности для технического прогресса, что особенно важно для тех видов основных фондов, которые подвержены моральному износу. На XXVI съезде КПСС повышению коэффициента сменности оборудования придано серьезное значение. В Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981—1985 гг. и на период до 1990 года указано Улучшить использование производственных мощностей и основных фондов, повысить коэффициент сменности работы машин и оборудования 1. [c.164]

Источник