Меню

Более эффективное использование производственного оборудования



Управление эффективностью использования оборудования

Управление эффективностью использования оборудования начинается с понимания, из чего это оборудование состоит и какой подход в обслуживании и ремонте к нему применять.

Можно провести аналогию с уходом за здоровьем человека. Быть более работоспособными и производительными нам помогает поддержка здоровья на нужном уровне. Для этого надо много делать: следить за питанием, получать витамины, обеспечивать организм физическими нагрузками и т.д. Для оборудования это ежедневный контроль работы основных узлов, периодическая проверка износа деталей, своевременная смазка и т.д. Если человек простудился, он купит лекарства, возможно, раньше уйдет с работы, чтобы отдохнуть дома. По оборудованию тоже видно, когда оно «простудилось». Если человек не может вылечиться самостоятельно, значит, он обратится к врачу. То же самое и с оборудованием. Важно не забывать внимательно следить за оборудованием, как за своим организмом. Если человеку нужна хирургическая операция, он уже обратится к хирургу. Соответственно какие-то ремонтные работы операторы могут сделать сами, а некоторые только с помощью ремонтного персонала.

Отсюда в программе участвуют и операторы, и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования.

effective10-1443432222.png

Данная программа была реализована в компании как отдельный проект по повышению эффективности использования оборудования. Основные этапы проекта:

  1. Создание и развитие нормативно-технической базы по ТОиР.
  2. Контроль состояния и превентивное обслуживание.
  3. Планирование, анализ и управление работами по ТОиР.
  4. Оптимизация процессов снабжения ТМЦ и управления складами.

На первом этапе очень важно было провести классификацию всего оборудования по степени критичности и определить методику технического обслуживания и ремонтов (ТОиР). Укрупненный цикл принятия решения о выборе методики ТОиР:

effective1-1443429041.jpg

Рисунок 1. Укрупненный цикл принятия решения о выборе методики ТОиР

Основная задача в проекте была научиться не «тушить пожары», т. е. останавливаться на аварийные простои, а предотвращать появление этих простоев, затем последовательно сокращать как аварийные, так и плановые простои. Мы кардинально изменили свой подход к техническому обслуживанию и ремонту, снизив долю ремонтов «по событию», когда ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования, и увеличив долю ремонтов «по состоянию», когда контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в нормативно-технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования:

effective2-1443429093.jpg

Рисунок 2. Перераспределение долей плановых простоев ТЕХНОНИКОЛЬ при разных подходах к организации ТОиР

effective3-1443429143.jpg

Рисунок 3. Сравнение времени простоя при разных подходах к организации ТОиР

Установить причины снижения производительности до того, как это приведет к полной остановке производства, помогает процедура документирования данных о полной эффективности оборудования (ОЕЕ, Overall Equipment Effectiveness). В большинстве случаев целесообразно регистрировать три параметра работы оборудования: готовность (процент времени, в течение которого оборудование в порядке и может начать работу в любой момент), производительность (скорость работы) и качество выхода.

effective4-1443429227.jpg

Рисунок 4. Взаимосвязь составляющих ОЕЕ и производственных потерь

Итак, общая эффективность оборудования (Overall Equipment Efficiency, OEE) — показатель, позволяющий комплексно оценить эффективность построения производственного процесса, за исключением входной и выходной логистики.

OEE = Доступность X Производительность X Качество

Доступность определяется как отношение между фактическим временем производства продукции и запланированным временем.

effective7-1443429397.jpg

Производительность определяется как отношение между количеством выпущенных изделий и произведения номинальной скорости и рабочего времени.

effective8-1443429413.jpg

Качество определяется как отношение количества произведенных изделий, исключая брак, и общим количеством изделий.

effective9-1443429413.jpg

Подставив все значения в общую формулу, получаем:

effective5-1443429413.jpg

После математических сокращений видим, что достаточно трех значений для определения показателя ОЕЕ, но мы собираем информацию по всем, чтобы четко понимать, за счет чего мы можем повысить свою эффективность.

Записи о полной эффективности оборудования должны быть понятны каждому, поэтому удобно использование в них диаграмм. Операторы должны регистрировать все фактические случаи остановки, независимо от их длительности и причин. Когда график ведется долго и без ошибок, регистрация повторяющихся проблем позволит выявить тенденции и наметить пути предотвращения производственных потерь.

Рисунок 5. Динамика OEE производственных подразделений ТЕХНОНИКОЛЬ в 2011-2014 гг.

На некоторых заводах Компании для автоматизации процессов управления эффективностью оборудования используют информационную систему EAM 1 класса, в которой заложен цикл Деминга 2 . Бизнес-логика системы нацелена на предотвращение возникновения поломок путем автоматичного формирования заказ-нарядов на профилактическое обслуживание по расписанию или по отклонениям от нормативных показателей по результатам диагностики оборудования. Очень важным моментом в работе информационной системы является также то, что без анализа и указания коренной причины отказа невозможно закрыть заказ-наряд или забыть о нем.

effective6-1443429413.jpg

Рисунок 6. Цикл Деминга, встроенный в бизнес-процесс управления эффективностью использования оборудования

1 EAM от англ. Enterprise Asset Management- управление фондами и активами предприятия.

2 Доработанная Уильямом Эдвардсом Демингом кольцевая или спиралевидная схема «этапов динамичного научного процесса получения знаний» Уолтера Эндрю Шухарта, означает: P (plan) — планируй, D (do) — делай, C (check) — проверяй, A (act) — воздействуй, известна также как колесо или цикл Деминга.

Источник

Управление эффективным использованием оборудования промышленных предприятий

Необходимость обновления промышленного производства на основе технического переоснащения и реконструкции требует нового подхода к проблеме повышения уровня использования оборудования на предприятиях. На эффективность использования оборудования влияют такие факторы: наличие старого оборудования, подлежащего замене новым; некачественная и несвоевременная модернизация действующего оборудования; превышение нормативных запасов неустановленного оборудования; недостаточное использование оборудования во времени; снижение производительности оборудования; простои оборудования из-за плохой организации производства; несовершенная организация ремонтного обслуживания.

В процессе выполнения анализа уровня использования оборудования необходимо обратить особое внимание на выбор аналитических показателей. Так, коэффициент использования всего наличного оборудования характеризуется отношением установленного оборудования к наличному. Степень использования установленного парка оборудования характеризуется удельным весом работающего оборудования в составе всего установленного.

Читайте также:  Основные функциональные особенности цифровых школьных лабораторий

Производительность действующего оборудования зависит от интенсивных и экстенсивных факторов. Часовая производительность оборудования зависит от технико-организационного уровня производства: наличия брака и отклонения от технологических процессов, структуры норм времени, уровня организации производства и труда. Коэффициент интенсивной нагрузки оборудования рассчитывается как отношение фактической средней выработки продукции к плановой выработке. Коэффициент экстенсивности нагрузки оборудования определяется отношением фактически отработанного времени к плановому.

В процессе производственного использования оборудование подвергается физическому и моральному изнашиванию, поэтому необходимо его возмещение, которое может осуществляться посредством замены или ремонта.

Определение рациональных сроков службы оборудования необходимо осуществлять с учетом технических и экономических факторов, отражающих физический и моральный износ. Оптимальным сроком службы оборудования является период, в течении которого удельные затраты на производство продукции с использованием данного оборудования будут минимальными. К таким затратам относятся расходы на приобретение и установку оборудования, эксплуатационные расходы и расходы на все виды ремонта и технического обслуживания.

Замена действующего оборудования на новое не всегда целесообразна. Во многих случаях ремонт восстанавливает работоспособность оборудования, предотвращая его преждевременное списание, обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов. Для выбора эффективного варианта возмещения износа оборудования необходимо правильно оценить уровень затрат на ремонт, что зависит от организации ремонтного обслуживания на промышленных предприятиях.

Низкий уровень организации ремонтного обслуживания, несвоевременное проведение ремонтных работ и их плохое качество ведут к сокращению срока службы машин, механизмов, оборудования, к потерям рабочего времени, ухудшают качество продукции и нередко являются основными причинами брака в производстве. О важности улучшения организации ремонтных работ свидетельствуют следующие данные: расходы на ремонт оборудования составляют до 10 % затрат на производство продукции; 10-25 % стоимости эксплуатации оборудования в год приходится на ремонтные работы; годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт составляет 30 % их балансовой стоимости; в ремонтном хозяйстве промышленного предприятия занято в среднем около 5 % общего числа промышленно-производственного персонала.

Опыт ведущих промышленных предприятий показывает, что наибольшую экономическую эффективность выполнения ремонтных работ обеспечивает централизованная система ремонта, которая предполагает сосредоточение всех функций планирования и управления в службах главного механика и главного энергетика. Непосредственное выполнение ремонтных работ и изготовление запасных частей осуществляется в специализированных ремонтных цехах. Централизация ремонта способствует улучшению его качества, снижению себестоимости выполняемых работ, увеличению производственной мощности ремонтных цехов, правильному использованию кадров.

Эффективная система материального стимулирования ремонтного персонала включает рекомендации по оплате труда не только ремонтных рабочих, но и руководителей, специалистов (инженерно-технических работников) ремонтных подразделений предприятий (табл. 1).

Экономические показатели премирования руководителей и специалистов ремонтных подразделений промышленных предприятий

Наименования структурных подразделений Основные показатели премирования Дополнительные показатели премирования
Отдел Главного механика 1. Выполнение графика ремонта механического оборудования 1. Соблюдение лимита численности и фонда оплаты труда. 2. Показатели фондоотдачи по механическому оборудованию
Отдел Главного энергетика 1. Выполнение плана ремонта энергетического оборудования 1. Соблюдение лимита численности и фонда оплаты труда. 2. Показатели фондоотдачи по энергетическому оборудованию
Ремонтный цех 1. Выполнение плана ремонтных работ. 2. Соблюдение сметы затрат 1. Отсутствие простоев оборудования из-за некачественного ремонта
Ремонтный участок в основном цехе 1. Выполнение задания. 2. Качество ремонта 1. Отсутствие простоев оборудования из-за некачественного ремонта и технического обслуживания

Дальнейшее развитие системы материального стимулирования в ремонтном обслуживании промышленных предприятий рекомендуем осуществлять посредством внедрения комплексной системы материального поощрения (КСМП) для рабочих — как основных, работающих на оборудовании, так и вспомогательных, осуществляющих ремонтное обслуживание.

Основой разработки КСМП явилось теоретическое положение о том, что уровень использования оборудования зависит не только от основных рабочих, но и от ремонтников. Причем это относится как ко всему парку оборудования, так и к отдельному станку. Оборудование простаивает во время рабочей смены и в процессе ремонта, продолжительность которого зависит от организации ремонтного обслуживания. Кроме того, от качества ремонта зависит время работы оборудования после проведения ремонта. Поэтому предложенные показатели премирования отражают фактическое использования оборудования комплексно, в течении всего времени его эксплуатации, а также показывают взаимосвязь организации оплаты труда с причинами простоев.

Внедрение КСМП на промышленных предприятиях требует применения организационных мероприятий. Если капитальный и средний ремонт выполняется централизованно, т.е. ремонтными цехами, то технические осмотры и малый ремонт осуществляют в основных цехах собственными силами. В случае выполнения последних основным рабочим наблюдаем процесс совмещения профессий.

Совмещение профессий является особенно характерным мероприятием при создании бригад. В данном случае такие бригады могут включать основных рабочих и ремонтников, при этом предложенная нами система премирования наиболее целесообразна.

Как при бригадной, так и при индивидуальной формах организации труда положительный эффект дают лицевые счета экономии. Кроме заданий по основным функциям рабочих и экономии затрат, предлагаем в лицевые счета включать нормы по уровню использования оборудования, что согласуется с рекомендуемыми показателями премирования.

Предложенная система премирования позволяет повысить эффективность использования оборудования промышленных предприятий, что выражается в улучшении показателей фондоотдачи, фондоемкости, коэффициентов использования оборудования по времени и по выработке, следовательно появляются дополнительные резервы снижения затрат на производство продукции и роста прибыли.

Источник

Более эффективное использование производственного оборудования

Актуальность исследования направлений оптимизации сервисных процессов на основе методики анализа эффективности использования оборудования обусловлена необходимостью изыскания потенциала роста фактического объема производства – это объем продукции, удовлетворяющий всем свойствам потребителя и произведенной обработанной за наблюдаемый номинальный фонд времени. Он включает в себя продукцию прошедшую полный цикл обработки на данном агрегате и не включает неполные или холостые проходы продукции.

Читайте также:  Инженерное оборудование зданий его назначение

Целью исследования является выявление на предприятиях «узкого места» – этапа производственного процесса, где происходит потеря времени при создании продукции или услуги. Это позволяет повысить производительность оборудования, увеличить объемы выпуска продукции и оптимизировать показатели времени.

Материалы и методы исследования

Значительный вклад в исследование процессов эффективного использования оборудования предприятия внесли такие ученые, как Аганбегян А.Б., Вавилов А.П., Красовский В.П., Либерман Е.Г., Немчинский А.Б., Новожилов В.В., Палтерович Д.М., Плотников К.Н., Полторыгин В.К., Ситнин В.К., Сорокин Г.М. и другие.

В процессе исследования использовались как общенаучные методы анализа и синтеза, классификации и группировки.

Результаты исследования и их обсуждение

Оптимизация сервисных процессов на основе анализа эффективности обслуживания оборудования позволяет решить следующие задачи:

– устанавливать коэффициент полезной эксплуатации для измерения эффективности использования оборудования;

– обеспечивать прозрачность результатов и постоянно отслеживать улучшения в ходе выполнения программы и после ее завершения;

– контролировать эффективность и результативность работ по техническому обслуживанию оборудования;

– обеспечивать прозрачность показателей теоретических и фактических мощностей для каждого производственного и территориального объекта;

– позволяет четко планировать действия по повышению эффективности и возможному объединению мощностей;

– позволяет проводить сравнительный анализ для выявления передовых методов работы.

Производя расчет коэффициента полезного использования оборудования, базой является:

– агрегат, который попадает под определение «узкое место» в технологической цепочке (участке/цехе);

– общее располагаемое время – время, в течение которого оборудование может быть использовано для производства продукции. Располагаемое время рассчитывается как разность между календарным временем и временем плановых простоев: планово-предупредительных ремонтов, капитальных ремонтов, простоев по приказу (вынужденных простоев, вызванных внешними обстоятельствами);

– рабочее время – время, в течение которого оборудование используется для производства продукции. Рабочее время рассчитывается как разность между общим располагаемым временем и временем простоев, вызванных авариями и необходимостью переналадок;

– машинное время – время, необходимое для производства объема продукции, равного фактически произведенному объему при условии работы оборудования со 100 %-й эффективностью – без перерывов и без снижения скорости. Машинное время рассчитывается как отношение фактически произведенного объема продукции к часу рабочего времени [2];

– полезное время – время, необходимое для производства объема продукции, равного фактически произведенному объему, принятому потребителем с первого предъявления, при условии работы оборудования со 100 %-ой эффективностью. Полезное время рассчитывается как отношение фактически произведенного объема продукции, принятой потребителем с первого предъявления к часу рабочего времени.

Используя эти показатели, можно рассчитать коэффициенты, характеризующие работу оборудования: коэффициент доступности; коэффициент готовности; коэффициент производительности; коэффициент качества.

Для подробного анализа необходимо классифицировать потери, которые определяются в соответствии с классификатором простоев, приведенном в данной методике.

1. Общими полями классификатора для всех производств являются поля:

2. Поле «Тип потери/простоя» должно быть максимально унифицировано. Допускается введение дополнительных типов потерь только при полном отсутствии возможности классифицировать потерю по уже имеющимся типам.

3. Поля «узел/группа простоя» и «описание простоя» являются уникальными для каждого агрегата.

Процесс классификации потерь представлен следующими действиями.

1. Процесс классификации требует заполнения всех полей путем выбора значений из полей классификатора для полей «тип потери/простоя», «узел/деталь» (заполняется оператором) в случае аварийного простоя, «описание простоя», «первопричина» (заполняется впоследствии мастерами ремонтного персонала по направлениям).

2. Простои, зафиксированные операторами агрегатов, описываются старшим мастером.

3. Поле «комментарий» является не обязательным в случае заполнения всех строк и обязательным при отсутствии записи в одном или более полей.

4. Операторы, осуществляющие ввод информации о простоях в корпоративные информационные системы, допускаются к выполнению данной функции исключительно после прохождения соответствующего обучения и аттестации.

Ведение классификатора потерь осуществляется:

– в случае сомнений или при отсутствии в действующем классификаторе записи, соответствующей описанию произошедшего простоя для поля «комментарий» оператор, классифицирующий простой, заполняет специальные поля для новых значений – создает новые значения;

– предлагаемые новые значения рассматриваются уполномоченным представителем Дирекции по производству (старшим диспетчером), утверждаются, корректируются, либо заменяются на уже имеющиеся в классификаторе.

В целях повышения оперативности формирования информации о потерях, прозрачности процесса и исключения «человеческого фактора» процесс ввода в корпоративные информационные системы данных о потерях, в том числе о простоях подлежит автоматизации [3] .

Автоматизация процесса сбора информации о потерях состоит в том, что данные о событиях, означающих начало и конец операций, выполняемых агрегатом, вносятся в информационную систему в автоматическом режиме, сопоставляются с данными о нормах длительности данных операций, и при превышении данных норм фиксируются системой как факт и время простоя для определенной операции. Для часто повторяющихся событий автоматически фиксируется узел/группа простоя. Категория простоя назначается оператором агрегата, а описание простоя выполняется оператором.

Инициаторами предложений по изменению классификатора потерь, добавлению новых признаков классификации, удалению и изменению существующих, могут выступать производственные подразделения Решение об изменении, а также другие решения по вопросам ведения Классификатора простоев принимаются Дирекцией по производству.

Для проведения анализа эффективности производства участка/цеха необходимо определить основные технологические маршруты движения продукции и рассчитывать коэффициент эффективного использования оборудования отдельно для каждого такого маршрута. Далее необходимо создать таблицу с данными по габаритному чертежу – производительность в час, на всех агрегатах/участках для всех позиций номенклатуры, обрабатываемой в рамках рассматриваемого технологического маршрута (таблица).

Читайте также:  Купить лабораторные вакуумные насосы по цене производителя

Таблица производительности агрегатов/участков по номенклатуре

Источник

Методы улучшения использования основных средств

Основные средства – это объекты, которые используются компанией с целью извлечения выгоды. От эффективности их применения зависит выгода предприятия и размер убытков.

Как определить эффективность эксплуатации ОС?

Прежде чем увеличивать эффективность использования ОС, нужно правильно определить этот показатель. Анализируется он на основании четырех значений:

  • Структура основных средств. Нужно высчитать, сколько в процентах занимает оборудование, которое постоянно эксплуатируется и приносит прибыль, от общего объема ОС.
  • Первоначальные характеристики объектов ОС. К первоначальным характеристикам относится степень надежности, срок эксплуатации, степень автоматизации, пригодность к ремонту. На их основании определяется целесообразность приобретения того или иного оборудования.
  • Состояние ОС на текущее время. Требуется оценить срок эксплуатации машины, степень ее износа, возможности обновления.
  • Степень использования ОС. На предприятии могут располагаться ОС, которые приносят прибыль только теоретически. Нужно учитывать, что такое оборудование используется не в полную силу.

Перед принятием мер нужно определить текущую эффективность. В процессе анализа ОС выявляются сильные и слабые места. На основании этой информации осуществляются меры по улучшению. К примеру, одно предприятие полностью укомплектовано оборудованием. Часть машин практически не используются. Руководителю предприятия следует начать именно с продажи оборудования. То есть оптимизация начинается со слабого места компании.

Цели увеличения эффективности использования ОС

Оптимизация процессов эксплуатации ОС актуальна практически для каждого предприятия. Выполняется она со следующими целями:

  • Сокращение расходов на эксплуатацию и хранение оборудования.
  • Производство большего количества продукции при относительно меньших затратах ресурсов.
  • Уменьшение себестоимости производимого товара.
  • Повышение балансовых доходов.
  • Достижение максимального качества продукции при небольших затратах.
  • Снижение налоговой нагрузки.

Увеличение эффективности ОС позволяет конкурировать с другими компаниями. Как правило, выбирается только одно направление улучшения. К примеру, это может быть снижение себестоимости продукта, обновление используемого оборудования.

Направления совершенствования эксплуатации ОС

Как правило, оптимизация осуществляется по следующим направлениям:

  1. Техническое улучшение средств труда. Включает в себя замену устаревших машин, автоматизацию, развитие новых технологий, способных сократить издержки.
  2. Увеличение срока эксплуатации оборудования. Объединяет в себе продажу или ликвидацию бездействующих инструментов, уменьшение времени ремонта ОС, снижение простоев.
  3. Повышение качества организации и управления. Включает в себя улучшение управления на базе ЭВМ, внедрение различных разработок, повышение качества управления уже существующими объектами ОС.

Увеличение эффективности использования оборудования предполагает комплексный подход. В процессе осуществляется работа не только с оборудованием, но и с сотрудниками. Сокращения, повышение мотивации, переквалификация – все это оказывает косвенное положительное влияние на эксплуатацию ОС.

Методы повышения эффективности

Можно выделить следующие способы увеличения эффективности использования основных средств:

  • Увеличение коэффициента сменности. Цель работодателя – достижение 100% использования средств основного фонда. Достигается это путем двух- или трехсменной работы. К примеру, в первую смену трудящийся выполняет основную работу, в ночную смену выходит другой сотрудник, который исполняет погрузо-разгрузочные работы. Таким путем достигается беспрерывное производство.
  • Избавление от ненужного оборудования. Менеджеру важно проанализировать все объекты основных средств и оставить только то оборудование, которое действительно эксплуатируется. Изделия, используемые редко, серьезно сказываются на благосостоянии компании, особенно если их много. Ненужное оборудование увеличивает налог на — имущество, повышает балансовую прибыль. Оптимальный выход – его продажа.
  • Увеличение концентрации ОС, комбинирование производства. Нужно для уменьшения используемой площади и, как следствие, снижения платы за аренду. Применение меньших мощностей позволит снизить налогооблагаемую базу, повысить выработку с единицы площади.
  • Покупка современных ОС, меры по модернизации. Современное оборудование обеспечит уменьшение издержек, исключит простои. Оно требуется для повышения объемов выработки, уменьшения себестоимости продукции, увеличения ее качества.
  • Утверждение адекватного плана ремонтных работ. Регулярный плановый и капитальный ремонт позволяет снизить простои объектов РС. Новый подход к ремонтным работам может включить в себя организацию собственной ремонтной службы компании, что обеспечит своевременное и недорогое ТО.
  • Увеличение уровня квалификации обслуживающего персонала. Обязательная составляющая модернизации основных средств. Нужна для увеличения выработки, качественного изменения продукции. Обученный персонал – это полноценная эксплуатация оборудования на максимуме его возможностей.
  • Регулярное обновление ОС. Моральный и физический износ оборудования делает невозможной конкурентную борьбу с другими компаниями. Современные изделия, как правило, позволяют экономить электроэнергию, обеспечивают безотходное производство.
  • Повышение качества подготовки материалов и сырья. Обеспечивает экономию ресурсов и сокращает время на подготовку. Рассмотрим некоторые из методов: введение рекламаций на некачественное сырье, оптимизация процессов транспортировки.
  • Увеличение уровня механизации и автоматизации производства. Расходы на персонал являются практически главным источником трат предприятия. Автоматизация позволяет сократить количество сотрудников. Это позволяет не только сократить расходы на выплату зарплат, но и снизить траты на взносы в различные фонды.
  • Увеличение качества исходного сырья. Чем качественнее сырье, тем больше выход товара. Следовательно, увеличивается и фондоотдача.
  • Внедрение на предприятии зарубежных достижений. Основная характеристика современных производственных разработок – максимальная экономия при сохранении качества изделий. Внедрение их на предприятии обозначает однократные расходы и уменьшение трат в дальнейшем. Современные мощности также направлены на безотходное производство, что дополнительно уменьшает расходы.

Выбор конкретного метода улучшения зависит от типа и сферы производства, текущего состояния компании.

ВАЖНО! Совершенствование использования ОС нужно начать с анализа текущей эффективности эксплуатации. Затем следует приступить к исследованию слабых мест предприятия. Улучшать следует то, что действительно нуждается в модернизации. В процессе следует соотнести расходы на улучшения с предполагаемыми доходами после процедуры оптимизации. Новшества вводятся только после длительной подготовки и исследования текущей ситуации на предприятии.

Источник