Анализ структуры системы монтажного производства Основные принципы применения и параметры технологии контроля

Технический контроль при монтаже технологического оборудования

Анализ структуры системы монтажного производства. Основные принципы применения и параметры технологии контроля. Взаимосвязь групп элементов технического контроля с другими элементами системы монтажного производства. Разработка технологических карт.

• посмотреть текст работы

• скачать работу можно здесь

• полная информация о работе

• весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Ростовский государственный строительный университет

Технический контроль при монтаже технологического оборудования

Монтажное производство представляет собой совокупность определенных модулей (составных частей), реализующих соответствующие их назначению и свойствам решения задач, направленных на достижение строго определенной единой цели (функции) [1-5]. Монтажное производство может быть представлено системой приведенной в графическом виде на рис. 1. Анализируя структуру монтажного производства [6-10], определим, что неотъемлемой её частью является совокупность элементов — технического контроля (ТК). Данная совокупность элементов делится на две группы. Первая относится к модулю технического проектирования (ТП), в котором разрабатывается одновременно с технологией монтажа основные принципы применении и параметры технологии контроля (ТК). Вторая из них реализуется в модуле управления производством (УП) и связана с метрологическим обеспечением (управлением качества) монтажного технологического процесса.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1. Структурная схема монтажного производства

Описанные группы элементов технического контроля взаимозависимы, имеют многообразные связи друг с другом и с другими элементами системы монтажного производства.

Рассмотрим основные этапы разработки и виды проектной документации, включающей элементы технического контроля.

Модуль (ТП), как правило, реализуется в два этапа. Первый этап выполняется проектно технологическими институтами. На этом этапе разрабатываются и согласуются разного рода технические проекты и техническая документация. Основным документом этого этапа является — Проект организации строительства (ПОС) «Механомонтажные работы» («Монтаж оборудования»). В разделах ПОС указываются: общие сведения об объекте и объем работ; принципиальные схемы монтажа основного и вспомогательного оборудования; требования к качеству монтажа, этапы технического контроля; укрупненный локальный сетевой график; перечень и стоимость временных сооружений и т.п.

Второй этап выполняется отделами подготовки производства монтажных управлений (трестов). На этом этапе монтажные организации рассматривают и комплектуют документацию, оформляют заявки и заказы. Здесь же на основе ПОС и другой проектной документации разрабатывается проект производства работ (ППР). ППР разрабатывается в целом на объект и на отдельные виды работ в соответствии с требованиями нормативной документации. ППР состоит из пояснительной записки, графической части и приложения. Составной частью проекта являются технологические карты на монтаж отдельных машин и выполнения сложных работ. В монтажном производстве наиболее часто работы, связанные с выполнением технического контроля, проектируются и оформляются в виде технических карт. На уникальные объекты или типовые объекты разрабатывается обобщенный проект технического контроля в виде проекта производства геодезических работ (ППГР).

Технологические карты разрабатываются на основе изучения и обобщения передового опыта, отвечающего современному уровню монтажных работ. Технологические карты содержат: график производства работ, их объём, стоимость и потребность в рабочих по квалификациям и разрядам; ведомость необходимых материалов и полуфабрикатов; перечень оборудования, инвентаря и оборудования; указания по такелажным работам и перемещению элементов оборудования до посадочных мест; технологическую систему сборки; описание операции по техническому контролю; описание и последовательность операции по накладке и пуску оборудования.

Описывая общее содержание модуля (ТП) и структуру основной проектной документации (ПОС, ППР и технологических карт) отметим, что целесообразным является широкая разработка типовых проектов производства работ, которые не трудно на соответствующих стадиях и соответствующими подразделениями производства привязать к конкретным местным условиям и требованиям.

Рассмотрим исходные данные для разработки элементов технического контроля, которыми являются: производственные задачи (тип и вид параметра, подлежащего контролю и точностные критерии его определения); состояние и изменение производственных условий, сопутствующих измерениям и условий внешней среды; экспертная система.

Последовательно рассмотрим сущность перечисленных групп исходных данных.

Технический контроль выполняется в процессе создания продукции, транспортирования её, хранения, монтажа и наладки, технического обслуживания и ремонта. Контроля подлежит также техническая документация, необходимая для создания нормального функционирования вышеназванной продукции. Объектами техническая документация, необходимая для создания и нормального функционирования вышеназванной продукции. Объектами технического контроля являются: предметы труда (продукция основного и вспомогательного производства в виде изделий, материалов, технической документации); средства труда (промышленные и технологические процессы). При выполнении контрольно проверочных работ определяется заданный контролируемый признак, т.е. характеристика объекта, подвергаемая контролю. Отметим, что различают качественные и количественные характеристики объекта.

Следовательно, «производственной задачей» является все многообразие контролируемых признаков, которые подлежат определению в процессе технического контроля.

В соответствии с типом характеристики все многообразие контролируемых признаков можно представить в виде блок- схемы, рис.2. При этом подчеркнем, что каждый тип характеристики включает определенную совокупность видов однотипных параметров.

В процессе технического контроля признаки определяются, как правило, с наперед заданной точностью, достоверностью, полнотой представления. Следовательно, необходимо выделить один из основных факторов «производственной задачи» — точность измерений. Важность фактора «точность задачи» во всей системе монтажного производства определяется влиянием его на нормальное функционирование технологического процесса монтажа и на качество продукции.

Известно, что под термином «точность измерений» понимается качество определения контролируемых признаков объектов контроля. Точность измерений зависит от технических и технологических требований, предъявляемых к изготовляемой продукции. Фактор точности измерений строго регламентируется допусками измерений.

Важное значение при разработке технологии технического контроля имеет учёт конкретных условий, в которых будет реализовываться процесс измерений. Исходя из рассматриваемой структуры монтажного производства (рис. 1), выделим две основные группы производственных условий.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2. Блок-схема типа контролируемых признаков

Первая группа условий — ограничивающие факторы производства первого порядка, влияющие на факт возможности применения того или иного метода измерений, соответствующего типа контролируемого признака.

К этой группе условий следует отнести: технические условия производства (наличие или отсутствие прямой видимости вдоль контролируемого объекта и т.п.), условия техники безопасности, радиационную обстановку в районе контроля.

Вторая группа условий — ограничивающие факторы производства второго порядка, влияющие на эксплуатационные параметры методов технического контроля.

К данной группе относят условия, которые главным образом влияют на достижение необходимой точности измерений. К этой группе условии относят: параметры состояния атмосферы, неоднородность температурных градиентов в зоне контроля, вибрация и т.п.

Разработка правильного решения производственной задачи (определение контролируемого признака с заданными точностными параметрами, достоверностью и полнотой представления) в условиях реального производства (при наличии в конкретном производстве известной суммы ограничивающих факторов первого и второго порядков) обеспечивается экспертной системой.

Экспертная система — это известная сумма знаний, предоставленная определенной иерархической структурой, ориентированная на стандартное описание ситуации в той или иной предметной области реального мира.

Экспертная система, используемая для разработки технического контроля, заранее наполняется знаниями о методах измерений контролируемых признаков в разновариантных условиях, таким образом, формируется её база данных. Способы оформления базы знаний могут быть: не формализованными — в виде справочников, руководств, наставлений; и формализованными — виде банка данных для ЭВМ. В случае использования не формализованной базы знаний разработку решений конкретных производственных задач осуществляет эксперт, который известным образом использует материалы базы знаний, на основе которых принимает соответствующее решение. В случае реализации формализованной базы знаний, представленной определенным видом банка данных, решение производственных задач выполняет ЭВМ. В соответствии с программным обеспечением выполняется определение варианта оптимального решения конкретной производственной задачи с учётом её условий. При этом из базы знаний экспертной системы выбирается соответствующий метод измерений и рекомендации по его реализации.

монтажный технологический карта

1. Забазнов Ю.С., Гайрабеков И.Г., Пимшин Ю.И. Геодезический контроль геометрии выравниваемого здания // Инженерный вестник Дона, 2010, № 4 URL: ivdon.ru/magazine/archive/n4y2010/250.

2. Руководство по наблюдению за деформациями оснований и фундаментов зданий и сооружений.- М.: Стройиздат, 1975.- 160 с.

3. Гайрабеков И.Г., Пимшин Ю.И. Крен как одна из важных характеристик при определении деформированного состояния и восстановлении эксплуатационной надежности здания // Инженерный вестник Дона, 2010, № 3 URL: ivdon.ru/magazine/archive/n3y2010/229.

4. Науменко Г.А. Метрологическое обеспечение геодезических работ, выполняемых при контроле монтажа технологического оборудования // Прикладная геодезия. — Ростов н/Д: РГСУ, 1999.-С.42. Деп. ВИНИТИ 7.04.99, № 1058-В99.

5. Пимшин Ю.И. Техническая экспертиза зданий // Известия высших учебных заведений. Северо-Кавказский регион. Технические науки. Приложение к № 16, 2006 — С.153-162.

6. Гайрабеков И.Г. Способ определения деформированного состояния зданий и сооружений // Инженерный вестник Дона, 2011, № 1 URL: ivdon.ru/magazine/archive/n1y2011/368.

7. Гайрабеков И.Г., Пимшин Ю.И. Определение устойчивости территории зон тектонических нарушений методом спутникового нивелирования // Инженерный вестник Дона, 2011, № 1 URL: ivdon.ru/ru/magazine/archive/n3y2010/234.

8. Забазнов Ю.С., Гайрабеков И.Г., Пимшин Ю.И. Геодезическая технология определения деформаций гермооболочки // Инженерный вестник Дона, 2011, № 1 URL: ivdon.ru/ru/magazine/archive/n4y2010/245.

9. Sanders C.H., Phillipson M.C. UK adaptation strategy and technical measures: the impacts of climate change on buildings //Building Research & Information. — 2003. — V. 31. — № 3-4. — pp. 210-221.

10. Mitchell T.R., James L.R. Building better theory: Time and the specification of when things happen //Academy of Management Review. — 2001. — V. 26. — № 4. — pp. 530-547.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Основные стадии технологического процесса производства спирта. Выбор элементов системы автоматического контроля и регулирования: микропроцессорного контроллера, термопреобразователя, исполнительного механизма. Расчет экономической эффективности проекта.

дипломная работа [145,0 K], добавлен 14.09.2011

Виды сырья, применяемые для производства керамогранитной плитки. Функции, задачи отдела управления качеством продукции, отдела технического контроля и заводской лаборатории. Контролируемые параметры входного контроля. Особенности контроля готовых изделий.

курсовая работа [46,7 K], добавлен 21.03.2012

Процессы технического контроля в мире. Установление необходимости проведения технологического контроля. Сталь инструментальная штамповая как материал для эксперимента. Метод получения заготовки. Разработка средства технического контроля валов правильных.

курсовая работа [1,1 M], добавлен 14.11.2010

Зубчатое колесо промежуточного вала и его служебное назначение. Описание работы зубчатого колеса в редукторе. Технические требования к детали. Разработка технологического процесса производства детали и организация процесса технического контроля.

курсовая работа [1,7 M], добавлен 19.11.2010

Анализ технологических процессов на насосных станциях канала. Разработка требований к системе оперативно-диспетчерского контроля и управления, элементов программного и технического обеспечения. Меры пожарной безопасности, экологический контроль.

дипломная работа [1,0 M], добавлен 25.04.2009

Технология производства кабеля марки АПвВГ 3х70 для работы при напряжении 1кВ. Расчет и составление технологических карт и эскизов согласно цепочке его изготовления. Рассмотрение вопросов техники безопасности, технического контроля. Анализ себестоимости.

дипломная работа [2,9 M], добавлен 15.10.2013

Анализ и выбор оптимальной схемы технологических процессов производства. Разработка и содержание таблиц суточного и годового материального баланса. Технохимический контроль производства. Расчет и подбор, обоснование технологического оборудования.

курсовая работа [259,0 K], добавлен 01.04.2016

Источник

Монтаж промышленного оборудования

Монтаж промышленного оборудования — работа, включающая в себя комплекс взаимосвязанных операций по сборке машин, установке в рабочее положение в зоне постоянного использования. Под это определение попадает и соединение оборудования в технологические линии, испытание его под нагрузкой либо на холостом ходу, работы по подготовке, настройке, которые не выполнили при изготовлении.

Особенности монтажа

Собственно процесс монтажа состоит из цепи связанных между собой действий. Результат — трансформация исходных составляющих в готовый агрегат, комплекс, технологическую установку, линию, выпускающую промышленную продукцию определенного вида.

Синхронно с установкой оборудования монтируют:

• системы электроснабжения;
• строительные и технологические металлоконструкции;
• автоматику;
• системы контроля;
• вентиляцию;
• трубопроводы.

Работы качественно могут выполнить только высококвалифицированные монтажники. Условием для этого является предварительное проведение технологической и инженерной подготовки производства. Во многом монтаж идентичен сборочным процессам в машиностроении. Разница в масштабах работ.

При монтаже объекты труда закреплены на месте, средства труда перемещаются. При сборке средства труда стационарные, объект труда — мобильный в границах предмета труда. Следовательно, ключевая особенность монтажа — отсутствие у монтажника стабильного рабочего места.

Технологически монтажный процесс состоит из таких этапов, как основной, подготовительный, пусконаладочный. Последний входит в обязанности заказчика, который для этого пользуется услугами монтажной организации.

Непосредственно монтажными являются работы:

• по тестированию фундаментов, их приемке под монтаж;
• установке закладных деталей, фундаментных болтов;
• проверке оборудования на комплектность с последующей приемкой в монтаж;
• распаковке оборудования, удалению консервирующей смазки, мойке, осмотру деталей и узлов, их смазке;
• укрупненному комплектованию оборудования доставляемого по частям;
• выполнению основных такелажных работ — передвижение оборудование либо отдельных его элементов в границах зоны монтажа с установкой его в проектное положение;
• установке прокладок;
• проверке и фиксации к фундаментам;
• сборке и монтированию металлоконструкций, арматуры, трубных узлов, насосов, вентиляторов, прочего оборудования, входящего в комплект поставки;
• заправке охлаждающими составами, смазкой.

Качество монтажа во многом определяет как сборка оборудования, так и точность установки его в проектное положение с закреплением на основе.

Документация на монтажные работы

Базой для выполнения монтажа промышленного оборудования является соответствующая документация:

• техническая;
• проектно-сметная;
• нормативная;
• технологическая;
• производственная исполнительная.

К первому виду принадлежат документы, выданные производителем на оборудование, передаваемое заказчиком монтажникам.

В перечень входят:

• чертежи как сборочные, так и установочные;
• комплектовочно-отгрузочные ведомости;
• спецификации, паспорта, заводские ТУ;
• инструкции на сборку оборудования, сварку, испытание, монтажные карты;
• схемы разбивки нестандартных механизмов на сборочные узлы с маркировкой;
• заводские акты на пробную сборку, испытание с подтверждением в виде монтажных карт, указанием допусков и фактических зазоров;
• упаковочный лист;
• сертификаты;
• схемы строповки;
• график поставки.

Во время работ составляют исполнительную производственную документацию. В формулярах и схемах проставляют размеры — проектные и фактические, высотные отметки элементов фундамента, оборудования. Здесь же указывают расположение осей, зазоры в опорах подшипников, других узлах, совершающих вращательные движения (допустимые и по факту).

Проектные решения относительно безопасности труда, методов работ, технических средств содержатся в организационно-технологической документации.

Организация монтажа

Обязательным условием для проведения монтажных работ является разработка мероприятий, предупреждающих влияние на монтажников опасных факторов.

К ним относятся:

• перемещающиеся грузы, конструкции;
• рабочие места, находящиеся поблизости перепада по высоте от 1,3 м;
• незакрепленные конструкции, которые могут обрушиться;
• повышенное напряжение в электроцепи с потенциальной возможностью замкнуться через тело работника.

Когда такие моменты присутствуют, безопасность обеспечивают путем выполнения мероприятий по ОТ, составленных на базе монтажной документации. В зоне проведения монтажных работ недопустимо присутствие посторонних, выполнение других операций.

Над участками, где работают монтажники нельзя проводить всевозможные перемещения, временно закреплять оборудование, конструктивные элементы. Бывают случаи, когда сооружение невозможно разбить на отдельные зоны.

Здесь одновременно выполнять монтаж и другие строительные работы на разных ярусах можно только тогда, когда это предусмотрено ППР. Обязательное условие — присутствие межэтажных перекрытий, надежность которых подтверждена соответствующими расчетами.

Установленные конструкции можно применять для фиксации монтажных приспособлений исключительно с согласия организации-разработчика рабочих чертежей. Точкой начала монтажа должна служить пространственно устойчивая часть — ядро жесткости, связевая ячейка и т.д.

На каждом вышележащем этаже монтажные работы проводят после того, как будут закреплены все монтажные элементы в соответствии с проектом. Бетон должен достичь прочности, регламентированной ППР.

Если покраска и защита от коррозии выполняются на стройплощадке, делать это необходимо до подъема оборудования и конструкций на проектную отметку. После этого такую работу проводят только в местах соединения конструкций, на стыках.
В ППР должны быть оговорены зоны для расконсервации оборудования, подлежащего монтажу. В них оборудуют специальные стеллажи либо прокладки высотой минимум 10 см.

Материалы, обладающие взрывоопасными свойствами, применять при расконсервации оборудования нельзя. Монтируя каркасные сооружения, каждый последующий ярус устанавливают только после монтажа ограждений на предыдущем уровне.

Лестничные марши, площадки, грузопассажирские лифты монтируют синхронно с установкой конструкций, оборудования. На лестничных маршах сразу же устанавливают ограждения.

В процессе выполнения монтажных работ монтажники должны пребывать на конструкциях, подмостках, установленных предварительно, хорошо зафиксированных. При перемещении и подъеме элементов конструкций на них не должно быть людей. Приспособления, используемые монтажниками при работе на высоте, устанавливают на конструкциях до подъема последних.

Все приспособления, применяемые для перемещения монтажников, должны быть оснащены ограждениями. По трубопроводам, ригелям, фермам, другим конструкциям, на которых невозможно организовать проход требуемой ширины, переходы монтажников запрещены. Выход — установка ограждений, применение специальных страховочных приспособлений.

Во время монтажа ограждений необходимо использовать как предохранительный пояс, так и страховочное приспособление. Когда присутствие людей под монтируемым оборудованием необходимо, нужно выполнить специальные мероприятия, направленные на обеспечение безопасности.

Использование навесных металлических лестниц длиной, превышающей 5 м, разрешено, когда они соответствуют требованиям СНиП 12-03. В противном случае их ограждают посредством металлических дуг с вертикальными связями, фиксируют к оборудованию либо конструкциям. Навесные лестницы высотой, превышающей 10 м, оснащают площадками для отдыха с максимальным расстоянием между ними 10 м.

В проекте на работы оговаривают необходимое количество расчалок для временного закрепления конструкций, параметры, места фиксации, способы натяжения.

Размещают расчалки за границами габаритов строительных машин, транспорта. Они не должны контактировать с острыми углами других конструкций. Перегибание допустимо только после проверки элементов смежных конструкций на прочность и устойчивость под влиянием усилий от расчалок.

Элементы монтируемого оборудования, конструкций нужно предохранять от раскачивания, поворотов во время перемещения посредством гибких оттяжек. Средства для строповки должны соответствовать требованиям СНиП 12-03.

Правила выполнения монтажных работ

Прежде чем приступить к монтажу, определяют схему обмена сигналами, между руководителем монтажа и машинистом грузоподъемного средства. Сигнал «Стоп» может подать любое лицо, зафиксировавшее явную опасность. Остальные сигналы подает один человек — бригадир, такелажник, звеньевой, в обстоятельствах особо ответственных — исключительно руководитель работ.

Монтируемые узлы подают к месту монтажа в близком к проектному положении. Строповку выполняют в местах, предусмотренных рабочими чертежами.

До подъема с элементов конструкций удаляют грязь, наледь. Узлы оборудования без монтажных петель, маркировок, отверстий, меток для обеспечения правильной строповки поднимать запрещено.

Оставлять поднятые элементы на весу нельзя. Подъем осуществляют в два этапа: первый — на высоту 0,2-0,3 м, второй — после контроля надежности закрепления.
Расстояние между перемещаемым оборудованием и выступающими элементами установленных конструкций — минимум 1 м по горизонтали, 0,5 м по вертикали.

Оборудование, занявшее проектное положение, закрепляют так, чтобы обеспечить устойчивость. После этого выполняют расстроповку.

Производство монтажных работ на высоте запрещено в открытых зонах:

• при скорости ветра от 15 м/с;
• во время грозы;
• при тумане, гололеде;
• когда отсутствует видимость в границах фронта работ.

Если конструкции наделены большой парусностью, монтаж прекращают при ветре скоростью от 10 м/с.

При монтаже оборудования вблизи электрических проводов, необходимо снимать напряжение или защищать проводку диэлектрическими коробами. Когда снять напряжение невозможно, работы выполняют по утвержденному нарду-допуску.

Подготовка производства монтажа

Чтобы обеспечить выполнение монтажа в срок, разрабатывают и реализуют целый комплекс взаимосвязанных мероприятий. В ходе подготовки предпринимают следующие шаги:

• Рассматривают комплект документации на монтажные работы.
• Составляют заявки, создают накопительные ведомости на материалы, трубопроводы, металлоконструкции.
• Оформляют заказы на изготовление необходимых элементов, конструкций, приспособлений для монтажа. Дают задание на разработку ППР, чертежей.
• Проверяют сметы, уточняют объемы работ.
• Выдают исполнителям согласованные, утвержденные проекты, остальную документацию.
• Составляют графики работ, подкрепляя их материально-техническими ресурсами.
• Принимают оборудование в монтаж.
• Оснащают участки соответствующими подъемно-транспортными механизмами, оснасткой, инструментом.
• Формируют бригады, заключают договора на бригадный подряд.
• Организовывают геодезическую службу, контроль качества материалов, выполненных работ.

Также решают вопросы взаимосвязи монтажа с работами других видов, определяют порядок поступления оборудования. Определяют порядок подачи его в зону монтажа, закрепления на фундаментах, ввода в работу мостовых кранов перед началом установочных работ, другое.

Приступая к работе, монтажники должны получить рабочие чертежами в целом на объект или на отдельные этапы, сметы, эскизы металлических конструкций. К этому должна прилагаться пояснительная записка, спецификации на металлопрокат, чертежи, монтажные схемы ж/б конструкций. Рабочие чертежи должны быть подкреплены заказными спецификациями на оборудование, материалы, изделия, арматуру, планами, разрезами сооружений.

Адаптированность свойств оборудования к монтажу вне завода с минимальными затратами называется монтажной технологичностью. Высокий уровень монтажной технологичности позволяет монтировать оборудование с применением прогрессивной технологии.

С целью повышения монтажной технологичности перед генеральным проектировщиком, заводом-изготовителем ставят ряд требований к оборудованию. Они имеют вид систем качественных, количественных показателей, требований к заводской готовности, задач, касающихся конструктивного исполнения.

Итоговый уровень монтажной технологичности определяют как соотношение достигнутых и заданных базовых показателей.

Наша компания представляет полный комплекс монтажных работ. Высокая квалификация и большой опыт специалистов позволяют выполнить установку промышленного оборудования различного назначения. Профессиональный монтаж исключает самые мелкие недочеты, поэтому качество работ и соответствие их нормативным документам гарантируем.

Статьи

Монтаж промышленного оборудования — работа, включающая в себя комплекс взаимосвязанных операций по сборке машин, установке в рабочее положение в зоне постоянного использования. Под это определение попадает и соединение оборудования в технологические линии, испытание его под нагрузкой либо на холостом ходу, работы по подготовке, настройке, которые не выполнили при изготовлении.

Крыша из металлической черепицы является оптимальной в плане долговечности, надежности, эстетичности, цены. В числе значимых преимуществ кровли из металлочерепицы: сравнительная легкость укладки пластин стали, имеющих относительно небольшой вес и предлагающих разнообразие размеров.

Демонтаж здания – контролируемый снос постройки методом обрушения и/или разборки. Исключительная мера, связанная с объективными обстоятельствами.

Источник



Контроль качества монтажа и ремонта оборудования

Контроль точности ремонтных операций с техническим оборудованием

Большое значение для повышения качества технического обслуживания и ремонта имеет контроль отклонений деталей и сборочных единиц оборудования от геометрических форм. От точности показателей прямолинейности, плоскостности, перпендикулярности, параллельности поверхностей, перекосов направляющих, круглости и соосности отверстий цапф, осей и других элементов зависят как точность движения рабочих органов станка совместно с заготовкой и инструментом, так и точность формы, постоянство размеров и соответствие шероховатости поверхности обработанного изделия заданной. В результате измерения направляющих определяют действительную их форму на любых стадиях ремонта или монтажа; эта операция является неотъемлемой частью технологического процесса.

Методы и средства измерения прямолинейности, используемые при ремонте, разделяют на две основные группы:

1) предназначенные для измерения линейных величин, определяющих положения конкретных площадок поверхности направляющей относительно исходной прямой линии;

2) предназначенные для измерения угловых величин (в том числе перпендикулярности), определяющих углы наклона отдельных участков направляющей, ограниченных элементарными площадками, относительно исходной прямой линии.

Практически исходной прямой может служить контрольная линейка, струна, линия визирования. Точность отремонтированного станка зависит в основном от восстановления геометрической точности базовых деталей и их взаимного расположения. Проверка точности обеспечивается гидростатическими, оптическими, механическими и другими измерительными инструментами, объединенными с различными приспособлениями, расширяющими возможности их использования. Применение измерительных инструментов позволяет ремонтникам вести работы так, чтобы при сборке станка достигалась точность, соответствующая техническим условиям без дополнительных доводочных работ.

Уровень при ремонте станков является одним из самых необходимых и важных инструментов. Наличие точного уровня значительно упрощает ремонт и проверку станков. Применяют в основном брусковые и рамные уровни. Основной частью уровня являются заключенные в жесткий корпус в продольном и поперечном направлениях ампулы, заполненные эфиром или этиловым спиртом. При заполнении ампул внутри них оставляют маленький пузырек воздуха. Внутренняя полость ампулы отшлифована по радиусу большего размера, поэтому пузырек воздуха находится в верхней части. Если корпус уровня вместе с ампулой перевернуть, то жидкость как бы перельется в ампуле, а пузырек воздуха опять займет верх-нее положение, являясь подвижным указателем шкалы. Наклон

0,01 мм на 1 м длины соответствует углу, равному 0°2″

Уровни бывают разной чувствительности, поэтому при работе выбирают такой, которым можно обеспечить заданную точность. Нецелесообразно использовать уровень большей точности, чем необходимо, так как он требует более бережного обращения и большего времени на измерения. При ремонте промышлеиного оборудования, в частности металлорежущих станков, применяют уровни с ценой деления 0,02. 0,05 мм на 1 м длины.

При измерении уровнем возможны неточности, и задача заключается в том, чтобы уменьшить их до минимума. Поэтому, производя точные измерения, учитывают и по возможности устраняют влияние на уровень и проверяемую деталь возможного неравномерного нагрева. Не разрешается между измерениями долго держать уровень в руках, дышать на ампулу, допускать прямое попадание солнечных лучей, измерять нагретую деталь и т.д.

Чтение показаний уровня должно быть единообразным — или обоими глазами, или одним по вертикали над ампулой, или под одним и тем же небольшим углом. Уровень показывает отклонение от горизонтальности на длине 1000 мм, т.е. практически на поверхности, равной его длине. Чем короче уровень, тем менее точны измерения.

Для получения более точных результатов уровень устанавливают на специальные приспособления или линейки с опорами (плашками) на концах, расстояние между которыми равно 250, 500 или 1000 мм. Определение фактического показания уровня при расстоянии между опорами менее 1000 мм производится путем пересчета. Не допускается перемещать уровень непосредственно по проверяемой поверхности без специальных подставок, так как при этом изнашиваются точные поверхности уровня и, как следствие, искажаются результаты измерений. Проверку поверхности в различных точках следует производить только переустановкой уровня. Чтобы убедиться в исправности уровня, следует переустановить его на одном месте, повернув на 180° (изменение показания при этом не должно превышать ±1/4 деления шкалы).

Универсальный мостик, являющийся приспособлением для проверки прямолинейности, параллельности и перекоса направляющих станин (рис. 97), имеет основание Т-образной формы с корытообразными площадками 2 и 7, базирующимися на шарах (на рисунке не показаны), а также стойку 9 с барашками 10 для регулирования положения и специальным зеркалом 7, используемую при применении автоколлиматора. Приспособление базируется на пяти опорах с шарнирно соединенными подпятниками 4, 5 и 6, из которых два подпятника 6 регулируют по вертикали двумя резьбовыми колонками 8, а два подпятника 5 можно передвигать в горизонтальном направлении по продольным пазам основания и зак-реплять в требуемом положении гайками (в зависимости от ширины направляющих). Подпятник 4 с колонкой 3 допускает горизонтальное и вертикальное перемещения. Приспособление устанавливают на различные по форме и размерам направляющие станков. На шарнирных площадках устанавливают два уровня с ценой деления продольных ампул 0,02 мм на длине 1000 мм и регулируют каждую площадку четырьмя винтами, устанавливая уровни горизонтально; контролируют эти положения по показаниям уровней в продольном и поперечном направлениях.

Использование приспособления дает возможность одновременно проверять прямолинейность и перекос направляющих с помощью уровней и параллельность — с помощью индикатора, закрепленного на основании приспособления (на рисунке не показан).

Рис. 97. Универсальный мостик:
1 — зеркало; 2 и 7 — корытообразные площадки; 3 и 8 — колонки; 4, 5 и 6 — подпятники; 9 — стойка; 10 — «барашки

Порядок контроля прямолинейности направляющих мостиком и уровнями следующий:

1. Устанавливают мостик на контролируемые направляющие станины и регулируют положение подпятников по размеру L1 так, чтобы четыре из них располагались на призматической части на-правляющих. С помощью колонки 3 и подпятника 4, установленного на противоположной направляющей, регулируют положение мостика по размеру L2 в горизонтальной плоскости по уровню с допуском 0,5 мм.

2. Устанавливают уровни на корытообразных площадках 2 и 7, закрепляют каждый четырьмя винтами и регулируют положение площадок так, чтобы пузырьки ампул уровней располагались посередине между шкалами. Сдвигают приспособление вдоль направляющих, возвратив его в первоначальное положение (при этом пузырьки ампул должны также вернуться в исходное положение; если этого не произойдет, необходимо проверить крепление колонок и подпятников).

3. Размечают направляющую на равные участки, соответствующие длине L1 которая должна быть равной расстоянию между осями подпятников (в настоящем примере L1 = 250 мм). Разметку производят от начала направляющих с любого конца, пометив штрихом и обозначив нулем место против оси первого (по направлению перемещения) подпятника мостика. Далее на каждом последующем участке (до конца направляющих) останавливают мостик так, чтобы задний опорный подпятник располагался на том месте, где находился передний подпятник предыдущего участка, а следующий штрих наносят напротив первого подпятника, обозначая его цифрой 1, и т.д.

4. Измеряют значения отклонений направляющих (по уровню, установленному вдоль направляющих, определяют отклонение от прямолинейности, а по уровню, установленному перпендикулярно им, — перекос поверхностей). Отклонения определяют при остановке мостика последовательно на размеченных участках и записывают показания в протокол измерений, соответствующих положениям пузырьков основных ампул уровней относительно делений шкал. (Следует отметить, что показания уровня, зафиксированные в иной последовательности, не могут полностью охарактеризовать форму направляющих.)

5. Строят график отклонения направляющих от прямолинейности.

При проверке направляющих станин разных профилей и размеров опоры универсального мостика располагают по-разному (рис. 98). Для контроля направляющих треугольного профиля (рис. 98, а), часто встречающихся у станин токарно-револьверных станков, четыре опоры 1 мостика (из них на рисунке видны только две) помещают на левой призматической направляющей, а опору 3 устанавливают на одной стороне правой направляющей. Перемещая приспособление вдоль направляющих, определяют по индикатору 5 параллельность нижней левой направляющей и направляющей, на которой базируется мостик. По уровню 2, расположенному поперек направляющих, устанавливают их перекос, т. е. от-клонение от параллельности в горизонтальной плоскости. Вторую сторону правой направляющей можно проверить по уровню, установив на этой стороне опору 3, или же, не перенося опоры, по индикатору 4. Чтобы проверить прямолинейность поверхностей, располагают уровень на мостике вдоль направляющих. Перемещая мостик с уровнем по направляющим, останавливают его на проверяемых участках и снимают показания уровня.

Для проверки параллельности средних направляющих базовой поверхности (плоскости под зубчатую рейку, изображенной на рис. 98, б слева короткой жирной линией) и перекоса мостик устанавливают на станине токарного станка так, как показано на рис. 98, б (параллельность проверяют индикатором 4, а перекос — уровнем 2). Наружные направляющие проверяют или по уровню и индикатору после переналадки приспособления и его установки на этих направляющих, или только по индикатору, используя в качестве базы выверенные средние направляющие.

Рис. 98. Схемы установки универсального мостика для проверки направляющих:
а — треугольных; б — средних; в, г — в сочетании различных профилей; д — призматических; е — плоских; 1 и 3 — опоры; 2 — уровень; 4 и 5 — индикаторы

У станин шлифовальных и некоторых других станков часто встречается сочетание направляющих различных профилей (рис. 98, в, г). Чтобы проверить отклонения от прямолинейности и перекос, располагают четыре опоры 3 между образующими направляющей V-образного профиля, а одну опору 1 — на противоположной плоской направляющей (см. рис. 98, в). Проверку ведут по уровню 2. Если размеры направляющих не позволяют поместить между их образующими все опоры приспособления (см. рис. 98, г), то устанавливают только две опоры 1, а остальные не используют. На рис. 98, д показан случай такого применения мостика, при котором опоры 3 раздвинуты на значительное расстояние между поверхностями призматической направляющей станины.

При проверке плоских направляющих станины (рис. 98, ё) особенность установки мостика заключается в том, что одна опора 1 упирается в боковую поверхность, а другая и опора 3 располагаются на горизонтальных плоскостях. Таким образом обеспечиваются устойчивые показания уровня 2.

Применяя различные держатели для крепления индикатора, универсальным мостиком можно контролировать параллельность оси ходового винта направляющим станины токарного станка, а базовой плоскости для крепления коробки подач — кронштейну ходового винта.

Точность проверок универсальным мостиком зависит от точности уровня и индикатора. Настройка приспособления занимает не более 5 мин, причем она доступна даже слесарю средней квалификации, так как конструкция универсального мостика проста.

Контрольные вопросы

1. Какие приспособления для ремонта направляющих вы знаете?

2. Какие уровни применяют при ремонте оборудования?

3. Каков порядок контроля прямолинейности направляющих?

Источник

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ПРИЕМКА РЕМОНТНЫХ РАБОТ

11.1 Контроль качества ремонтных работ следует осуществлять путем систематического наблюдения и проверки соответствия выполняемых работ требованиям проекта проведения работ, а также [11,12, 21, 22].

11.2 Ответственность за соблюдение качества ремонтно-восстановительных работ и составление исполнительной документации несет инженерно-технический персонал, назначенный соответствующим приказом организации, производящей работы по капитальному ремонту.

11.3 Исполнительная документация оформляется по формам, приведенным в прил. А к настоящим Правилам, и ведется в целях подтверждения:

факта монтажа ответственных конструкций с требуемым качеством;

факта выполнения конкретных работ с требуемым уровнем качества;

возможности (разрешения) производства последующих работ.

Исполнительная документация оформляется в день производства работ. Разрешение на производство работ оформляется непосредственно перед их началом. Не допускается оформление исполнительной документации задним числом.

11.4 Контроль качества ремонтных работ включает три уровня: производственный контроль, технический надзор и инспекционный надзор.

Контролируемые показатели и формы регистрации контроля по видам работ приведены в табл. 11.1-11.9.

Таблица 11.1 Контроль качества погрузочно-разгрузочных, транспортных работ и складирования

Таблица 11.2 Контроль качества и приемка земляных работ

Таблица 11.3 Контроль качества очистки поверхности трубопровода

Таблица 11.4 Контроль качества сварочных работ

Таблица 11.5 Контроль качества изоляционных работ

Таблица 11.6 Контроль качества работ по подъему, поддержанию и укладке трубопровода

Таблица 11.7 Контроль качества очистки полости, испытаний на прочность и проверки на герметичность

Таблица 11.8 Контроль качества ремонта средств электрохимзащиты

Таблица 11.9 Контроль качества установки арматуры и оборудования

11.5 Производственный контроль качества.

Производственный контроль проводится с целью обеспечения требуемого качества выполнения отдельных технологических операций в соответствии с требованиями проекта, действующих инструкций, технологических карт, норм и правил и своевременной корректировки выполнения этих операций в случае выхода контролируемых параметров за допустимые пределы.

Производственный контроль качества капитального ремонта осуществляется силами и средствами ремонтно-строительного управления: исполнителями работ и службой качества, состоящей из инженерно-технических работников и контролеров полевых лабораторий.

Производственный контроль выполняется непрерывно в течение всего ремонтного процесса и включает две стадии: входной и операционный контроль.

Результаты производственного контроля качества капитального ремонта отражаются в исполнительной документации: специальных журналах, актах или заключениях (прил. А). В документах результаты контроля удостоверяются подписями контролера, исполнителя работ и инспектора технадзора.

11.6 Технический надзор.

Целью технического надзора за качеством ремонтно-строительных работ является контроль за обеспечением выполнения всех проектных и технологических решений, применением современной нормативной базы, а также внедрением передовых методов и средств инструментального контроля.

Технический надзор должен осуществляться и охватывать все объекты и этапы ремонтных работ — от экспертизы проектов до проведения испытания трубопровода. Результаты контроля и освидетельствования (приемки) скрытых работ регистрируются в журналах выполнения соответствующих работ или оформляются актами по формам, приведенным в прил. А.

Технический надзор осуществляется службой технадзора, в том числе организованной в АО МН, имеющей соответствующую лицензию Госгортехнадзора России, которая на местах производства работ создает участки, состоящие из технических инспекторов. Состав участка определяется объемами ремонтных работ и видами выполняемого капитального ремонта.

11.7 Инспекционный надзор.

Инспекционный надзор выполняется на всех стадиях капитального ремонта, начиная с экспертизы проектной документации, с целью проверки эффективности и результативности ранее выполненных производственного контроля и технадзора.

Инспекционный надзор проводится периодически и выборочно региональными органами Госгортехнадзора России, действующими на основании федеральных законов и специальных положений, утвержденных Правительством России, а также представителями АО МН, в соответствии с должностными обязанностями.

В проведении инспекционного надзора должны участвовать представители проектной организации (авторский надзор).

11.8 Окончательное освидетельствование качества капитального ремонта производится при приемке трубопровода приемочной комиссией. Приемка отремонтированного участка нефтепровода производится после завершения всего комплекса ремонтных работ.

Источник