2 4 Основные принципы компоновки оборудования

Компоновка оборудования

Взаимное расположение основного и вспомогательного оборудования в помещении котельного цеха называют компоновкой оборудования. Компоновка оборудования выбирается проектной организацией в зависимости от вида сжигаемого топлива, способа его сжигания, типа топки, мощности котлоагрегата, требований, предъявляемых к очистке продуктов сгорания, и от других факторов.

Компоновка оборудования должна обеспечивать удобство работы и безопасность эксплуатационного и ремонтного персонала, минимальную протяженность трубопроводов, газоходов, и воздухопроводов, минимальные затраты на сооружение котельной, сокращение численности эксплуатационного персонала, автоматизацию технологических процессов, механизацию ремонтных работ, возможность расширения котельной при установке нового оборудования. Все решения, применяемые при компоновке оборудования, должны отвечать требованиям строительных норм и правил, правил техники безопасности, санитарных и противопожарных норм.

Одним из важных принципов современной компоновки оборудования котельных цехов является использование отдельных блоков повышенной заводской готовности при проектировании, поставке и монтаже оборудования. Сооружение котельной из отдельных блоков технологического оборудования вместе с трубопроводами, газоходами, воздухопроводами, кабелями и другими коммуникациями заметно сокращает сроки и повышает качество строительно-монтажных работ, так как основная часть этих работ выполняется на заводе. На монтажной площадке производится только доводка блоков и соединение их между собой.

В настоящее время считается, что для центральных котельных с паровыми и водогрейными котлами наиболее рациональна компоновка с параллельным расположением котлов и вспомогательного оборудования (тягодутьевых машин, золоуловителей, пылеприготовительных установок, деаэраторов, питательных насосов и т. д.). Автоматизированные системы управления следует размещать в специальном помещении, В крупных котельных с паровыми и водогрейными котлами оборудования водоподготовки следует размещать в отдельном здании.

В соответствии со СНиП П-35-76 размеры пролетов зданий и сооружений следует принимать кратными 6 м. При специальном обосновании допускается применение пролетов с размерами, кратными 3 м. Шаг колонн должен приниматься равным 6 м. При специальном обосновании шаг колонн допускается принимать равным 12 м. Объемно-планировочные и конструктивные решения зданий и сооружений котельных должны допускать возможность расширения зданий. При установке только паровых и водогрейных котлов для расширения котельной оставляется свободным один из торцов здания. В котельных смешанного типа (с паровыми и водогрейными котлами) в одной половине помещения следует устанавливать паровые, а в другой — водогрейные котлы. Расширение паровой части котельной производится в одну сторону, а водогрейной в другую, т. е. оба торца здания должны быть свободными.
Для крупноблочного монтажа оборудования в стенах и перекрытиях зданий должны предусматриваться монтажные проемы, для которых, как правило, используются торцевые стены здания со стороны расширения котельной.

Компоновка оборудования котельных с комбинированными пароводогрейными котлами принципиально не отличается от компоновки котельных с паровыми или водогрейными котлами, но упрощается и удешевляется. В котельных с комбинированными пароводогрейиымн котлами снижаются затраты на постройку вследствие уменьшения числа устанавливаемых агрегатов и длины котельной.

На рис. 15-3 приведена компоновка оборудования котельной с четырьмя котлами ДЕ-10-14, разработанная в качестве типовой институтом «Сантехпроект». Котельная предназначена для теплоснабжения потребителей II категории. Основным топливом в котельной является природный газ, резервным — мазут. Строительная часть котельной выполняется из сборных железобетонных конструкций. Оборудование котельной рассчитано на суммарную тепловую нагрузку 26,10 МВт, в том числе на отопление и вентиляцию 16,25 МВт, на горячее водоснабжение 2,49 МВт и на пароснабжеиие технологических потребителей 7,36 МВт (8,6 т/ч). Максимальная расчетная температура горячей воды К. в = 150 °С. Для горячего водоснабжения и подпитки тепловой сети предусмотрено приготовление воды с t_гв = 70 “С. Котлоагрегаты вырабатывают насыщенный пар с абсолютным давлением 1,4 МПа. В редукционной установке давление пара снижается до 0,7 МПа.

Особенностью такой компоновки оборудования является применение транспортабельных строительно-монтажных блоков, изготовляемых на заводе (в мастерских) монтажной организации. Все вспомогательное оборудование вместе с трубопроводами (деаэрационно-питательная установка, сетевые насосы, установка горячего водоснабжения и т. д.) состоит из 10 блоков, устанавливаемых на усиленный пол без фундаментов.

Каждый котельный агрегат имеет индивидуальный водяной экономайзер, дымосос и дутьевой вентилятор. Дымовая труба общая для всех котлоагрегатов высотой 45 м. Для производства ремонтных работ в котельной устанавливаются тали над подогревателями сетевой воды, дымососами и вентиляторами.

На рис. 15-4 показана типовая компоновка котельной мощностью 175 МВт для сжигания мазута, разработанная институтом Латвгипропром. В котельной установлено 3 водогрейных котла КВ-ГМ-50 и 2 вспомогательных паровых котла типа ДКВР-4-14 для снабжения мазутного хозяйства котельной паром. Предусмотрено расширение котельной за счет установки четвертого водогрейного котла.

На рис. 15-5 приведен поперечный разрез котельной с комбинированными пароводогрейными котлами на базе котлов КВ-ГМ-50 и с дополнительной конвективной шахтой. В котельной установлено три котла КВ-ГМ-50. Котельная способна круглый год вырабатывать до 90 т/ч пара при одновременном покрытии максимального расхода теплоты на отопление, вентиляцию и горючее водоснабжение, до 116 МВт. В летний период при постоянном расходе пара 80 т/ч и работе двух котлов расход теплоты па горячее водоснабжение может изменяться от 4,6 до 2,9 МВт. При необходимости получения пара с давлением с 1

Главная
Топливоподача
Словарь терминов
Статьи о топливоподаче
Книги о топливоподаче
Контакты

Оставьте ваши контактные данные и наши менеджеры свяжутся с вами

Права на тексты, фотографии, изображения и иные результаты интеллектуальной деятельности, расположенные на сайте toplivopodacha.ru, подлежат правовой охране в соответствии с действующим законодательством РФ, Гражданским кодексом РФ (часть четвертая) от 18.12.2006 № 230-ФЗ. Запрещено использование (воспроизведение, распространение, переработка и т.д.) любых материалов, размещенных на данном сайте, без письменного согласия правообладателя. Такое использование является незаконным и влечет ответственность, установленную действующим законодательством РФ.

Обращаем ваше внимание на то, что данный интернет-сайт носит информационный характер и не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 (2) Гражданского кодекса Российской Федерации. Для получения подробной информации о наличии, стоимости, комплектации указанных товаров и (или) услуг, обращайтесь к менеджерам отдела сбыта с помощью специальной формы связи или по телефону: 8-800-700-17-43.

Источник

2.4. Основные принципы компоновки оборудования

Под компоновкой производственного цеха понимают: размещение основного, вспомогательного и транспортного оборудования в плане и пространстве помещения; определение формы помещения и его размеров с учетом санитарных норм и норм техники безопасности, возможности разборки (сборки) оборудования; увязку проектируемого помещения с генеральным планом для обеспечения грузовых потоков и взаимосвязи между производственными цехами и другими объектами.

Первоначально составляют план цеха, намечают размеры отдельных объектов, после чего определяют конфигурацию производственного корпуса, его габариты и составляют точный план всех отделений.

От выбора варианта компоновочного решения зависят экономичность проекта, капитальные затраты на строительство, затраты на дальнейшую эксплуатацию. Например, неудачно размещенные коммуникации, чрезмерная разбивка на отделения, излишние транспортные средства, традиционная технологическая схема, размещение оборудования без учета условий эксплуатации — вот основные причины неконкурентоспособности будущего производства. Поэтому не следует чрезмерно дробить производственный корпус на отделения, так как большие цехи легче управляются, требуют меньшего числа рабочих вследствие возможности обслуживания одним человеком нескольких аппаратов. При этом уменьшаются и капитальные затраты.

В отдельные помещения выделяют оборудование: с выделением пыли (мукомольные отделения на жиромучных заводах); больших количеств тепла, влаги, дыма (автоклавные, сушильные, коптильные отделения); связанные с переработкой вредных или пожароопасных или взрывоопасных материалов (экстракционные отделения); при приготовлении растворов щелочей, кислот, для варки соусов, рассолов и протопки масла.

При компоновке производственных помещений отделения, связанные между собой функционально, размещают рядом, чтобы обеспечить кратчайший путь движения сырья и материалов. Например, по технологической схеме производства пресервов, цех условно разбит на 5 отделений: 1 — сырьевое отделение; 2 — отделение основных технологических операций; 3 — отделение для мойки и сушки пустых банок; 4 — отделение для варки соусов и заливок; 5 — упаковочное отделение. В этом случае может быть несколько вариантов конфигурации цеха (рис. 2.3).

Компоновка оборудования не обязательно должна быть прямолинейной. Оборудование может размещаться и по ломаной линии (вариант 3 рис. 2.3), но при условии, что полуфабрикат не будет возвращаться в обратном направлении. Кратчайшее и последовательное движение полуфабриката от сырья к готовой продукции называют производственным потоком.

В зависимости от технологической схемы производства той или иной продукции производственный поток может быть горизонтальным, вертикальным и смешанным.

При горизонтальном потоке материалы перемещаются на уровне первого этажа из одной машины в другую. Горизонтальный поток используется для перемещения твердых и сыпучих материалов. Для передачи материала из одной машины в другую используют различные транспортеры, шнеки, элеваторы, вагонетки, электрокары.

Вертикальный поток в основном применяется в производстве с жидкими материалами. Такой поток движется по направлению сверху вниз.

Рис. 2.3. Примерные схемы разбивки пресервного цеха на отделения

Например, материал насосом подается в верхнюю точку здания, а оттуда самотеком перемещается из одной машины в другую.

Смешанный производственный поток — это сочетание горизонтального и вертикального потоков. Он применяется при обработке твердых и жидких материалов. В рыбной промышленности можно встретить все три вида производственных потоков. После разбивки на отделения в последних размещают оборудование. Для этой цели вначале могут применять расчетный метод для ориентировочного определения площади помещения, а затем метод макетного проектирования. Возможна сразу планировка оборудования с помощью метода моделирования или макетного проектирования. При расчетном методе для каждого помещения определяется полезная площадь, занимаемая оборудованием, Fп/_0б , на основании имеющихся данных. Общая площадь, F_o₆ , производственных помещений находится (с учетом проходов, проездов, лестниц, коридоров) из следующего выражения:

Fоб = Fп/об (2.44)

Киn

где Киn — коэффициент использования производственной площади, зависящий от характера производства и назначения помещения.

Значения Киn следующие: для производственных помещений Кип = 0,2 -0,5; для крупных складов Киn = 0,8-0,9; для мелких складов Киn = 0,5-0,7.

Полезная площадь определяется суммированием габаритной площади всех машин и аппаратов (с учетом расположения оборудования по высоте). Применяется также метод моделирования и макетного проектирования [1].

Планировка моделированием производится на миллиметровой бумаге. Для этого из бумаги вырезают в масштабе 1 : 100 прямоугольники или кружки, соответствующие габаритам (длине, ширине, диаметру) отдельных машин и аппаратов. Эти модели выполняют для всего основного и вспомогательного оборудования.

На миллиметровую бумагу в масштабе 1 : 100 наносят внутренние размеры здания и раскладывают модели оборудования в той последовательности, в которой должен протекать технологический процесс. Длина цеха определяется длиной производственных линий, а ширина — их количеством.

При размещении машин и аппаратов решается вопрос об их взаимной увязке по горизонтали и вертикали. В линии предусматриваются необходимые транспортные устройства (насосы, шнеки, элеваторы и пр.) и сборники для хранения полуфабрикатов.

Благодаря использованию моделей можно, переставляя их на бумаге, изыскивать оптимальные решения [1].

При макетном проектировании пользуются моделями элементов здания, цеховых строительных конструкций, основного и вспомогательного оборудования, трубопроводов и пр. Модели изготовляют преимущественно из пластмассы в 1/50-1/100 натуральной величины.

Проект выполняют на большом гладком столе, на котором наносят сетку координат, а затем собирают все детали здания и расставляют машины и аппараты. Желательно использование метода «мягкой посадки» деталей, основанного на упругих свойствах пластмасс. В этом случае отпадает необходимость в соединении деталей болтами, клеем и прочими видами креплений. Отдельные элементы модели проекта можно легко переставлять и менять, сохраняя его общую целостность.

Макет составляют совместно технологи, механики, строители, сантехники и другие специалисты.

Когда оптимальное решение проекта найдено, макет фотографируют, используя цветовые контрасты. Полученные фотоснимки легко читать. При макетном проектировании отпадает надобность в вычерчивании и копировке чертежей, устраняются возможные при этом ошибки, значительно ускоряется процесс проектирования.

При строительстве рыбоперерабатывающих предприятий широко используются типовые производственные линии, выпускаемые отечественными машиностроительными заводами и зарубежными фирмами.

Машины и аппараты типовых линий подобраны так, что на всех стадиях процесса они обеспечивают заданную производительность. Основное технологическое оборудование линий увязано между собой. Сырье и полуфабрикаты передаются с процесса на процесс непосредственно или при помощи транспортных устройств различных типов. Ручная передача и перевозка тележками, как правило, исключена. Привязка типовых производственных линий в плане и пространстве помещения осуществляется в основном методом моделирования.

Планировка оборудования является одним из наиболее ответственных этапов проектирования. Объемно-планировочные решения могут быть весьма различны в зависимости от творческого подхода проектировщика; однако имеется ряд положений общего характера, которые нужно соблюдать, чтобы достигнуть хороших результатов [2].

При планировке оборудования отдельные машины и аппараты связывают между собой в единую производственную линию. Очень часто продукт может быть передан с одной машины на другую непосредственно. В этом случае их устанавливают вплотную одна к другой.

Для взаимной увязки машин их располагают иногда по вертикали одну под другой, избегая при этом устройства местных возвышений в здании.

Производственные линии должны быть поточными; для этого оборудование расставляют в последовательности, соответствующей протеканию технологического процесса.

Для обеспечения поточности не обязательно расставлять оборудование строго прямолинейно (рис. 2.4).

В ряде случаев отдельные производственные линии должны быть связаны между собой. Это бывает в тех случаях, когда две или несколько линий на определенном процессе объединяются в одну линию или же, наоборот, одна линия разделяется на отдельные потоки.

При проектировании необходимо учитывать следующие условия:

— оборудование необходимо размещать по возможности ближе друг к другу;

— выбирают схемы размещения оборудования с минимальным числом промежуточных передаточных конвейеров;

— оборудование размещают таким образом, чтобы было удобно и безопасно обслуживать его, производить ремонт, разборку и сборку;

— при размещении оборудования должны быть предусмотрены возможности удаления отходов, подвода пара, воды, электроэнергии;

— в местах передачи полуфабриката транспортерами в машины или из машин на транспортеры не должно происходить травмирования сырья и материалов;

— при нанесении на план транспортных устройств необходимо уточнить в каждой модели место входа и выхода сырья, полуфабрикатов, продукции и места подключения электродвигателей;

— в цехе должны быть предусмотрены проходы в зависимости от расположения дверей в помещении, указаны габариты площадок и лестниц.

При компоновке следует учитывать прочность строительных конструкций. Например, нельзя подвешивать оборудование над оконными и дверными проемами. Если все же возникла необходимость такого размещения оборудования, то должны быть предусмотрены укрепляющие конструкции (стойки, колонны). Следует следить за тем, чтобы сырье и полуфабрикаты не делали петель и не возвращались в те места, откуда они поступили. Нужно учитывать также главные и запасные выходы, склады сырья, материалов и готовой продукции. От их расположения зависит и направление производственного потока. На планировке определяют положение рабочих мест, потребность в инвентаре. Одновременно предусматривают технические средства для подачи сырья, материалов, отвода отработанного продукта и отходов, и, если надо, предусматривают методы для учета результатов ручного труда.

При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы проходов и расстояний:

— проходы между рядами оборудования должны учитывать интенсивность потоков людей и грузов, габариты транспортных средств и грузов, направления движения грузов;

— при движении транспорта в одном направлении ширина прохода должна быть не менее максимальной ширины груженого транспорта плюс 1,4 м;

— при встречном движении — не менее двойной максимальной ширины груженого транспорта плюс 1,5 м;

— основные проходы в местах постоянного пребывания людей — шириной не менее 2 м;

— проходы между машинами и аппаратами, а также между аппаратами и стенами помещений при необходимости кругового обслуживания — не менее 1 м, при периодической проверке и регулировке — не менее 0,8 м;

— расположение машин и аппаратов в непосредственной близости к стене (0,4-0,5 м) допускается только в случаях, когда машина или аппарат на стороне, обращенной к стене, не имеет движущихся частей и когда в промежутке между стеной и машиной (аппаратом) не предусмотрено выполнение производственных или ремонтных работ;

— при установке конвейеров с двухсторонним расположением рабочих мест за рабочими местами должны быть предусмотрены проходы с обеих сторон шириной не менее 1 м;

— при установке конвейеров с односторонним расположением рабочих мест должен быть проход указанной ширины с одной стороны (со стороны рабочих мест), при этом с другой стороны должен быть обеспечен доступ для осмотра и смазки движущихся частей конвейера;

Рис. 2.4. Комплекс оборудования производства полуфабриката для консервов из копченой рыбы:

1 – устройство для раскладки рыбы на сетки конвейера; 2 – конвейер подсушки; 3 – аппарат для копчения рыбы в слое; 4 – дымогенератор СГ-2; 5 – конвейер ковшовый; 6 – устройство для подогрева рыбы до 40 град.С; 7 – набивочная машина Н2-ИНА-115; конвейер ленточный; 9 – бланширователь Н2-ИТ2Г.

— приводная часть машин и транспортеров при установке должна располагаться от стен и колонн на расстоянии не менее 1 м;

— дымогенераторы к автоматизированным коптильным установкам должны устанавливаться с оптимальным удалением не более 6 м;

— вспомогательное оборудование на площадках и консолях можно установить вплотную к стенам, если это не мешает его обслуживанию.

Ширина пешеходных галерей, если в одной смене работает менее 400 чел., должна быть более или равна 1,5 м. При количестве работающих в одной смене от 500 до 600 чел. ширина галерей принимается 2 м и более. Высота галерей и эстакад принимается не менее 1,9 м при временном проходе и более 2 м, если проход регулярный. На такой же высоте должны быть устроены площадки для оборудования и проходы под оборудованием. В некоторых случаях, если оборудование загромождает путь в цехе, устраивают переходные мостики с перилами. Над открыто движущимся продуктом переходные мостики ставить нельзя во избежание загрязнений. Оборудование, установленное ниже уровня земли, должно выступать над полом не менее чем на 0,8 м или должно быть ограждено. В случае обслуживания аппаратов периодического действия электрическими талями при их размещении необходимо учитывать радиус закругления монорельса (2 м и более) и возможность перемещения груза только под монорельсом. Монорельс устанавливается над полом на высоте не менее 4 м и крепится непосредственно к потолку или балкам, закрепленным на стенах.

Большая часть оборудования устанавливается на фундаментах. Конфигурация фундамента определяется формой и размерами оборудования, для которого он предназначен. Глубина заложения фундамента зависит от массы машины, характера ее работы, степени вибрации и прочности грунта.

На каждом рыбообрабатывающем предприятии для хранения сырья должен быть предусмотрен холодильник или холодильная камера-аккумулятор. Емкость камер хранения сырья устанавливается в зависимости от характера производства, но не менее 2 суток.

При определении площадей охлаждаемых складов для хранения сырья, готовой продукции и прочих охлаждаемых складских помещений следует предусматривать:

— в камерах, непосредственно за грузовой дверью, свободную от грузов площадку 3,5 х 3,5 м;

— ширину проездов — 1,6 м;

— в камерах площадью до 100 м 2 — проезд не предусматривать;

— отступы от гладких стен, пристенных колонн и охлаждающих приборов —шириной не менее 0,3 м.

На технологических чертежах проставляют следующие размеры: общую длину и ширину зданий; длину пролетов и шаг колонн; длину и ширину всех отделений цеха, общую высоту здания от пола до конька крыши; высоту отдельных этажей от пола до перекрытия: отметку уровня полов; высоту фонарей в крыше; ширину и высоту оконных и дверных проемов, площадок, приямков; высоту монорельсов; расстояние между рядами монорельсов и от рядов монорельсов до стен; установочные размеры оборудования — расстояния между осями производственных линий от осей крайних производственных линий до стен, от отдельных машин и аппаратов до стен. Размеры оборудования на чертеж не наносят.

Источник

Размещение (компоновка) оборудования

2020-10-12
315

Процесс размещения оборудования относится к одному из наиболее трудных этапов проектирования. Правильное размещение оборудования позволяет наиболее эффективно его использовать. При размещении машин и агрегатов необходимо прежде всего тщательно продумать организацию рабочих мест, учесть размещение обслуживающего персонала, установить необходимые проходы для обслуживания и ремонта машин.

Размещение оборудования в цехе обычно начинают с расстановки основного технологического оборудования. При этом последовательность размещения может быть принята:

а) в соответствии с направлением технологического потока;

б) с определения места ведущего (ведущих) агрегата с последующим размещением всего остального технологического оборудования, имеющего подчиненное значение.

При размещении оборудования следует руководствоваться следующими правилами:

а) производственный процесс должен развиваться поточно и линейно, без возвратных движений и пересечений в одной плоскости различных производственных потоков;

б) при всех прочих равных условиях должен быть обеспечен минимальный пробег сырья в процессе его переработки;

в) оборудование должно размещаться возможно компактнее, чтобы иметь минимальные площади и кубатуру производственных зданий.

Обычно на чертежах показывают размещение оборудования на планах и разрезах. Количество проекций должно быть по возможности минимальным, однако на той или иной горизонтальной или вертикальной проекции должно быть ясно видно все оборудования в цехе. Поэтому места разрезов и планы должны выбираться на местах, наиболее насыщенных оборудованием.

При выборе размеров здания и его конструкций следует стремиться применять типовые пролеты 6, 12, 18 и 24 м; шаг колонн 6, 12 м.

При выполнении компоновки цеха необходимо предусматривать мероприятия по охране труда. Бункера и другие емкости для хранения пылевидных и сыпучих материалов должны быть оборудованы устройствами для предупреждения пылевыделения во время их загрузки и разгрузки.

Ширина проходов в цехах не должна быть менее, м:

— для магистральных проходов – 1,5;

— для проходов между оборудованием – 1,2;

— для проходов между стенами производственных зданий – 1,0;

— для проходов к оборудованию для его обслуживания и ремонта – 0,7.

Ширина проходов у рабочих мест должна быть увеличена не менее чем на 0,75 м при одностороннем расположении рабочих мест от проходов и проездов и не менее чем на 1,5 м – при двухстороннем.

Элеваторы и некоторое другое оборудование устанавливаются ниже отметки чистого пола в приямки. Приямки следует оборудовать постоянными лестницами и ограждениями. Для бункеров, питателей и другого обслуживаемого оборудования следует предусматривать площадки обслуживания с ограждениями.

Узлы передачи материала из одного вида оборудования в другой оборудуются специальными устройствами – течками. Угол наклона течек рекомендуется не менее 55-60 °.

Для получения дополнительных нормативов и условий проектирования следует обращаться к СНИП (Производственные здания промышленных предприятий. Нормы проектирования).

Оформление чертежей

Чертежи выполняются на листах формата А1 (594 х 841 мм). Допускается применять другие форматы, оставляя постоянной короткую сторону листа (594 мм). Рабочее поле чертежа должно иметь рамку, отстоящую от кромки листа справа, сверху и снизу на 5 мм и слева на 30 мм. В правом нижнем углу рабочего поля размещается основная надпись (см. приложение 5). Спецификация располагается над штампом и заполняется по форме (приложение 5).

Изображение строительных конструкций производится в соответствии с правилами строительного черчения. Изображение оборудования дается в зависимости от масштаба чертежа в соответствии с изображениями, данными в справочниках. Во всех проекциях показывают только общие виды оборудования, даже если линия разреза проходит непосредственно по машине. При выполнении чертежей необходимо указать основные размеры и отметки конструкций, а также дать размеры, определяющие размещение оборудования в цехе (привязка оборудования). Главные оси оборудования должны быть привязаны к главным осям или к строительным конструкциям (к стенам здания, осям колонн).

Масштаб для планов и разрезов следует применять 1:100, лишь в отдельных случаях при значительной насыщенности оборудования и небольших его габаритах допускается увеличить масштаб до 1:50, а при малой насыщенности оборудованием или при значительных размерах цеха масштаб можно уменьшить до 1:200. Рекомендуется следующее размещение проекций: план цеха помещается внизу, в верхней части листа – разрезы цеха. Каждая проекция на чертеже должна иметь название. Для планов указывают план и его отметку, а для разрезов – разрез по 1-1, по 2-2 и т.д.

Использование компьютера для оформления чертежей не только сокращает время на выполнение графической части, но и повышает ее качество. В дипломном проектировании можно применять различные системы: AUTOCAD, КОМПАС и др. Система КОМПАС является одной из самых распространенных и многопрофильных отечественных САПР, которая полностью адаптирована под российские стандарты и обеспечивает возможность выполнения с минимальными затратами чертежей, спецификаций и другой документации. При этом система предъявляет минимальные требования к компьютеру.

VIII. ЗАЩИТА КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Законченный курсовой проект студент не позднее, чем за один день до защиты, подписывает у руководителя курсового проектирования. Защита курсового проекта производится перед комиссией. Защита состоит из короткого (5-7 минут) доклада студента по теме проекта и ответов на вопросы членов комиссии.

Защищенный проект передается на кафедру для ответственного хранения.

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ТЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1. Цех по производству гипсового вяжущего

2. Цех по производству быстротвердеющего шлакопортландцемента

3. Цех по производству сульфатостойкого портландцемента

4. Цех по производству высокопрочного портландцемента

5. Цех по производству расширяющегося портландцемента

6. Цех по производству известково-зольного вяжущего

7. Цех по производству гидрофобного портландцемента

8. Цех по производству портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий

9. Цех по производству известково-шлакового вяжущего

10. Цех по производству портландцемента с минеральными добавками

11. Цех по производству белого портландцемента

12. Цех по производству гипсоцементнопуццоланового вяжущего

13. Цех по производству тонкомолотого цемента

14. Цех по производству пуццоланового портландцемента

15. Цех по производству сульфатостойкого шлакопортландцемента

16. Цех по производству известково-пуццолановоговяжущего

17. Цех по производству быстротвердеющего портландцемента

18. Цех по производству ангидрито-глиноземистого цемента

19. Цех по производству шлакопортландцемента

20. Цех по производству цветного портландцемента

21. Цех по производству пластифицированного портландцемента

22. Цех по производству сульфатно-шлакового цемента

23. Цех по производству гипсоглиноземистого расширяющегося цемента

24. Цех по производству строительной воздушной извести

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Тверской государственный технический университет

Специальность: Производство строительных материалов, изделий и конструкций

Кафедра: «Производство строительных изделий и конструкций»

к курсовому проекту по дисциплине «Вяжущие вещества»

На тему _________________________________________________________

Выполнил студент группы _________ ____________________

Руководитель проекта ____________________

Допущен к защите Защита работы принята с оценкой

«____»___________ 200__ г. «____»___________ 200__ г.

Тверской государственный технический университет

Специальность: Производство строительных материалов, изделий и конструкций

Кафедра: «Производство строительных изделий и конструкций»

НА ВЫПОЛНЕНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА»

Тема проекта ____________________________________________________ ________________________________________________________________

Срок сдачи законченного проекта _________________ 200__ г.

Исходные данные к проекту ________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________

Содержание расчетно-пояснительной записки:

2. Номенклатура продукции

3. Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства

4. Описание технологического процесса производства

5. Технологические расчеты

6. Ведомость оборудования цеха

7. Технологический контроль

8. Безопасность производственной деятельности и экологичность

Перечень графического материала: План и разрезы цеха

Руководитель проекта ____________________________________

подпись, дата (И.О. Фамилия)

Задание принял к исполнению __________________ « » 200__ г.

УСЛОВНОЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ВЯЖУЩИХ МАТЕРИАЛОВ

Продолжение приложения 4

ФОРМЫ ОСНОВНОЙ НАДПИСИ И СПЕЦИФИКАЦИИ НА ЧЕРТЕЖАХ

Источник

Основные принципы компоновки оборудования

Рис. 2.3. Примерные схемы разбивки пресервного цеха на отделения

Смешанный производственный поток — это сочетание горизонтального и вертикального потоков. Он применяется при обработке твердых и жидких материалов. В рыбной промышленности можно встретить все три вида производственных потоков. После разбивки на отделения в последних размещают оборудование. Для этой цели вначале могут применять расчетный метод для ориентировочного определения площади помещения, а затем метод макетного проектирования. Возможна сразу планировка оборудования с помощью метода моделирования или макетного проектирования. При расчетном методе для каждого помещения определяется полезная площадь, занимаемая оборудованием, Fп/0б, на основании имеющихся данных. Общая площадь, Fo6, производственных помещений находится (с учетом проходов, проездов, лестниц, коридоров) из следующего выражения:

где Киn— коэффициент использования производственной площади, зависящий от характера производства и назначения помещения.

Значения Киn следующие: для производственных помещений Кип = 0,2 -0,5; для крупных складов Киn= 0,8-0,9; для мелких складов Киn= 0,5-0,7.

Благодаря использованию моделей можно, переставляя их на бумаге, изыскивать оптимальные решения [1].

Макет составляют совместно технологи, механики, строители, сантехники и другие специалисты.

Для обеспечения поточности не обязательно расставлять оборудование строго прямолинейно (рис. 2.4).

При проектировании необходимо учитывать следующие условия:

— оборудование необходимо размещать по возможности ближе друг к другу;

— выбирают схемы размещения оборудования с минимальным числом промежуточных передаточных конвейеров;

При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы проходов и расстояний:

— при встречном движении — не менее двойной максимальной ширины груженого транспорта плюс 1,5 м;

— основные проходы в местах постоянного пребывания людей — шириной не менее 2 м;

Рис. 2.4. Комплекс оборудования производства полуфабриката для консервов из копченой рыбы:

— в камерах, непосредственно за грузовой дверью, свободную от грузов площадку 3,5 х 3,5 м;

— ширину проездов — 1,6 м;

— в камерах площадью до 100 м2— проезд не предусматривать;

— отступы от гладких стен, пристенных колонн и охлаждающих приборов —шириной не менее 0,3 м.

Источник

Компоновка оборудования

Основная задача компоновки оборудования — размещение его в цехе, обеспечивающее правильную организацию технологического процесса. При компоновке учитывают требования технологии, техники безопасности и охраны труда, санитарные, строительные, противопожарные нормы.

В результате компоновки выявляют конфигурацию, размеры сооружений, этажность, нагрузки на межэтажные перекрытия, число и расположение лестниц и другие необходимые данные для разработки строительной части проекта.

Важным вопросом, который необходимо решить предварительно, является вопрос о размещении оборудования — в здании или на открытых площадках. Размещение оборудования на открытых площадках обеспечивает улучшение условий труда на производствах с большими количествами токсичных, огнеопасных веществ; позволяет снизить капиталовложения за счет уменьшения объемов строящихся зданий и расходов на вентиляцию, а также сократить сроки сдачи объектов в эксплуатацию. При решении вопроса о выносе оборудования на открытые площадки руководствуются «Перечнем технологического оборудования химической промышленности, установленного на открытых площадках».

В здании оборудование можно размещать на этажах, площадках, этажерках. Высота этажей промышленного здания кратна 0,6 м, наиболее часто ее принимают равной 6,0 и 7,2 м. Площадка представляет собой одноярусное сооружение (в здании или вне его), опирающееся на самостоятельные опоры или конструкции здания, на оборудование. Отметки площадок (по высоте) также должны быть кратны 0,6 м. Этажерка — это сооружение с самостоятельными опорами, двух- и многоярусное, размещаемое в здании или вне его. Высота ярусов этажерок должна быть кратна 1,2 м, но не менее 4,8 м.

При проектировании принимается сетка несущих колонн для зданий 6×6 м, для этажерок — 6×6 и 9х6 м.

В подавляющем большинстве случаев для размещения оборудования выбирают здание прямоугольной формы; его высоту, размеры, расстояние между этажами определяют в ходе компоновки. Первые решения по компоновке оборудования принимает технолог-проектировщик при разработке технологической схемы, когда решаются вопросы о способах загрузки, передачи промежуточных продуктов и реакционных масс, об относительном расположении оборудования по высоте.

Выбор принципа компоновки (единый зал, разделение цеха на помещения) зависит от числа производств в цехе, токсичности, огне- и взрывоопасности производств.

Если позволяют требования технологии, то производства, наиболее опасные в отношении взрыва или пожара, следует размещать в одноэтажных зданиях у наружных стен, в многоэтажных зданиях — на верхних этажах.

Объемно-планировочные решения помещений с производствами категорий А, Б, Е и помещений, где возможно выделение взрывоопасных и токсичных веществ, должны исключать вероятность проникновения этих веществ в производственные помещения других категорий.

Производства, где имеются выделения вредных веществ, следует размещать в высоких помещениях, с повышенным соотношением строительного объема к объему аппаратов.

Цеховые хранилища больших количеств токсичных, огне- и взрывоопасных веществ целесообразно размещать вне зданий цеха. При этом хранилища не должны затемнять световые проемы, затруднять доступ к цеху.

Сосуды, работающие под давлением, нужно устанавливать на открытых площадках, в отдельных зданиях или помещениях, примыкающих к производственным зданиям и отделенных от них капитальной стеной.

При компоновке оборудования нужно обеспечить рациональную организацию рабочих мест, стремиться к уменьшению фронта обслуживания оборудования. Аппаратуру целесообразно располагать по ходу технологической схемы в ряд вдоль продольных осей здания, избегая пересечения и удлинения материальных потоков. Каждый аппарат необходимо устанавливать таким образом, чтобы его можно было легко обслуживать, проводить наружный осмотр, текущий ремонт, достаточно просто монтировать и демонтировать. Люк аппарата должен находиться примерно на 1 м от пола этажа или площадки для обслуживания.

При установке оборудования необходимо предусмотреть следующее:

— основные проходы в местах постоянного пребывания работающих, а также по фронту обслуживания щитов управления — шириной не менее 2 м; рабочие проходы по фронту обслуживания машин (компрессоров, насосов, газодувок и т. п.) и аппаратов, имеющих ручное управление, местные контрольно-измерительные приборы, — шириной не менее 1,5 м;

— проходы между аппаратами, а также между аппаратами и стенами помещения — не менее 1 м;

— проходы у оконных проемов, доступных с уровня пола или площадки, — не менее 1 м;

— ремонтные площадки для разборки и чистки аппаратов и их частей без загромождения рабочих проходов, основных и запасных выходов и площадок лестниц.

На первом этаже, как правило, размещают сырьевые емкости, аппараты для растворения, подготовки сырья, отделения упаковки и хранения готовой продукции. Сырьевые емкости, представляющие собой большей частью тяжелые аппараты, устанавливают на фундаментах. При установке на верхних этажах аппаратуры с провисанием через перекрытие ее располагают ближе к оси колонны, но так, чтобы аппарат не попал на балку-ригель и на находящееся под ним оборудование.

В цехах категорий А, Б, Е не допускается устройство подвалов, приямков для оборудования. Такие устройства в виде исключения допускаются в том случае, если без них невозможно организовать технологический процесс. В таких случаях подвалы и приямки должны быть обеспечены непрерывно действующей приточно-вытяжной вентиляцией.

В многоэтажных производственных зданиях предусматриваются проемы (6×6 и 6×12 м) для поднятия оборудования на верхние этажи и улучшения аэрации. Проемы рекомендуется размещать по возможности равномерно по длине помещения в центральной части перекрытия или у глухих стен. На площадь первого этажа под монтажным проемом оборудование не устанавливают. В цехе необходимо предусмотреть ворота стандартного размера рядом с монтажным проемом и отделением упаковки и хранения готовой продукции.

Каждое производственное помещение должно иметь_два выхода. Не допускаются эвакуационные выходы через помещения, где расположены производства категорий А, Б и Е.

При объемно-планировочных решениях здания цеха необходимо предусмотреть вспомогательные помещения (вентиляционные камеры, электросборки, цеховую ремонтно-механическую мастерскую, пульт управления со щитами контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации) с учетом категорийности производства.

Для производств разной категории необходимо предусмотреть соответствующие вентиляционные системы. Их следует располагать вблизи наружных стен, в помещениях, легко доступных и достаточно свободных для проведения работ по ремонту, монтажу и демонтажу. Не допускается размещение приточных и вытяжных вентиляционных агрегатов в одной камере.

Для производств категорий А, Б, Е, в которых возможно выделение больших количеств взрывоопасных или ядовитых паров и газов, необходимо предусмотреть аварийную вытяжную вентиляцию.

Административно-хозяйственные и бытовые помещения следует располагать в отдельно стоящих зданиях или в пристройках к производственным помещениям, отделенным от них капитальной стеной. В последнем случае связь производственных отделений с административно-хозяйственными и бытовыми помещениями должна осуществляться через лестничную клетку или тамбур.

Номенклатура и размеры административно-хозяйственных и бытовых помещений определяются действующими нормативами (Строительные нормы и правила. Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий.).

Компоновочные решения представляют в виде планов и разрезов. Планы каждого этажа (площадки) вычерчивают отдельно, на них наносят все оборудование в виде наружных контуров с ориентацией относительно осей здания и привязкой к осям колонн, стенам здания, Разрезы выполняют пр. сечениям, наиболее нагруженным по высоте, чтобы обосновать выбор расстояния между этажами.

При решении вопроса о выносе оборудования на открытые площадки большое значение имеет мощность установки. Предпочтительны установки большой мощности, обладающие высокой тепловой инерцией.

При размещении оборудования на открытых площадках должны быть обеспечены дистанционный контроль, регулирование и управление работой оборудования с центрального пульта, расположенного в специальном помещении; соответствующая теплоизоляция, а при необходимости — обогрев технологических аппаратов, трубопроводов, арматуры, контрольно-измерительных приборов для предотвращения застывания или замерзания транспортируемых продуктов; широкое использование аппаратуры в качестве несущих конструкций для рабочих площадок и лестниц.

Источник