Меню

6 ПОРЯДОК КОРРЕКТИРОВКИ ПЛАНОВ ПО ТО И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ И ВНЕСЕНИЮ В НИХ ИЗМЕНЕНИЙ

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

ИА Neftegaz.RU. Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

Преимущества использования системы ППР:

  • контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
  • регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
  • прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
  • анализ причин поломки оборудования,
  • расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

  • отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
  • трудоемкость расчетов трудозатрат,
  • трудоемкость учета параметра-индикатора,
  • сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник

Акт технического состояния оборудования

Формирование акта технического состояния оборудования происходит в случаях, когда необходимо удостоверить работоспособность каких-либо приборов или техники.

Роль и назначение акта технического состояния оборудования

Чаще всего акт технического состояния оборудования необходим при:

  • приеме оборудования для дальнейшего использования;
  • сдаче его в аренду;
  • ревизии имущества предприятия;
  • его списании.

Акт содержит в себе информацию о внешнем и внутреннем состоянии оборудования, выявленных дефектах, поломках, браке, а также сведения о мерах, которые нужно предпринять для их устранения, и требуемые на это сроки. Если оборудование не подлежит ремонту, это в акте тоже отражается.

При помощи акта решается сразу несколько важных вопросов:

  1. Он показывает техническое состояние оборудования, пригодность его к эксплуатации.
  2. Иногда на основании данного документа составляются претензии к поставщику, арендатору или собственнику оборудования – особенно в тех случаях, когда при его использовании образуются неисправности, приводящие к материальному ущербу или несчастным случаям на производстве.

Таким образом, акт – это очень важный документ. Относиться к его составлению нужно внимательно, детально описывая все нюансы состояния оборудования. В дальнейшем это может позволить избежать необоснованных претензий и, в случае возникновения нештатных ситуаций, быстро установить виновное лицо.

Создание комиссии

Для того, чтобы провести контроль за техническим состоянием оборудования, нужно собрать специальную комиссию из компетентных специалистов. В ее состав обычно входят штатные работники организации: техники, инженеры, монтажники, электрики и т.д. (в зависимости от типа оборудование, которое подвергается контролю).

В некоторых случаях, приглашаются и сторонние эксперты, особенно если того требует специфика проверяемого объекта.

Комиссия назначается отдельным распоряжением директора предприятия.

Методы работы комиссии

Члены комиссии должны обладать определенной, зачастую достаточно высокой квалификацией. Связано это с тем, что в процессе изучения технического состояния оборудования, им приходится знакомиться с проектной и технической документацией, разбирать и собирать приборы, проводить испытания, анализировать объем предстоящей работы (например, если оборудованию требуется дальнейший серьезный ремонт). Вся эта информация вносится в акт.

Общие моменты и особенности составления акта

Если перед вами поставлена задача по освидетельствованию оборудования и составления акта о его техническом состоянии, посмотрите данные ниже рекомендации и ознакомьтесь с образцом документа.

Перед тем, как перейти к описанию этого конкретного акта, приведем некоторые общие сведения, характерные для всех подобных бумаг. На сегодняшний день стандартные формы первичных документов упразднены, так что представители компаний могут писать их в произвольном виде – это касается и акта о техническом состоянии оборудования. При этом, если у вас в организации существует утвержденный шаблон такого документа, лучше следовать ему – это позволит сэкономить время и избавит от необходимости ломать голову над его составом и текстом.

Акт допускается писать на фирменном бланке предприятия или на чистом листе любого подходящего формата (обычно это А4), от руки или на компьютере. При внесении информации надо стараться не допускать неточностей, помарок и исправлений – в дальнейшем они могут сыграть негативную роль при установлении законности документа.

Еще одно важное требование, которое надо учесть в обязательном порядке – заверить бланк автографами всех членов комиссии, присутствовавших при удостоверении технического состояния оборудования.

Печать на бланке нужно ставить только тогда, когда пункт о ее применении для подобного рода бумаг закреплен в учетной политике организации.

Пишется акт в нескольких экземплярах – по одному для каждого члена комиссии. Информация об акте должна быть включена в специальный журнал учета.

После составления акт следует вложить в отдельную папку вместе с другими такими же документами, а после истечения срока хранения – утилизировать, следуя алгоритму, установленному в законе.

Пример акта технического состояния оборудования

Формулируя текст акта, учитывайте, что он должен отвечать определенным правилам деловой документации.
В самом начале акта находится так называемая «шапка» — сюда вписывается:

  • название организации, которая проводит обследование оборудования;
  • наименование документа;
  • дата и место (населенный пункт) его составления;
  • состав комиссии, т.е. пишутся должности, фамилии-имена-отчества представителей предприятия, участвующих в данной процедуре.

Далее идет основная часть, в которую вписываются:

  • идентификационные параметры оборудования (марка, модель, серия, год выпуска, номер завода-изготовителя и инвентарный, адрес места установки и т.п.);
  • мероприятия, проведенные для проверки технического состояния оборудования;
  • сведения о выявленных неисправностях, дефектах, поломках, а также о возможности, сроках и вариантах их ремонта;
  • информация об испытаниях (если они проводились).
Читайте также:  Оборудование для трубопроводов КОД ТН ВЭД

При необходимости эту часть бланка можно расширить (в зависимости от потребностей участников комиссии и индивидуальных особенностей объекта). В акт обязательно вносятся все прилагающиеся к нему дополнительные бумаги (например, технический паспорт).

В завершение члены комиссии делают вывод о техническом состоянии оборудования и подписывают акт.

Источник



Контроль качества ремонта оборудования

date image2015-02-18
views image21520

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Основными задачами технического контроля в ремонте оборудования являются: обеспечить высокую надежность машин, сдаваемых в эксплуатацию и исключить возможность оплаты работ, выполненных неудовлетворительно или не производившихся вообще. Надежность отремонтированной машины зависит не только от соответствия чертежам и техническим условиям новых деталей, но и от степени износа используемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин и качества сопряжений с ними новых деталей.

Основным условием для надлежащего качества технического контроля является наличие детально разработанных конкретных технических условий на оборудование, выпускаемое из ремонта.

Поэтому, отдельные технические вопросы, от которых зависит надежность отремонтированной машины, нередко приходится решать в процессе ремонта. Инициатива обычно исходит от работников технического контроля, проверяющих качество ремонтных работ. Это требует, чтобы аппарат технического контроля по ремонту оборудования комплектовался из числа ремонтников, имеющих достаточную техническую подготовку и опыт работы по ремонту оборудования. По сравнению с работниками технического контроля занятыми в основном производстве, работники технического контроля по ремонту оборудования должны иметь более высокую квалификацию и более разностороннюю подготовку, поскольку круг объектов контроля, с которым им приходится иметь дело, значительно шире и разнообразнее, чем у первых.

Технический контроль качества работ по ремонту оборудования включает:

1) контроль качества деталей, используемых для ремонта;

2) проверку выполнения слесарных работ и контроль их качества;

3) проверку качества сборки оборудования и его испытание.

В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудования наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выполняющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ достигается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большей степени зависят точность отремонтированной машины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет совокупность деталей и механизмов оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наиболее сложной и ответственной частью работы технического контроля является контроль слесарных работ.

Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов и проверке их качества.

При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техническое состояние принимаемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.

При приемке оборудования после ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уровня, соответствующего или по крайней мере близкого к уровню нового оборудования. Для этого приемке оборудования из капитального ремонта должны предшествовать следующие контрольные операции: проверка качества общей сборки, испытание работы механизмов на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуатация в течение определенного срока.

Качество общей сборки отремонтированного оборудования проверяют визуально: его комплектность, правильность сопряжения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании таблиц режимов работы и настройки, а также указательных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безопасность эксплуатации, блокировочных и предохранительных устройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к оборудованию принадлежностей.

Испытание на холостом ходу производится или на месте установки оборудования, или на стенде, если его ремонтировали, сняв с фундамента. Перед пуском отремонтированного оборудования должны быть приняты меры безопасности.

При испытании на холостом ходу последовательно, начиная с низших, включают все скорости и подачи и проверяют их соответствие паспортным данным. Испытанию на холостом ходу должно предшествовать опробирование вручную всех органов управления и обкатка, которая производится на малых скоростях без нагрузки при обильном смазывании. Обкатка должна продолжаться не менее получаса, после чего масло заменяют. На высшей скорости оборудование должно проработать до достижения установленной температуры подшипников, но не менее 1 часа.

В ходе испытания оборудования на холостом ходу должны быть проверены правильность и безотказность действия и надежность работы:

1) органов управления и их фиксация;

2) автоматических устройств, делительных и др. механизмов;

3) механизмов закрепления изделия и инструмента;

4) системы смазывания;

5) охлаждающей системы;

Испытание на точность производится после обкатки и испытания на холостом ходу и испытания под нагрузкой. При этом должно быть проверено, соответствует ли фактическая точность оборудования нормам точности, установленным ГОСТами.

Испытание на точность производится по всем параметрам согласно требованиям ГОСТов на соответствующее оборудование и теми методами и контрольно-измерительными средствами, которые установлены ими. Применяемые при испытании средства измерения должны быть аттестованы и иметь соответствующий паспорт и отвечать по точности требованиям стандартов. Результаты испытаний записывают в карте проверки оборудования на точность.

Испытание на жесткость отремонтированного оборудования является объективным способом оценки качества некоторых слесарных работ. Жесткость, под которой понимается способность собранных узлов и деталей оборудования сохранять свое положение и геометрическую форму при воздействии на них нагрузок, зависит не только от их конструкции и размеров, но и в большей степени от качества пригонки сопрягающихся поверхностей деталей и точности их обработки. Для одной и той же конструкции, представляющей систему, состоящую из сопрягаемых между собой деталей, величина конечного звена под воздействием одинакового усилия оказывается большей при неудовлетворительной обработке и подгонке стыкующихся поверхностей, плохой регулировке клиньев, недостаточной затяжке болтовых и винтовых соединений и т.п.

Проверка на вибрацию и шум приобретает все большее значение в связи с увеличением скоростей оборудования и повышением требований к качеству работы, а также улучшению условий труда. Проверка на вибрацию и шум позволяет оценить качество выполнения и сборки зубчатых передач, качество балансировки вращающихся деталей и узлов, выявить неисправность и неточность подшипников качения и дефектов в цепных передачах, некачественное соединение приводных ремней и т.п.

Для проверки на вибрацию и шум используют различные приборы: виброметры, вибрографы, микровибрографы, шумомеры и т.п.

При отсутствии соответствующих норм отремонтированный объект проверяют на вибрацию и шум путем сравнения замеренных величин с данными, относящимися к этому же или аналогичному оборудованию в новом состоянии. Для этого показатели вибрации и шума, поступающего на завод нового оборудования, как и показатели его жесткости, должны устанавливаться путем соответствующих проверок и испытаний при сдаче в эксплуатацию такого оборудования и фиксироваться в соответствующих документах.

Поверка оборудования на вибрацию производится на месте установки оборудования. Ей должно предшествовать выявление вибрации извне, которое производится при выключенных двигателях подлежащего проверке оборудования.

Читайте также:  S833 Уличный спорт комплекс Мой двор

Оборудование, выходящее из капитального ремонта, проходит предварительную техническую приемку и после пробной контрольной эксплуатации окончательную приемку.

Предварительная техническая приемка оформляется актом после прохождения испытаний на холостом ходу и под нагрузкой и проверки на точность, жесткость, вибрацию и шум при удовлетворительных результатах этих испытаний и проверок.

В составлении акта предварительной приемки участвуют:

— в качестве сдающей стороны в зависимости от того, где выполнялся ремонт — в ремонтно-механическом цехе или цеховой ремонтной базе, — начальник и мастер слесарно-ремонтного отделения РМЦ (в первом случае) или механик цеха и мастер по ремонту (во втором случае);

— в качестве принимающей стороны: начальник цеха или начальник производственного участка, эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контрольный мастер, и в тех случаях, когда ремонт выполнялся в РМЦ, — механик цеха.

Если ремонт проводился специализированной фирмой, то в сдаче оборудования присутствует ее представитель. Акт предварительной технической приемки оборудования из капитального ремонта является документом, дающим основание производственному персоналу цеха приступить к пробной эксплуатации на работах и в условиях, отвечающих нормальному его использованию.

Продолжительность пробной цеховой эксплуатации указывают в акте. Она составляет обычно 2-5 дней. По истечении этого срока, если дефектов в работе отремонтированного оборудования не обнаружено, оно предъявляется для окончательной приемки, которая также оформляется актом. В этом случае время предварительной контрольной цеховой эксплуатации в простой оборудования по причине ремонта не включается. Если же в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие его нормальному использованию, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как простой в ремонте.

Источник

Полное меню
Основные ссылки

На правах рекламы:

Вернуться в «Каталог СНиП»

ОР 07.00-60.30.00-КТН-001-1-00 Регламент по организации и планированию работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования НПС.

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ
ПО ТРАНСПОРТУ НЕФТИ «ТРАНСНЕФТЬ»
ОАО «АК «ТРАНСНЕФТЬ»

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
РЕГЛАМЕНТЫ

РЕГЛАМЕНТ
ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПЛАНИРОВАНИЮ РАБОТ
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ НПС

Москва 2003

Регламенты, разработанные и утвержденные ОАО «АК «Транснефть», устанавливают общеотраслевые обязательные для исполнения требования по организации и выполнению работ в области магистрального нефтепроводного транспорта, а также обязательные требования к оформлению результатов этих работ.

Регламенты (стандарты предприятия) разрабатываются в системе ОАО «АК «Транснефть» для обеспечения надежности, промышленной и экологическом безопасности магистральных нефтепроводов, регламентации и установления единообразия взаимодействия подразделений Компании и ОАО МН при ведении работ по основной производственной деятельности как между собой, так и с подрядчиками, органами государственного надзора, а также унификации применения и обязательного исполнения требований соответствующих федеральных и отраслевых стандартов, правил и иных нормативных документов.

СЛУЖБА
ГЛАВНОГО МЕХАНИКА

РЕГЛАМЕНТ
ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПЛАНИРОВАНИЮ РАБОТ
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ НПС

Утвержден 29 февраля 2000 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящий регламент устанавливает единый порядок планирования и организации работ по ТО и ремонту оборудования НПС, а также порядок корректировки планов ТО и ремонта оборудования.

Регламент разработан на основании положении РД 153-39 ТН-008-96 «Руководство по организации эксплуатации и технологии технического обслуживания и ремонта оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций», Положения о порядке согласования производства плановых работ, Положения о разграничении ответственности при проведении плановых работ, Инструкции по составлению организационно-технических мероприятий на выполнение ремонтных работ на объектах магистральных нефтепроводов.

Регламент является обязательным для всех предприятий, эксплуатирующих магистральные нефтепроводы, а также организаций, имеющих право на наладку, техническое обслуживание, диагностику и ремонт оборудования магистральных нефтепроводов.

2. основные понятия и определения

Техническое обслуживание (ТО) — комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при его эксплуатации, при ожидании (если оборудование в резерве), хранении и транспортировании. В объеме ТО могут выполняться работы по оценке технического состояния оборудования для уточнения сроков и объемов последующих обслуживаний и ремонтов.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и полному или частичному восстановлению ресурса оборудования и его составных частей, обеспечивающий эксплуатацию с заданной надежностью и экономичностью в период между ремонтами и диагностическими контролями.

Текущий ремонт (Т) — ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования, состоящей в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировке.

Средний ремонт (С) — ремонт, выполняемый для восстановления работоспособности и частичного восстановления ресурса оборудования по результатам диагностирования и величине его наработки с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей в объеме, установленном в РД.

Капитальный ремонт (К) — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.

Ремонт по техническому состоянию — ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными НТД, объем и момент начала ремонта определяется текущим техническим состоянием согласно проведенному диагностическому контролю или данными о надежности изделия или его составных частей.

Периодичность ТО (ремонта, диагностического контроля) — интервал времени или наработка между данным видом ТО (ремонта, диагностического контроля) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

Система ТОР — система технического обслуживания и ремонта (плановая и по фактическому техническому состоянию оборудования).

3. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ПЕРСОНАЛА НПС

3.1. Ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию оборудования и сооружений МПС наряду с начальником НПС несут зам. начальника НПС, инженеры, начальники соответствующих служб НПС и УМН, главный инженер РНУ. Кроме того, начальник НПС несет ответственность за рациональное комплектование оперативного и эксплуатационно-ремонтного персонала и оснащения служб и персонала современными средствами ремонта и контроля технического состояния.

3.2. Ответственность персонала НПС за соблюдение требований действующих нормативно-технических документов на каждой НПС определяется должностными инструкциями.

3.3. Лицо, ответственное за техническую эксплуатацию оборудования и сооружений НПС, обязано обеспечить:

— надежную, экономичную и безопасную работу каждого объекта;

— разработку и внедрение мероприятий по экономии электроэнергии, топлива и материалов;

— внедрение новой техники и технологии эксплуатации и ремонта оборудования, способствующих более надежной, экономичной и безопасной работе оборудования и сооружений НПС;

— организацию и своевременное проведение ремонта, периодических контролей и испытаний оборудования;

— внедрение прогрессивных методов ремонта;

— наличие и своевременную проверку средств защиты и противопожарного инвентаря;

— организацию своевременного расследования отказов в работе оборудования, а также несчастных случаев, произошедших во время эксплуатации и ремонта оборудования и, по возможности, своевременное устранение причин и последствий отказов.

3.4. Оперативный, инженерно-технический и эксплуатационно-ремонтный персонал по графику и местным инструкциям осуществляет с учетом оперативной ситуации контроль технического состояния оборудования.

3.5. Ответственность за проведение работ в соответствии с требованиями правил технической и безопасной эксплуатации магистральных нефтепроводов по мероприятиям, утвержденным в ОАО МН, возлагается на одного из аттестованных в ОАО МН руководителей РНУ (начальника, главного инженера, заместителя начальника по производству, заместителя главного инженера по производству, заместителя начальника по ТТО, начальника ОЭ, главного механика или руководителей СУПЛАВ (начальника, главного инженера, заместителя начальника).

Читайте также:  Оборудование для производства дешево

4. ПЛАНИРОВАНИЕ РАБОТ ПО ТО И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Планирование ТО и ремонта основного и вспомогательного оборудования НПС производится по графикам ППР (плановая система ТОР) и фактическому техническому состоянию оборудования по результатам диагностических контролей (система ТОР по фактическому техническому состоянию).

4.2. При планировании по системе ТОР должно учитываться следующее: проведение профилактических и восстановительных работ осуществляется через заранее определенные по фактическим показателям надежности, результатам диагностических контролей, оценки работоспособного состояния оборудования интервалы времени (наработки). При этом ТО, Т, С, К выполняются в плановом порядке на основании составленных заранее графиков. При отклонениях параметров работы оборудования, регистрируемых установленными контрольно-измерительными приборами или полученных в результате проведения оперативного контроля, оборудование выводится в неплановый ремонт по фактическому состоянию.

4.3. Система технического обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию включает в себя проведение технического обслуживания, диагностических контролей технического состояния, выполнение работ при регламентных остановках и восстановление работоспособного состояния в случае отклонения значений диагностируемых параметров от установленных в нормативно-технической документации.

4.4. При планировании работ по техническому обслуживанию конкретное содержание и объемы работ при каждом виде ТО оборудования НПС определяется соответствующими техническими инструкциями и РД но видам оборудования.

4.5. При планировании объемов ремонтных работ, проводимых при Т, С, К ремонтах для каждого вида оборудования изложены соответствующих разделах РД.

4.6. По степени неисправности оборудования ремонты по техническому состоянию могут выполняться по типовому объему работ текущего, среднего или капитального ремонтов.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО ТО И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Вывод в ремонт вспомогательного оборудования осуществляется по разрешению руководства РНУ (начальник, главный инженер, заместитель начальника по производству, заместитель начальника ТТО), аттестованных в ОАО, с уведомлением письменно или устно соответствующие службы ОАО и на основании письменного запроса руководства НПС (начальник, зам. начальника). При получении разрешения оформляется наряд-допуск, согласованный со всеми службами НПС и инженером охраны труда, утверждается руководством НПС. После выполнения подготовительных работ, указанных в наряде-допуске оператор допускает ремонтную бригаду к выполнению восстановительных работ. По окончании восстановительных работ, ответственный за производство работ из числа ИТР закрывает наряд-допуск. Оператор НПС с дежурным персоналом готовит оборудование к пуску. После опробования под руководством ответственного за производство ремонтных работ при положительном результате, т.е. соответствии оборудования техническим характеристикам, оборудование остается в работе или выводится в резерв. Ответственный за эксплуатацию оборудования заносит результаты ремонта в паспорт оборудования.

Паспорт оборудования представлен в Приложении 4 .

5.2. Вывод в ремонт основного оборудования осуществляется в том же порядке. По окончании ремонта, кроме записи результата ремонта в паспорт оборудования, ответственный за производство ремонтно-восстановительных работ заполняет соответствующий формуляр (протокол наладки), в котором отражаются все результаты ремонта, включая вибрационные характеристики. Формуляр (протокол наладки) прилагается к паспорту оборудования. Формуляр, прилагаемый к паспорту основного оборудования представлен в Приложении 5.

5.3. Работы по ремонту или замене оборудования, связанные с остановкой или выводом из резерва НПС и капитального ремонта РВС выполняются на основании Плана организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ. Порядок составления, утверждения и согласования Плана мероприятий определен соответствующей Инструкцией ОАО. Ответственный за эксплуатацию оборудования вносит изменения в исполнительную документацию, заносит результаты ремонтных работ в паспорта оборудования.

6. ПОРЯДОК КОРРЕКТИРОВКИ ПЛАНОВ ПО ТО И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ И ВНЕСЕНИЮ В НИХ ИЗМЕНЕНИЙ

6.1. Корректировка годового плана ТО и ремонта оборудования НПС в плане изменения срока или очередности может проводиться при составлении месячных планов при условии выполнения годового плана в целом. Корректировка месячных планов в рамках утвержденного годового плана может осуществляться в течение года в рабочем порядке.

6.2. При наличии резервного и работоспособного оборудования срок его ремонта допускается переносить по согласованию с соответствующими службами. Ответственность за перенос срока ремонта несет старший инженер НПС и начальник соответствующей службы РНУ.

6.3. При достижении оборудованием срока регламентной остановки срок ремонта разрешается переносить в пределах месяца по заключению службы ТОР с письменного разрешения главного инженера РНУ, и в случае, если продолжение эксплуатации оборудования не представляет опасности возникновения аварийной ситуации.

7. ДОКУМЕНТАЛЬНОЕ СОПРОВОЖДЕНИЕ

7.1. Основными документами в организации технического обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию является годовой (с разбивкой по кварталам и месяцам) график периодичности ТО и плановых ремонтов в случае обслуживания оборудования по системе ППР, а также график плановых диагностических контролей.

7.2. Годовые графики составляются на каждый вид оборудования за 2 месяца до окончания текущего календарного года инженерами соответствующих служб НПС совместно с начальниками соответствующих ремонтных участков, подписывается главными специалистами РНУ и утверждается главным инженером РНУ.

7.3. Исходными данными для составления вышеуказанных графиков являются показатели надежности каждого типа оборудования, информация о предусмотренных ранее ТО, диагностических контролях, регламентных остановках, наработке и количестве пусков.

7.4. Выполнение графиков ППР и графиков плановых диагностических контролей фиксируется в паспортах-формулярах оборудования начальниками служб эксплуатирующих оборудование.

Форма годового графика ППР представлена в Приложении 1 . Форма годового графика плановых диагностических контролей представлена в Приложении 2 .

7.5. Работы по ремонту или замене оборудования, связанные с остановкой или выводом из резерва НПС и капитального ремонта РВС выполняются на основании организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ, подписанных руководством РНУ (главным инженером, заместителем начальника по ТТО, начальником соответствующего отдела, начальником ОТБ), согласованные с ВПЧ и инспекцией по надзору за магистральными трубопроводами, с отделом ОАО, курирующим производство работ, отделом ТБ, ТТО, главным технологом ОАО и утвержденным главным инженером ОАО или заместителя генерального директора по производству. Мероприятия представляются на согласование в ОАО не позднее чем за 15 дней до начала работ.

7.6. Работы, связанные с остановкой нефтепровода или сокращением поставок нефти согласовываются с ОАО «АК «Транснефть». Корректировки в утвержденные мероприятия вносятся при запросе руководства РНУ и с разрешения ОАО МН.

7.7. Разрешение на остановку или вывод НПС из резерва выдается радиограммой за подписью руководства ОАО МН (главный инженер, заместитель генерального директора по производству, заместитель генерального директора по ТТО) после получения письменного подтверждения по выполнению подготовительных работ и запроса на проведение ремонтно-восстановительных работ, подписанных ответственным за проведение работ из числа руководства РНУ.

7.8. Окончанием работ считается время получения диспетчером ТТО ОАО МН факсограммы за подписью руководителя РНУ о готовности НПС к работе.

Форма Плана организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ представлена в Приложении 3 .

8. ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТАЦИИ И ПОРЯДОК ЕЕ ОФОРМЛЕНИЯ

Перечень документации, порядок и сроки ее составления, а также порядок утверждения и согласования и хранения указаны в табл. 1 .

9. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

1. РД 153-39ТН-008-96 «Руководство по организации эксплуатации и технологии технического обслуживания и ремонта оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций».

2. РД 39-30-114-78 «Правила технической эксплуатации магистральных нефтепроводов».

3. «Правила безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов».

Источник